AHORRO DE

COMBUSTIBLES EN
CALDERAS

MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS

ING. GILBERTO SALAS C.

CONSULTOR
 INTRODUCCIÓN

 El ahorro de energía térmica se enfoca a la

utilización mas eficiente del vapor u otra
forma intermedia de energía como medio de
calentamiento y al ahorro de combustible
como recurso energético.
 PUNTOS DE EVALUACIÓN

 Generación de vapor

 Distribución de vapor y retorno de

condensados

 Equipos consumidores de vapor

CALDERO PIROTUBULAR
 ASPECTOS GENERALES DEL
FUNCIONAMIENTO DE UNA
CALDERA
 Función: Equipo en el que se produce
intercambio térmico entre la llama y los
humos de combustión con el fluido que
posteriormente debe transportar este calor a
los puntos de utilización.
 Tipos: pirotubulares, acuotubulares
 Características: tipo de combustible, tipo
de quemadores,parrillas
 OBJETIVOS DEL DISEÑO

 Minimizar las pérdidas a la atmósfera por

radiación, convección y conducción colocando
aislamiento adecuado

 Lograr que los humos se evacuen a la atmósfera a

la menor temperatura posible

 Estanqueidad, que no permita la entrada de aire

parásito.
 Teoría de la Combustión

Reacciones de combustión calor reacción

(1) C + O2 = CO2 - 7 850 Kcal/kg
(2) H2 + O2 = H2O -34 100 Kcal/kg
(3) C +1/2O2 = CO - 2 220 Kcal/kg
 Como consecuencia de la combustión incompleta del
carbono, se obtiene la formación de monóxido de carbono
(CO), según la reacción (3), esto representa una pérdida de
70 % del poder calorífico, aparte de otros inconvenientes
como el enfriamiento de la llama y contaminantes.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS
COMBUSTIBLES
Combustible Diesel N°2 Residual N°6
Gravedad específica (API) 33,50 15,200
Punto de inflamación (°C) 72,00 105,00
Punto de fluidez (°C) -1,11 15,000
Poder calorífico (kcal/kg) 10 830 10 331
Densidad (Kg/lt) 0,86 0,9200
Temperatura de bombeo (°C) ----- 45,000
Composición del combustible
Cenizas (% peso) ------ 0,08
C (%peso) 87,13 86,00
H (%peso) 12,60 11,00
O (%peso) 0,040 1,000
N (%peso) 0,008 0,200
H2O y sedimentos (%peso) 0,005 0,800
S (%peso) 0,220 1,000
EFICIENCIA DE LA COMBUSTIÓN Y
BALANCE TÉRMICO
Balance de materia: [entrada] = [salida]

masa entrante: - masa del combustible

- masa del aire
- masa del agua de alimentación
masa saliente: - masa de vapor
- masa de gases de chimenea
- masa de las purgas
BALANCE TÉRMICO: MEDICIONES

Balance de energía: [entrada ] = [salida]

ENTRADA DE ENERGÍA:
- Combustible ( Hcom = Mcom x ( PCS ) + H rx )
- Aire (Haire = Maire x Cpaire x [ Taire - Tref ]
- Humedad del aire ( H haire = M haire x Cp haire x [ T haire - Tref ]
- Agua de alimentación ( H aalim = Maalim x CpH2O x [ Taalim – Tref ]

SALIDA DE ENERGIA:
- Gas de chimenea ( H gas = M gas x Cp gas x [ Tgas - Tref ] )
- Vapor ( Hvap )
- Pérdidas por radiación y convección
- Pérdidas por inquemados ( sólidos y gaseosos )
- Calor residual
 TIPOS DE PÉRDIDAS

- Pérdidas por radiación y convección por cesión

de calor de la superficie exterior del generador al
aire ambiente. No es mayor al 1% de la potencia.

- Pérdidas por mala combustión y exceso de aire.

En una combustión sin pérdidas el % CO2 de los
gases de chimenea debe superar el 13% (20 %)
exceso de aire, sin que existan inquemados
gaseosos (CO).
 TIPO DE PÉRDIDAS
- Pérdidas por purgas de las calderas no deben superar
el 5% del caudal de agua de alimentación.

- Pérdidas de calor en gases de chimenea, estas vienen

determinadas por la temperatura de los gases, y se debe
procurar que sean mínimas. Se debe minimizar
también el caudal de gases, es decir el menor exceso de
aire compatible con una combustión completa sin
inquemados, e impedir la entrada de aire falso que
enfría los humos y aumenta las pérdidas a la atmósfera.
ADMINISTRACIÓN DE LA CARGA.
DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y
RETORNO DE CONDENSADO

1.- Red de vapor

2.- Retorno de condensados
3.- Equipos consumidores
(marmitas, lavadoras, secadoras,
planchadoras, calandrias, termas,
autoclaves )
 TÉCNICAS DE AHORRO DE
ENERGÍA EN CALDERAS

Datos técnicos de la caldera:

Tipo Pirotubular
Potencia (BHP) 500
Producción nom. vapor (kg/h) 7814
Presión de diseño (kg/cm2) 10,50
Presión de trabajo (kg/cm2) 7,00
Combustible (Residual N°6) 99,5 gal/h
 LISTADO DE INSTRUMENTACIÓN
PORTÁTIL
Equipo Aplicación
______________________________________________________________________
- Analizador de gases de comb. Determ: %O2, ppm CO, Eficiencia
combustión y temp. de gases
- Analizador volumétrico de gases Determ. de : %O2, %CO2 e índice de
de combustión opacidad de los gases
- Termómetro digital Determinación de temperatura
- Pirómetro infrarojo Determinación de la temp. superficial
- Medidor de velocidad de gases (Pitot) Determinación de velocidad de gases
- Medidor ultrasónico de fluidos Eval. trampas de vapor y accesorios
- Medidor de pH Determinación de pH
- Medidor de conductividad Determinación de sólidos disueltos
- Contómetro de petróleo Determinación del flujo de petróleo
- Contómetro de agua Determinación del flujo de agua
- Psicrómetro Determinación de humedad
 DATOS DE MEDICIONES EN LA
CALDERA
Variable
1.- Porcentaje de carga (%) 55,2
2.- Presión de vapor (kg/cm2) 4,6
3.- Temp. del agua de aliment. (°C) 45,0
4.- Temp. del aire (°C) 27,0
5.- Presión del combustible (kg/cm2) 1,7
6.- Temp. comb. ingres. quemador (°C) 110
 CONT............

Análisis de los gases de chimenea

% CO27,5
% O2 13
ppm CO 450
Indice de Bacharach 4
Temp. gases de chimenea (°C) 200
Humedad relativa del ambiente (%) 61
 Ejemplo de cálculo: Balance de
materia y energía en la caldera
I.- Balance de materia
A. Entradas
1. Combustible
Mcomb = Qcomb x dens x f1
Mcomb = 99,5 gal/h x 0,92 x 3,78 L/ gal
= 347 kg/h
2. Aire
Exaire = [ %O2 - ( 5xE+5 x ppmCO)]x100
[0,264 x % N2] - [%O2 -(5xE+5xppmCO)]
 CONT......
= [ 13 - ( 5 x E +5 x 450 )] x 100 ....
[ 0,264 x79,5] - [13 - ( 5 x E+5 x 450 )]
= 161, 5 %
Ind (ind. exces. aire) = Exc aire/100 + 1
Ind = 161,5 /100 + 1 = 2,62
Aest = ( 0,0267 x %C) + (0,08 x %H) +[0,01 x ( %S-%O)]
( %O2 /100)

= ( 0,0267x86) + ( 0,08 x 11) + [ 0,01 x ( 1 - 1)]

( 23,2/100)
= 13,69 kg aire seco / kg comb.
 CONT.......
M aire = Ind Exce x Aire est. x Mcomb.
M aire = 2,62 x 13,69 x 347 = 12442 kgas/h

3. Humedad del aire

Mhaire = Maire x habs
= 12 442 x 0,0136 = 169 kg H2O/h

4. Agua de alimentación
Maalim = 4 315 kg / h
 CONT...
B. Salidas
1. Gas seco de chimenea
Mgas = {[ ( 0,00367x%C)+ ( 0,02%S) +[(Aest x %N2) + %N]x 0.01 +
[(Ind - 1) x Aest ]}x Mcob
= {( 0,0367 x86) +( 0,02x1) +[( 13,69 x76,8) + 0,2] x0,01+
[(2,62 – 1) x13,69]} x347
= 12 423 kg gas seco / h
2. Humedad del gas de chimenea
Mhgas = {0,01x[9x%H) + %H2O] + ( Ind x Aest x Habs)} x Mcob
= {0,01 x[(9x11) +0,8] + ( 2,62x13,69x0,0136)} x347
= 515 kg/h
3. Vapor
Mvap = 4 315 kg /h
 CONT.....
C. FACTOR DE CARGA

Factor=(caudal másico de vapor /caudal nominal) x 100

caudal másico de vapor = 4 315 kg / h
caudal nominal = 7814 kg / h
Factor = [ 4 315/ 7814 ] x 100 = 55, 2 %
 CONT...
II. BALANCE DE ENERGIA
Condiciones de referencia : temperatura = 25 °C y PCS

A. Entradas
1. Combustible

1.1 Calor de reacción

Hrx = Mcomb x PCS
= 347 kg /h x 10 333 kcal / kg
= 3´584 857 kcal/h

1.2 Calor Sensible

Hcs = Mcomb x Cpcomb x ( Tcomb - Tref )
 CONT.....
= 347 kg/h x 0,47 kcal / kg-°C x (110 - 25 )°C ..
= 13 951 kcal/h
Hcomb = Hrx + Hcs = 3´584 857 + 13 951= 3´598 808 kcal/h

2.- Aire
Haire = Maire x Cp aire x (Taire- Tref )
= 12 422 kg/h x 0,24 kcal/kg-°C x(27-25)°C
= 5 963 kcal/h

3. Humedad del aire

Hhair = Mhaire x Cphair x ( Thair - Tref )
= 169 kg /h x 0,45 kcal/ kg-°C x( 27-25)°C
= 152 kcal /h
4. Agua de alimentación
Halim = Maalim x CpH2O x (Taalim - Tref)
= 4 255 kg/h x1kcal/kg-ºC x (45-25)°C
= 86 300 kcal /h
Entradas = Hcomb + Haire + Haalim CON
= 3´598 808 + 5936 + 152 + 86 300 T....
= 3´691 223 kcal /h

B. Salidas
1. Gas seco de chimenea
Hgas = Mgas x Cp gas x ( Tgas - Tref)
= 12 453 kg / h x 0,24 kcal/kg-°C x (200-25)°C
= 528 288 kcal /h
2. Humedad del gas de chimenea CONT.....
Hhgas = [ ( 0,09 x%H) + ( 0,01x %H2O) ] x Mcomb x ( Hvr)
+ [ Mhair x Cphair x ( Tgas - Tref )]
= [ ( 0,09 x11) + ( 0,01x0,8)] x 347kg/hx( 701kcal/kg) +
[ 169 kg /h x 0,455 kcal /kg-°C x ( 200-25)°C]
= 242 667 kcal/h

3. Vapor
Hvap = Mvap x Hvs
= 4 315 kg/h x (634 kcal /kg)
= 2 736 142 kcal /h

4. Inquemados gaseosos
Hing = 56,5x %C x 0,0001 x ppmCO x Mcomb
% CO2 + ( 0,0001 x ppm CO)
= [56,5 x 86 x 0,0001 x450 x 347]
[7,5 + ( 0,0001 x 450 )]
= 10 056 kcal/h

5.- Inquemados sólidos

Hins = { 0,01 x IB x PCS x Mcob} / 2
= 0,01 x 4 x 347 x 10 331 / 2
= 71 697 kcal / h

6. - Pérdidas por radiación y convección

6.1 Convección
Hconv = 3,33 x ( 1 /O )0,2 x ( 1/Tav)0,18 x(Tsup-Tref)1.26x
[ 1 + ( 0,8 x Vel )]0.5 x Asup
= 3,3 3( 1/ 3,1 )0,2 x ( 1 /65,5)0.18 x (106-25)1,26 x
[ 1 + ( 0,8 x 3,3 )]0,5 x 79
= 47 876 kcal / h
6.2 Radiación
Hradn = () x () x( Tsup4 - Tref4)Asup
= 4,88 x E-8 x 0,99 x ( 3794 - 2984 ) x79
= 48 647 kcal / h CONT.....
..
6.3 Total
Hcyr = Hconv + Hradn
= 47 876 + 48 674 = 96 523 kcal / h

7. Calor residual
Cres = Entradas - salidas
= 3´691 223 - 528 288 - 242 667 - 2´736 142 - 10 056 - 71 697
- 96 523
= 5 850 kcal/h
C. Eficiencia de la Caldera
CONT....
Eficiencia = [calor gan. por el vapor] / [calor sumin.]

Calor ganado por el vapor = 2’736 142 kcal / h

Calor suministrado = 3´691 223 kcal / h

Eficiencia = 2´736,142 x 100 / 3´691,223

= 74,13 %
 BALANCE DE MATERIA
Entradas
Combustible 347
Aire seco 12 422
Humedad del aire 169
Agua de alimentación 4315
Salidas
Gas seco 12 423
Humedad del gas 515
Vapor 4315
Purga 0
 BALANCE DE ENERGIA
Entradas
kcal /h %
Combustible 3´598 808 97,50
Aire seco 5 963 0,16
Humedad del aire 152 0,00
Agua de alimentación 86 300 2,34
TOTAL 3´691 223 100
Salidas
Gas seco 528 288 14,31
Humedad del gas 242 667 6,57
Vapor 2´736 142 74,13
Inquemados gaseosos 10 056 0,27
 CONT.......

Inquemados sólidos 71 697 1,94

Pérdidas por Rad y Conv. 96 523 2,61
Calor Residual 5 850 0,17
TOTAL 3´691 223 100

EFICIENCIA DE LA CALDERA 73,13 %

AHORRO DE COMBUSTIBLE POR REGULACIÓN
DE PARÁMETROS DE COMBUSTIÓN

Consumo de R-6 = 510 000 gal/año

Eficiencia de Calderas = 74,13 %
Eficiencia Mejorada = 78,44 %
Ahorro = 510 000 (1 - 74,3/78,44)
= 28 022 gal/año

Ahorro = 28 022 gal/año x 0.80 $/gal

Ahorro = 22 418 $/año
AHORRO POR FLASHEO
 AHORRO DE CALOR POR PURGAS

Ahorro por recuperación de calor mediante tanques

flash e intercambiadores de calor.

DATOS:
Evaporación : 10 000 lb/h
Eficiencia del caldero : 80%
Solidos totales del agua repsición : 600 ppm
Sólidos totales del agua condensada : 10 ppm
% del agua de reposición : 30 %
 CONT.....

calor del petróleo : 150 000 Btu / gal

Precio del petróleo : 0,80 US$ / gal

DESARROLLO
Sólidos totales del agua alim. = 600 x 0,30 = 180 ppm
Sólidos totales del agua cond.= 10 x 0,7 = 77 ppm
Sólidos totales del agua de alimentación = 187 ppm
Porcentaje de purgas, sólidos máximos = 15 500 ppm
% Purgas =[ 187 ppm ] / [ 15 000 - 187]x100 = 1,26%
 CONT.....
AHORRO DE CALOR RECUPERACION FLASH
% Vapor Flash recuperable
[ H b - Hf ] / [ Vf ] x 100
Donde:Hb =calor sensible liq. a la pres.caldero(Btu/lb)
Hf = calor. sens. líq. a la pres. flash, Btu/lb
Vf = calor lat. de vapor. a pres. flash, Btu/lb
Tablas : Hb a 235 psig +14,7 psi = 376 Btu /lb
Hf a 5 psig + 14,7 psi = 196 Btu/lb
Vf a 5 psig + 14,7 psi = 960 Btu/lb
% Vapor Flash = [ 376 - 196 ] / [ 960 ] x 100= 18,75%
 CONT.......

Cant. vap. recup. por flash : 1260 lb/ h x 0,1875

= 236 lb/ h
Calor . recup. por flash: Hf + Vf : 1156 Btu/ lb
Calor . recup. por flash : 1 257 x 236 = 266 208 Btu/h

AHORRO DE CALOR POR USO DE

INTERCAMBIADORES
Calor sensible del agua de reposición = 48 Btu/lb
Calor sensible del líquido a 160°F = 196 Btu/lb
Recuperación calor intercam. = 196 - 48 = 148 Btu/lb
 BALANCE GENERAL DE AHORRO DE CALOR

FLASH RECUPERADO = 266 208 Btu/h

AHORRO EN PETROLEO A 80% DE EFIC.
= 150 000 Btu / gal x 0,80 = 120 000 Btu/lb
AHORRO EN COMBUSTIBLE =
[ 260 208 Btu/h] [ 120 000 Btu/gal]
= 0,46 gal / h = 9,2 gal / día = 3312 gal / año

Ahorro anual en dinero = 0,80 U$ x 3312 = 2650

 TRATAMIENTO DEL AGUA
A.- Impurezas del Agua
A.1 Sólidos disueltos
A.2 Sólidos en suspensión
A.3 Gases disueltos
A.4 Materia orgánica

B. Objetivos del Tratamiento

1. Prevención de incrustaciones y depósitos
2.- Protección contra la corrosión
 Cont....
3. Evitar arrastres de vapor
4. Evitar fragilidad caústica

C. Prevención de incrustaciones y depósitos

1.- Tratamiento externo
2.- Tratamiento interno

D. Protección contra la corrosión

1.- Deaireación térmica (tratamiento externo)
2.- Deaireación química (tratamiento interno)

E. Evitar arrastres de vapor (espumas)

F. Evitar la fragilidad caústica

 DISTRIBUCIÓN DE VAPOR Y RETORNO DE
CONDENSADOS

1.- Red de Vapor: problemas en la red de vapor

- Agua en las redes de vapor
- Aire en las redes de vapor
- Pérdidas de vapor por fugas

2. Red de condensados (trampas de vapor)

3. Aislamiento de tuberías
- Pérdidas de calor por convección y radiación
- Espesor del aislamiento
 EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR

1.- Marmitas
2.- Lavadoras de ropa
3.- Secadoras de ropa
4.- Planchadoras
5.- Calandrias
6.- Calentadores de agua
7.- Autoclaves (esterilizadores)
 CONT....
MARMITAS. Cocción de alimentos. Principales pro-
blemas: pérdidas de calor debido a la falta de herme-
ticidad en las tapas; estas pérdidas son por evapora-
ción, radiación y convección. Otros problemas son
la deficiente operación de las válvulas de venteo de
aire.

LAVADORAS. Operan con vapor directo e indirecto

Principales problemas : a) Fugas de vapor por picadu-
ras de los serpentines, b) Encalichamiento de los ser-
pentines, c) fugas en válvulas de suministro de vapor
SECADORAS. Se utilizan para calentar aire, el cual
evapora la humedad de la ropa. Problemas : a) Pica-
dura de los serpentines , b) Falta de hermeticidad en la
puerta, c) Obstrucción de los calentadores de aire, c)
Velocidad inadecuada de rotación de la cámara de se-
cado.
CALANDRIAS. Secado de sábanas y frazadas, los
cuales circulan por rodillos calentados a vapor.
Problemas típicos. a) Deterioro de las fajas, b) Fugas
por las válvulas de suministro de vapor, c) Velocidad
inadecuada de los rodillos.
PLANCHADORAS. planchado de ropa.
Problemas :
a) Operación defectuosa

CALENTADORES DE AGUA. proveen agua

caliente. El calentamiento a vapor es indirecto, a
través de un serpentín de cobre.

AUTOCLAVES. Esterilización de instrumentos,

guantes, envases. Problemas: a) falta de hermeticidad
en los sellos de las puertas.
EVALUACIÓN Y ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS
INSTALACIONES

1. Caldera
2. Sistema colector de humos
3. Sistema de tratamiento de agua
4. Red de vapor y condensados
- Balance de vapor - Tk condensados
- Retorno de condensado - Tanque purgas
- Deaireador - Monitoreo de trampas
 SISTEMA COLECTOR DE CHIMENEAS

SISTEMA COLECTOR DE CHIMINEAS. El mante-

nimiento asegura un óptimo sistema de eliminación de
gases y contribuye al control de la contaminación
atmosférica. Se recomienda realizar las siguientes
acciones: a) limpieza interna del ducto colector, b)
cambio de los tramos con picaduras, c) reparación
del sistema de lavado de gases de la chimenea.
 RED DE VAPOR Y CONDENSADOS
El programa se orientará hacia :

a) Recuperación de condensados

b) Monitoreo de trampas de vapor

c) Eliminación de fugas en líneas y accesorios

d) Reparación del aislamiento

 DETERMINACIÓN DEL CALOR PERDIDO CON
LOS CONDENSADOS
Base de cálculo:
Consumo anual de comb. (gal/a) = 510 000
Rendimiento de la caldera (kg vapor /gal R-6) = 43,30
Temp de condensados (°C) = 82
Temp. ambiente (°C) = 20
Capacidad calorífica (kcal/kg-°C) = 1
Eficiencia de la caldera (%) = 73,90
Poder calorífico inferior (kcal/gal) = 34 020
Retorno de condensados (%) = 80
Flujo recuperado = 0,80 x 510 000 x 43,30
= 17´666 400 kg / año

Calor recup = [ 17´666 400x 1x (82-25)]/0.739

= 1,36 x E+9 kcal / año

Ahorro de combustible = [1,36 x E+9 kcal/año]

34 020 kcal / gal
= 39 990 gal / año

Porcentaje = 39 990 gal / año x 100

510 000 gal / año
= 7,84 %
DETERMINACIÓN DE CALOR PERDIDO POR LAS
TRAMPAS DE VAPOR

Diámetro de la trampa (pulg) = 1/2

Diámetro del orificio (pulg) = 1 /8
Presión de trabajo (psi) = 80

De gráficos se obtienen directamente las pérdidas de

vapor en lb / h :
Pérdidas de vapor ( lb/h) = 37
= 37 lb/h x 0,5 x 0,45 kg/h
= 8 kg / h
Las pérdidas totales del conjunto de trampas
en estado deficiente son:
 Promedio de horas al año (h/año) = 6 202
 Rendimiento de la caldera (kg/gal) = 43,3
 Pérdidas totales de vapor (kg/h) = 160,4

Ahorro Total = 160, 4 kg/h x 6 205 h/año

43,30 kg/gal
= 22 990 gal/año

Porcentaje = 22 990 gal/año x 100 = 4,50 %

510 000 gal/año
 DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS POR
FUGAS EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Cálculo del costo del vapor

Precio del petróleo residual N°6 ($/gal) = 0,89
Rendimiento de la caldera (kg/gal) = 43,30
Costo del vapor = 0,89 $/gal x 1 000 kg / t
43,30 kg / gal
= 20,60 $ / t
Cálculo del costo perdido
Horas de operación anuales (h/año) = 6 205
Longitud del penacho de vapor (m) = 0,65
De gráficos se determina el costo de las pérdidas en las
ordenadas, el cual está basado en 8 760 h / año

Costo determinado (US$) = 2 018

Ajustando el costo a las horas de operación anuales
Costo real = 2 018 US$ x 6 205 h / año
8 760 h / año
= 1 430 US$ / año
Total de fugas :
Costo total por fugas (US$ / año) = 9 080
precio del combustible (US$ / gal) = 0,89
Ahorro total = [9080 US$/año]/0,89 US$/gal =10200 gal/año
Porcentaje = 10 200 gal/año / 510 000 gal/año = 2,0 %
DETERMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR
EN TUBERÍAS SIN AISLAMIENTO

Diámetro de tubería (pulg) = 2

Presión de vapor (psi) = 30
Longitud del tramo (m) = 19
Temperatura de la superficie (°F) = 250
Temperatura de referencia (°F) = 70
Diferencia de temperatura (250-70) = 180°F
Con ayuda de este dato y el diámetro de la línea se
obtiene el siguiente resultado :
Pérdidas de calor ( Btu / ft - h) = 297
Pérdida total en el tramo sin aislamiento:
= 297 Btu x 19 m x 1 pie x 0,252 kcal
pie-h 0,3048m Btu
= 4 665 kcal / h
El resultado de todas las pérdidas sin aislamiento
Pérdidas totales (kcal / h) = 241 171
Horas anuales de operación = 6 205
Ahorro total = 241 171 kcal / h x 6 205 h / año
34 020 kcal / gal
Porcentaje = [41 020 gal/año] / [510 000 gal/año]
= 7,12%
 DETERM. PÉRDIDA EN COCINA
A. Pérdidas por operación
1.- Cálculo de las pérdidas de calor por radiación
y convección en marmitas
Q oper. = (rc) x Area total x ( Ts - Ta)
= (12,7kcal/ h-m2-k) x 11.71 m2 x )( 95 -19)k
= 11 814 kcal / h

B.- Cálculo de las pérdidas por las paredes equipos

Pérdidas por radiación = 354 Btu / h - m2
= 354 Btu x 1 ft 2 x 0,252 kcal x11,72m2
h-ft2 0,0929m2 Btu
= 18 618 kcal / h
C. Cálculo de pérdidas por evaporación
Temperatura del líquido (°C) = 96 (205°F)
Área total (m2) = 11,71 m2
de cuadro se obtiene datos de pérdidas por evaporación
Perdidas por evaporación = 2 983 btu / h - ft2
= 2 983 Btu x 1 ft2 x 0,252 kcal x 11,71m2
h-ft2 0,0929m2 Btu
= 94 755 kcal / h

D. Determinación de pérdidas por fugas en el san -

cochador de papas
Costo del vapor (US$ / t) = 20,6
Horas de operación anuales = 6 205
Longitud del penacho = 0,16 m
Costo ( u$ ) = 339
costo real = 339 US$ x 6 205 h / año
8 760 h / año
= 240 US$ /año

Las pérdidas totales serán :

Ahorro total = 11 814 +18 618+94 755 = 125 187
= 125 187 kcal/h x 6205 h/año
34 020 kcal/gal
= 21 760 gal

Porcentaje = 21 760 gal/ año x 100 = 4,27%

510 000 gal/año
 PÉRDIDAS POR MALA OPERACIÓN EQUIPOS
La falta de control de operación de los equipos ocasiona las
siguientes pérdidas:

1.- Operación de las prensas-planchadoras

Consumo normal de vapor ( kg/h) = 20
# de prensa -planchadoras = 2
# horas de operación( h/ año) = 4 330
Pérdida = 2 x 20 kg/ h x 4330 h / año
= 175 200 kg / año

2.- Operación de las calandrias

Consumo de vapor con carga(kg/h) = 135
Consumo de vapor sin carga (kg / h) = 60
# Equipos = 2
# horas operación( h/ día) = 2
# días al año( días / año) = 365
Pérdida = 2 x 60 kg / h x 2 h / día x 365 días /año
= 87 600 kg / año
3.- Operación de las lavadoras
Pérdidas por evaporación = 2 188 Btu / h -ft 2
= 2 188 x 0,252 x 3,18 m2
0,0929
= 18 875 kcal / h
Las pérdidas totales de calor en esta sección, dan un
ahorro total de combustible de : 12 427 gal /año

Porcentaje = 12 427 gal /año x 100

510 000 gal/año
= 2,44%
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN EL CENTRO
DE ESTERILIZACIÓN
A. Pérdidas por fugas de vapor en las puertas de
equipos de esterilización (autoclaves) y por ra-
diación y convección.
En esta sección, el ahorro potencial que se puede
lograr con la implementación de mejoras es:
Ahorro total = 3922 gal / año = 3 922 gal/año x100
51 000gal/año
= 0,80 %
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS DE CALOR EN
CALENTADORES DE AGUA
El ahorro potencial que se puede obtener por la
implementación de mejoras es:

Ahorro total = 7 650 gal / año

Porcentaje = 7 650 gal / año x 100
510 000 gal / año
= 1,50 %
 CONCLUSIONES

La optimización de los subsistemas de la planta de

vapor (generación, distribución y consumo), conduce
hacia una reducción potencial del consumo anual de
combustible de 42,47% , siendo esta distribución
como se muestra a continuacion:
USUARIO gal/año %
Calderas 56 020 11.00
Retorno de condensado 39 990 7,84
Trampas de vapor 22 990 4,50
Accesorios (válvulas) 10 200 2,00
Aislamiento 41 400 8,12
Equipos de cocina 21 760 4,27
Equipos de lavandería 12 430 2,44
Equipos de esterilización 3 930 0,80
Calentadores de agua 7 650 1,50
TOTAL 216 370 42,47
La reducción de 216 370 gal de petróleo
residual N° 6 al año equivale a US$ 192 570.

El retorno de inversión (a una tasa de interés

de 10%) es 2 años 5 meses.