Diseño de Recipientes A Presión

DISEÑO DE PLANTAS Y EQUIPOS
Diseño de recipientes a presión
Paulo César Narváez Rincón

Néstor Ariel Algecira Enciso
Jairo Ernesto Perilla
Departamento de Ingeniería Química y Ambiental

Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de Colombia
Bogotá, junio de 2009

CONTENIDO
OBJETIVO DEL DISEÑO DE UN RECIPIENTE A

PRESIÓN
TIPOS DE RECIPIENTES A PRESIÓN
CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO
CÁLCULO DEL ESPESOR DE UN RECIPIENTE
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
SOPORTES DE RECIPIENTES
OBJETIVO DEL DISEÑO DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN
Después de haber definido durante la ingeniería básica las

siguientes características de un recipiente a presión, consignadas
en las memorias de cálculo y en las hojas de especificaciones
(1,3):
Función del recipiente
Condiciones de servicio (corrosión, erosión, naturaleza del fluido)
Temperatura y presión de operación
Geometría y orientación
Materiales de construcción
Tipo de las cabezas del recipiente
Boquillas y conexiones
Chaquetas de enfriamiento y calentamiento
Elementos internos
Agitadores
Figura tomada de la referencia (7)

Se procede al diseño detallado del recipiente, que consiste

principalmente en (1, 2, 3):
Determinación del espesor de la coraza, de las cabezas y

demás componentes del equipo
Determinación de las cargas que soporta el recipiente
Determinación de las características de las boquillas, flanches,

empaques y tornillos
Determinación de las características de las soldaduras
Determinación de las características de los recubrimientos,

elementos internos, juntas de expansión
RECIPIENTES A PRESIÓN
Se diseña como un recipiente a presión, cualquier contenedor

cerrado con un diámetro superior a 15 cm y que esté sometido
a una diferencia de presión superior a 0.5 bar (7,2 psi) (3).
El diseño de recipientes a presión es una labor especializada

que realizan los ingenieros mecánicos. Sin embrago, como el
ingeniero químico genera la información de partida, debe tener
una visión general del diseño mecánico, ya que éste puede
establecer límites al diseño básico (3).
A continuación se presentan algunos de los recipientes a

presión que se encuentran en una planta de proceso.
Tambores horizontales (7)

Tambores verticales (3)
Montado sobre
sopotes en acero
Montado sobre
Montado sobre patas Figuras tomadas de Oil and Gas Filtration Products, faldón
Perry Equipment Corporation, y de (3)
Torre vertical alta (5)

Reactor vertical (2)

Esfera (4)

El estándar más empleado para el diseño, construcción e

inspección de recipientes a presión es ASME Boiler and
Pressure Vessel Code, o ASME BPVC.
El código consta de doce secciones (2, 3):
Sección I: Calderas para generación de potencia

Sección II: Materiales
Sección III: Reglas para la construcción de componentes de
plantas nucleares
Sección IV: Calderas para calentamiento
Sección V: Pruebas no destructivas
Sección VI: Reglas recomendadas para el cuidado y operación
de calderas de calentamiento
Sección VII: Guía de recomendaciones para el cuidado de

calderas de generación de potencia
Sección VIII: Recipientes a presión
División 1
División 2 Reglas alternativas
División 3 Reglas alternativas para la construcción de
recipientes de alta presión
Sección IX: Calificaciones para soldadura y soldadura de
bronce
Sección X: Recipientes a presión reforzados con fibra de
vidrio
Sección XI: Reglas para inspección durante el servicio de
componentes de plantas nucleares
Sección XII: Reglas para la construcción y servicio continuo de
tanques para transporte
Las divisiones de la Sección VIII del ASME BPV contienen:
División 1: Reglas generales para recipientes de baja presión
División 2:Reglas alternativas más restrictivas en materiales y

condiciones de diseño, métodos de fabricación, inspección y
prueba
División 3: Reglas de diseño para recipientes con presiones de

diseño superiores a 10,000 psig
La mayor parte de los equipos a presión en plantas de proceso

tiene una relación espesor de pared a diámetro del equipo
menor que 1:10 (3)
Los esfuerzos que actúan sobre la pared de un recipiente a

presión son (3):

CONSIDERACIONES GENERALES – PRESIÓN DE DISEÑO
Todo recipiente a presión debe diseñarse para soportar la

máxima presión a la que estará sometido en operación (3).
Para recipientes que operan bajo presión interna, la presión de

diseño, también llamada máxima presión de trabajo permitida
(MAWP), es la presión a la que se ajusta el dispositivo de alivio
de la presión, y generalmente es mayor que la presión de
operación normal, entre 5 y 10% (3).
Otros autores recomiendan diferencias en la presión de

operación y la MAWP de acuerdo con el valor de la primera, tal
y como se muestra a continuación (7).
Tabla tomada de la referencia (7)
Los recipientes que operan bajo presión externa, es decir, al

vacío, deben diseñarse para soportar la máxima presión
diferencial en servicio. En general se diseñan para una presión
de vacío de 1 bar, salvo que cuenten con un elemento
apropiado para romperlo (3).
La MAWP del recipiente no puede ser superior que la MAWP

de las tuberías, boquillas, válvulas, flanches y demás
accesorios conectados a éste (7).
Generalmente la MAWP se define para que concuerde con el

rating de las clases de los accesorios y flanches sin que haya
un costo adicional excesivo (7).
Por ejemplo, si la presión de operación de un recipiente es 100

psig y 50 °C, la MAWP puede ser 125 psig. Sin embargo, si se
observa la siguiente tabla, las boquillas, accesorios y válvulas
serán clase 150, cuyo rating es 285 psi. Así, la MAWP podría
ser 285 psig, sin incrementar el costo.

CONSIDERACIONES GENERALES – TEMPERATURA DE DISEÑO
La máxima y mínima temperaturas de diseño definen el

esfuerzo máximo permitido para el material.
La temperatura máxima de diseño no puede ser inferior a la

temperatura del metal bajo las condiciones de operación; debe
considerarse cualquier incertidumbre en el cálculo de la
temperatura de la pared (3, 7).
La mínima temperatura de diseño, es la mínima temperatura

esperada en operación, y deben considerarse, entre otros (7):
La temperatura ambiente
La auto refrigeración
Cualquier otra fuente de enfriamiento
CONSIDERACIONES GENERALES - MÁXIMO ESFUERZO
El máximo esfuerzo admisible es un valor requerido para los

cálculos del espesor del recipiente y es función del material de
construcción y de la temperatura.
El valor es una fracción de la resistencia a la tensión del

material. Para los recipientes diseñados, construidos e
inspeccionados de acuerdo con ASME BPVC Sección VIII,
División 1, la fracción es 0.25, mientras que para aquellos que
cumplen con la División 2, la fracción es 0.33 (7).
La razón, es que los requerimientos de la División 2 son más

estrictos que los de la División 1 (2, 3, 7)
La resistencia a la tensión, tensile strength, es el máximo

esfuerzo de tensión que puede sostener un material. Se
calcula a partir de la máxima fuerza durante una prueba de
tensión llevada hasta la ruptura y del área transversal original
del espécimen de prueba (11) .
El límite de elasticidad, upper yield stregth, es, en una prueba

uniaxial, el primer esfuerzo máximo (esfuerzo de primera
pendiente cero), asociado con la elasticidad discontinua en el,
o cercana al, inicio de la deformación plástica (11)
Esfuerzo, stress, es la intensidad de las fuerzas en un punto

de un cuerpo, que actúan en un plano a través del punto. Se
expresa en unidad de fuerza por unidad de área.
Tensión, strain, es el cambio en el tamaño o figura de un

cuerpo, referido al tamaño o figura original; es una cantidad
adimensional, pero se expresa frecuentemente en pulgadas
por pulgada, metro por metro o porcentaje(11)



CONSIDERACIONES GENERALES – EFICIENCIA DE JUNTA
La eficiencia de junta, o eficiencia de la soldadura, es una

medida de la calidad de una soldadura.
De acuerdo con el ASME BPVC hay cuatro tipos de soldaduras

(3):
A Longitudinales o en espiral, en corazas, cuellos o boquillas, o

circunferenciales para conectar cabezas hemisféricas a
corazas, cuellos o boquillas
B Circunferenciales, en corazas, cuellos, boquillas o para

conectar cabezas diferentes a las hemisféricas
C Para conectar flanches, láminas tubulares o cabezas planas

a la coraza a una cabeza, cuello o boquilla
D Para conectar cámaras o boquillas a la coraza, a cabezas o

cuellos

El valor de la eficiencia de junta depende del tipo de soldadura

y de inspección por radiografía que especifique el código de
diseño (3).

CONSIDERACIONES GENERALES – CORROSIÓN ADMISIBLE
La corrosión admisible es un espesor adicional que tiene en

cuenta las pérdidas de metal por corrosión, erosión y
escamado (3).
Este espesor debe adicionarse al espesor mínimo calculado,

que corresponde al espesor del metal una vez ha sufrido los
procesos de corrosión, erosión y escamado (3)
Generalmente se emplea una corrosión admisible de 0.125”

cuando el fluido es no corrosivo, y 0.250” en caso contrario (7).
El periodo de operación puede ser 5, 10 o 15 años; los valores

antes mencionados son los típicos para 10 años (1) .
Para un recipiente cilíndrico:
t PD
2( SE 0.6 P )
t= espesor mínimo sin corrosión

P= MAWP
D= diámetro interno
S= máximo esfuerzo admisible
E=eficiencia de soldadura
Para un recipiente esférico:
t PD
4 SE 0.4 P

P= MAWP
Los recipientes pueden tener las siguientes cabezas:



Para cabezas hemisféricas:
t PD
4 SE 0.4 P

P= MAWP
Para cabezas elipsoidales:
t PD
2 SE 0.2 P

P= MAWP
Para cabezas torisféricas:
0.885 PRC
t SE 0.1 P

P= MAWP
RC= diámetro interno
EJEMPLO
Determine el espesor mínimo de un recipiente cilíndrico a presión cuyo

fluido de trabajo es gas natural. Las siguientes son las condiciones de
operación:
Fluido contenido Crudo/Gas/Agua
Código de diseño ASME BPVC Sec VIII, DIV 1
Presión de operación 30 psi
Temperatura de operación máxima 185 °F
Temperatura de operación mínima 50 °F
Material de construcción del cuerpo Acero al Carbón SA 516 G70
Material de construcción cabezas Acero al Carbón SA 516 G70
Diámetro nominal 10’ 0”
Longitud S/S 45’ 0”
Radiografía 80% cuerpo 100% cabezas
Corrosión admisible 0.125”
Tipo de soldadura simple a tope
Cabezas Elipsoidales 2:1
EJEMPLO
t PD
2( SE 0.6 P )
P= 100 psi
D= 10’ 0”
S= 17,500psi
E= 80%
t= 0.43”
t+c=0.56”
EJEMPLO
Determine el espesor mínimo de un recipiente cilíndrico a presión cuyo

fluido de trabajo es gas natural. Las siguientes son las condiciones de
operación:
Flujo de gas natural 73 MMSCFD
Código de diseño ASME BPVC Sec VIII, DIV 1
Presión de operación máxima 1200 psi
Presión de operación mínima 250 psi
Temperatura de operación máxima 120 °F
Temperatura de operación mínima 40 °F
Presión de diseño 1440 psi
Temperatura máxima de diseño 120 °F
Material de construcción Acero al Carbón SA 53 GB Type S
Diámetro nominal 12 3/4”
Longitud S/S 11’ 5”
Radiografía 100% cuerpo 100% cabezas
Corrosión admisible 0.125”
Tipo de soldadura doble a tope
Cabeza Elipsoidal
EJEMPLO
t PD
2( SE 0.6 P )
P= 1440 psi
D= 12 3/4”
S= 15,000 psi
E=100%
t= 0.65”
t+c=0.77”
Puede emplearse tubería SA53B GB
PROYECCIÓN DE LAS BOQUILLAS

COMPENSACIÓN POR APERTURAS Y RAMIFICACIONES
Todos los recipientes de proceso tienen aperturas para las

conexiones, “manways” y conexiones de accesorios, que
debilitan el cuerpo y concentran los esfuerzos, siendo
considerablemente mayores en los bordes de los orificios que
en el cuerpo (3).
Para compensar este debilitamiento, debe incrementarse el

espesor del cuerpo alrededor de las aperturas, sin modificar el
comportamiento con respecto a la dilatación del recipiente, e
incrementar el espesor en forma desproporcionada tal que se
generen puntos calientes y se reduzca la flexibilidad(3).
COMPENSACIÓN POR APERTURAS Y RAMIFICACIONES

ALGUNOS ELEMENTOS INTERNOS - DEMISTERS



ALGUNOS ELEMENTOS INTERNOS – VORTEX BREAKERS

ALGUNOS ELEMENTOS INTERNOS – VORTEX BREAKERS

Las características principales que deben considerarse para la

selección del material de construcción de un equipo, sistema de
tuberías o instrumentos dentro de una planta química son (7, 8):
Las propiedades funcionales, que son aquellas directamente

relacionadas con propiedades que debe tener el producto
La resistencia del material a la corrosión
El costo
La procesabilidad del material, que es una medida de la posibilidad

de trabajarlo para darle la forma deseada
La confiabilidad del material, que es la probabilidad de que el

material desempeñe su función durante el tiempo de vida útil, sin
falla.
Las características principales que deben considerarse para la

selección del material de construcción de un equipo, sistema de
tuberías o instrumentos dentro de una planta química son (7, 8):
Las propiedades funcionales, que son aquellas directamente

relacionadas con propiedades que debe tener el producto
La resistencia del material a la corrosión
El costo
La procesabilidad del material, que es una medida de la posibilidad

de trabajarlo para darle la forma deseada
La confiabilidad del material, que es la probabilidad de que el

material desempeñe su función durante el tiempo de vida útil, sin
falla.
Debe seleccionarse el material más económico que cumpla las

necesidades de proceso, los requerimientos de construcción y
de resistencia mecánica durante la operación.
Debe ser el material de más bajo costo durante la vida útil de

la planta, permitiendo el mantenimiento y el reemplazo .
El material no debe afectar las propiedades del producto,

contaminándolo con compuestos que se extraen o que
resultan de una interacción química y/o física entre éste y los
fluidos de proceso, afectando características importantes en
aplicaciones específicas del producto, como la composición y
el color.
El acero es una aleación que contiene por lo menos el 50% de

hierro y alguno o algunos de los siguientes compuestos (9):
Carbono
Manganeso
Silicio
Níquel
Cromo
Molibdeno
Vanadio
Titanio
Columbio
Aluminio
Las propiedades del acero dependen de (10):

Los aceros al carbón (plain carbon steels) son una aleación de

hierro-carbono –manganeso, y se clasifican como (10):
No resulfurizados
Resulfurizados
Refosforizados y resulfurizados
Aceros de alto maganeso
El contenido de carbono está entre 0.06% y 1.03%, mientras

que el de manganeso puede estar entre 0.25% y 1.00% (10).
Los aceros aleados incluyen un amplio número de aceros,

entre ellos, los de baja aleación (<8%), los de alta aleación,
entre los que están los aceros resistentes al calor, los aceros
inoxidables y los que se usan para la fabricación de
herramientas (9).
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro y cromo, que

contienen por lo menos el 11% de éste último (10). Los aceros
inoxidables pueden ser:
Ferríticos
Martensíticos
Martensíticos endurecidos
Duplex austeníticos-ferríticos
Austeníticos






La norma ASTM A20, Requerimientos generales para láminas

de acero para recipientes a presión, es una excelente
referencia para conocer las especificaciones y normas
relacionadas con algunos de los materiales más empleados en
la fabricación de este tipo de recipientes.
Otras normas ASTM de interés son:
ASTM 285 Láminas de acero resistencia a la tensión bajo e

intermedio
ASTM 515 Láminas de acero al carbón para temperatura intermedia

y alta
ASTM 516 Láminas de acero al carbón para temperatura moderada

y baja
La siguiente tabla muestra la relación entre el costo y el

máximo esfuerzo admisible para diferentes materiales (3)

SOPORTES DE RECIPIENTES A PRESIÓN
Silletas

Faldones

Soportes metálicos adosados

BIBLIOGRAFÍA
1. Fernández H, Ejecución de Proyectos de Ingeniería, Segunda Edición, Ecopetrol, 1983.

2. Ellenberg J, Chuse R, Carson B, Pressure Vessels The ASME Code simplified, 8th Edition, Mc
Graw Hill, 2004.
3. Towler G, Sinnot R, Chemical Enginiering Design, Elsevier, USA, 2008
4. GPSA Electronic Engineering Data Book, Separators and Filters, 11th Edition, Gas Processors
Association, 1998.
5. Ludwig E, Applied Process Design in Petrochemical Plants, Volume 2, 3rd Edition, Gulf
Publishing Company, Woburn, MA, USA, 1997.
6. Walas S, Chemical Process Equipment Selection and Design, Butterworth Heinemann, USA,
1990.
7. Arnold K, Stewart M, Surface Production Operations Volume 2, Second Edition, Elsevier
Science, USA, 1999.
8. Farag M, Quantitative methods of material selection, in Handbook of Materials, Ed. Kutz M,
John Wiley and Sons, USA, 2002
9. Bramfitt B, Carbon and Alloy Steels, in Handbook of Materials, Ed. Kutz M, John Wiley and
Sons, USA, 2002
10. Kelly J, Stainless Steel, in Handbook of Materials, Ed. Kutz M, John Wiley and Sons, USA,
2002
11. ASTM E-6/09a, Standar Terminology Relating to Methods of Mechanical Testing, American
Standards for testing Materials, consultada 08/06/2009 en
http://standards.astmpubs.com/Standards_Detail.aspx?id=68160
12. Arnold K, Stewart M, Surface Production Operations Volume 1, Second Edition, Elsevier
Science, USA, 1999.

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TIPOS DE RECIPIENTES A PRESIÓN

CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO

CÁLCULO DEL ESPESOR DE UN RECIPIENTE

Después de haber definido durante la ingeniería básica las

Función del recipiente

Condiciones de servicio (corrosión, erosión, naturaleza del fluido)

Temperatura y presión de operación

Tipo de las cabezas del recipiente

Chaquetas de enfriamiento y calentamiento

Figura tomada de la referencia (7)

Se procede al diseño detallado del recipiente, que consiste

Determinación del espesor de la coraza, de las cabezas y

Determinación de las cargas que soporta el recipiente

Determinación de las características de las boquillas, flanches,

Determinación de las características de las soldaduras

Determinación de las características de los recubrimientos,

Se diseña como un recipiente a presión, cualquier contenedor

El diseño de recipientes a presión es una labor especializada

A continuación se presentan algunos de los recipientes a

Tambores horizontales (7)

Figura tomada de la referencia (7)

Tambores verticales (3)

Torre vertical alta (5)

Figura tomada de la referencia (5)

Reactor vertical (2)

Figura tomada de la referencia (2)

Figura tomada de la referencia (4)

El estándar más empleado para el diseño, construcción e

El código consta de doce secciones (2, 3):

Sección I: Calderas para generación de potencia

Sección VII: Guía de recomendaciones para el cuidado de

Las divisiones de la Sección VIII del ASME BPV contienen:

División 1: Reglas generales para recipientes de baja presión

División 2:Reglas alternativas más restrictivas en materiales y

División 3: Reglas de diseño para recipientes con presiones de

La mayor parte de los equipos a presión en plantas de proceso

Los esfuerzos que actúan sobre la pared de un recipiente a

Figura tomada de la referencia (3)

Todo recipiente a presión debe diseñarse para soportar la

Para recipientes que operan bajo presión interna, la presión de

Otros autores recomiendan diferencias en la presión de

Tabla tomada de la referencia (7)

Los recipientes que operan bajo presión externa, es decir, al

La MAWP del recipiente no puede ser superior que la MAWP

Generalmente la MAWP se define para que concuerde con el

Por ejemplo, si la presión de operación de un recipiente es 100

Tabla tomada de la referencia (7)

La máxima y mínima temperaturas de diseño definen el

La temperatura máxima de diseño no puede ser inferior a la

La mínima temperatura de diseño, es la mínima temperatura

El máximo esfuerzo admisible es un valor requerido para los

El valor es una fracción de la resistencia a la tensión del

La razón, es que los requerimientos de la División 2 son más

La resistencia a la tensión, tensile strength, es el máximo

El límite de elasticidad, upper yield stregth, es, en una prueba

Esfuerzo, stress, es la intensidad de las fuerzas en un punto

Tensión, strain, es el cambio en el tamaño o figura de un