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INTRODUCCIÓN.

La industria de la manufactura ha sido uno de los principales motores del desarrollo económico y social a nivel
mundial. Una de las mejoras más importantes, requeridas por la mayoría de las industrias, es la reducción de los
tiempos de cambios de utillaje de máquinas en los procesos de producción. Cualesquiera que sean dichos cambios:
cambios de partes, ajustes de posicion, cambios de sabor, productos, etc. Pueden rendir grandes ganancias.

En algunas de las máquinas de la empresa Johnson & Johnson al momento de realizar un determinado producto, se
establecen los parámetros bajo la tecnica Poka-Joke, lo que toma demasiado tiempo de la producción y si no lo
realiza alguien con experiencia se pueden haber grandes perdidas de recursos, por fallos en los cálculos y medidas
correspondientes al producto a elaborar.

A continuación, se presenta el proceso de Diseño de un instructivo de parámetros para cambios de presentación de


las máquinas de la empresa Johnson & Johnson, su análisis y posterior seguimiento para realizar las opciones de
mejora que pretenden contribuir al aumento de la productividad en las diversas líneas de producción.
ANTECEDENTES.

1. A inicios del año 2018 un practicante de la UNIAJC implementó un "formato de parametrización para algunas
de las máquinas más usadas en la empresa”, pero solamente se disponía de este en un formato digital, ya
que contaba con demasiados indicadores y parámetros, no se llevó el control del mismo y dichas máquinas
disminuyeron su frecuencia de uso pese al ciclo de vida de los productos y dejó de ser útil.

2. “Reducción de tiempos de cambio en la máquina etiquetadora de la empresa POSTOBON”


La empresa PROFISMED detectó que en cambios de presentación de las máquinas etiquetadoras de las
líneas principales de la empresa postobon se estaba implementando el 80% del tiempo de cambio en los
ajustes correspondientes a alturas y ubicaciones angulares, por lo cual se identificó un plan de acción para
abordar la oportunidad en el cual se implementará un indicador de posición de giro y longitud, permitiendo
definir parámetros de trabajo para cada presentación y reduciendo sustancialmente los tiempos de cambio, en
especial el gran porcentaje que se veía focalizado en ajustes de la etiquetadora durante y después del cambio.
3. En el presente trabajo de graduación denominado “aplicación de la técnica SMED en la fabricación de envases
aerosoles” se detallan los pasos necesarios para reducir el tiempo en los cambios de altura realizados en una
línea de ensamble en serie de envases aerosoles. Esta técnica puede ser aplicado en cualquier tipo de
industria ya que trabajar con la misma implica hacerlo "más inteligente y no más duro”.

El presente trabajo contempla una aplicación práctica de la técnica denominada SMED, single minute
exchange of die: cambio de utillaje en menos de diez minutos. Aunque el cambio de utillaje no se complete en
menos de diez minutos, pueden obtenerse dramáticas reducciones del tiempo al aplicar ésta técnica; en casos
reales, en una línea de producción, se han logrado reducir los mismos hasta un 50%; en ciertos casos hasta un
90% o más del tiempo original. Esto posibilita a cualquier empresa a aumentar la productividad y cumplir con
expectativas y necesidades de los clientes sin llegar a comprometer la calidad, seguridad y utilidades.
4. En la siguiente investigación se busca “estudiar los tiempos muertos causados por alistamientos en máquinas
encapsuladoras de una empresa farmacéutica”, con el fin de aportar mejoras continuas para lograr la reducción
de estos tiempos.

Se estudió específicamente la planta productora de cápsula blanda que cuenta con una máquina con la
capacidad de producir 25.000.000 cápsulas mensuales, en la actualidad la máquina tiene un tiempo de alistamiento
promedio 240 minutos (4 horas) por cambios, el cual es un tiempo demasiado alto y se puede mejorar para tener una
mayor producción y una mayor utilización del equipo aumentando la productividad, la propuesta es reducir este
tiempo. El número de cambios mensuales aproximadamente es de 20 que equivalen a 4800 min (80 horas). Con la
herramienta llamada SMED (Single Minute Exchange of Die) se busca ayudar a reducir los tiempos de preparación
de la máquina encapsuladora, logrando que la empresa fabrique lotes más grandes en un menor tiempo al reducir
los tiempos muertos en la máquina.

5. “Implementación de la metodología SMED para la reducción de tiempos de alistamiento y limpieza en las líneas
de producción 921-1, 921-2 y 921-3 de una planta farmacéutica en la ciudad de Cali”
Actualmente el ambiente competitivo en que se desenvuelven las organizaciones obliga que el funcionamiento de
estas sea cada vez mejor. Buscando siempre una optimización completa de los procesos, es necesario que todos
los recursos y talentos vinculados a la operación cumplan sus tareas de una forma eficiente y así obtener altos
niveles de productividad. Teniendo en cuenta lo anterior, y con el fin de buscar mejoría en los procesos se decidió
realizar un diagnóstico al interior de la producción de los laboratorios Genfar, específicamente en las Líneas 921-
1,921-2 y 921-3, partiendo de un consolidado general de tiempos por cada evento que se presenta en el proceso
productivo y centrando la atención en los tiempos de alistamiento y limpieza entre lotes de producción. Este
proceso en la actualidad está requiriendo tiempo excesivo para realizarse el cual representa un 25% del total del
tiempo de labores en la empresa, que al hacer la equivalencia en pesos partiendo del costo de hora por máquina,
nos arroja un total semestral de $145’119.746.
RESUMEN.

Gran porcentaje del tiempo improductivo de la máquina se centra al tiempo invertido en cambios de presentación o
ajustes de posicionamiento de piezas operacionalmente ajustables. Basándose en esta conclusión, se levantó la
propuesta de implementar un archivo que contuviera un registro detallado de las posiciones en las cuales debería
estar cada pieza de la máquina que debe variar su posicionamiento en relación con la medida de la presentación
de producto a procesar.
Como parte de una estructuración realista y formal de la propuesta, y posterior a un trabajo de consulta, se definió
el plan de acción de levantar un "libro de parámetros” para las máquinas, procediendo con diversas etapas durante
las cuales se estableciera la información necesaria, se analizará su comportamiento y utilidad, hasta concluir con la
creación del libro de parámetros que facilitara la ejecución de los cambios de presentación.
El libro se realizó con apoyo y alineación con departamento afines como Ingeniería, Manufactura, Procesos,
Mejoramiento Continuo y Mantenimiento.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

DIAGNÓSTICO.

Síntomas:
Se reportan índices bajos de eficiencia operacional, se generan reprocesos y se producen
muchos tiempos de ocio y tiempos improductivos.
Causas:
Dentro de la lista de causas con mayor potencial de impacto, se encontró la ineficacia en las
actividades de cambio de presentación, reflejando el mayor impacto en el acumulado de
tiempos improductivos de la máquina.
PRONÓSTICO.

De no implementar esta propuesta, se puede continuar incurriendo en la situación de tener


soportar los frecuentes reportes de baja eficiencia y productividad de las máquinas, a su vez
también se cuenta con la posibilidad de generar gran desgaste en la máquina o averías de
partes de la misma por mala manipulación.
Síntomas:

Bajos indicadores de desempeño, grandes desperdicios de tiempo en máquina e


incumplimiento con el programa de producción.

Causas:

Desperdicio de dinero, pérdida de capacidad de la planta.


CONTROL DE PRONÓSTICO.
La propuesta contenida en el cuerpo de este trabajo pretende dar solución al problema actual en el cual se reportan
bajas de eficiencia de las máquinas, deficiencias en el porcentaje de cumplimiento con el programa de producción,
incremento injustificado de los tiempos de ocio e improductividad de la máquina; implementando un archivo en físico
el cual facilite la ejecución de las actividades de proceso de cambios de presentación, y adaptación de la máquina
posterior a un mantenimiento, limpieza, o cualquier intervención, obteniendo a su vez mejoras significativas en los
reportes de eficiencia operacional, cumplimiento con el plan de producción, aprovechamiento de funcionamiento de la
máquina y producción constante con el mínimo número de paradas.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.


¿Cómo diseñar un instructivo de parámetros para cambios de presentación de las máquinas de la empresa Johnson
& Johnson?

SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA.


• ¿Con cuál metodología se puede analizar la información recopilada de los antecedentes del proyecto en la empresa
y proyectos relacionados con la creación e implementación de parámetros?
• ¿De qué manera plantear un esquema modelo de las medidas paramétricas a tener en cuenta de acuerdo cada
máquina?
• ¿Cómo evaluar la parametrización ideal para cada máquina dependiendo de la presentación del producto a
producirse?
OBJETIVOS.

Objetivo general.

Diseño de un instructivo de parámetros para cambios de presentación y adaptación de


las máquinas de Johnson & Johnson.

Objetivos específicos.

• Analizar la información recopilada de los antecedentes del proyecto en la empresa y


proyectos relacionados con la creación e implementación de parámetros.
• Plantear un esquema modelo de las medidas paramétricas a tener en cuenta de
acuerdo cada máquina.
• Evaluar cuál es la parametrización ideal para cada máquina dependiendo de la
presentación del producto a producirse.
JUSTIFICACIÓN.

TEÓRICA.

La propuesta de implementar un libro de parámetros que contuviera un registro detallado de los ángulos y
calibraciones en las cuales debería estar cada pieza de la máquina que debe variar su posicionamiento en
relación con la medida de la presentación de producto a procesar se desarrolló porque se observó que un
gran porcentaje del tiempo improductivo de la máquina se veía reflejado en los cambios de presentación o
ajustes de la misma.
Posterior a un trabajo de consulta, procediendo con diversas etapas durante las cuales se establecerá la
información necesaria, se analizará su comportamiento y utilidad, hasta concluir con la creación del libro de
parámetros que facilitara la ejecución de los cambios de presentación, haciendo más práctica la actividad al
encontrar una parametrización idónea y reduciendo en gran medida el tiempo invertido en ello, afectando en
menor medida el tiempo productivo de la máquina.

METODOLÓGICA.

En primera instancia se tomó como referencia "La Metodología Para La Implementación De Las 5S’s” descrita
por la Asociación Nacional De Universidades E Instituciones De Educación Superior A.C. en donde se
describen claramente, qué son y para que se utilizan estas herramientas
Las 5S’s es el nombre que se le da al grupo de actividades, escritas en Japonés, relacionadas con el orden,
la limpieza y la disciplina en las áreas de trabajo.
JUSTIFICACIÓN.

PRÁCTICA.
Desde este punto de vista se habla de investigación aplicada o práctica, que en resumen es el tipo de
investigación que se realiza con el propósito de solucionar problemas o situaciones identificables y concretas.
Este tipo de estudios se caracterizan por que casi siempre se inicia con la información básica, aprendiendo
progresivamente con el estudio sobre una temática, en este caso la creación de empresas, para aplicarlo en
un caso concreto. De esta forma se origina la identificación de la problemática a resolver o el aspecto que se
desea intervenir y termina con la proposición de estrategias diseñadas durante la investigación para dar
solución a los inconvenientes que se podrían presentar durante la implementación del proyecto.
Este proyecto es importante ya que con su implementación se logra el aumento de la disponibilidad de la
máquina generando más horas productivas, y el incremento de la producción aumentando la eficiencia
operativa y disminución de costo de mantenimiento de los productos.
Marco de Referencia.
Contextual.
La empresa, que inició sus operaciones con un personal de 14 empleados, en el cuarto piso de un pequeño edificio que antes fuera
una fábrica de papel, hoy día opera a través de 250 empresas que comercializan sus productos en todo el mundo y cuenta con una
plantilla de más de 120 mil personas. Tienen presencia en 175 países.
Actualmente Johnson & Johnson desarrolla sus operaciones en tres segmentos diferenciados:
• Productos de consumo para el cuidado de la salud
• Dispositivos Médicos y Diagnóstico
• Farmacéutico.
En 1949 la Corporación otorgó una concesión a Laboratorios Cofarma de la Ciudad de Barranquilla para que fabricará localmente talco
y aceite Johnson's; En 1957, Johnson abre dos compañías en el país Equipos Suramericanos y Johnson Interamericana donde se
importaba, comercializaba y supervisaba la producción nacional; En 1962 se constituye legalmente Johnson & Johnson con base en
Barranquilla; En 1968 traslada sus oficinas a Cali e inicia su propia fabricación en el barrio San Nicolás; En 1977 la compañía inaugura
la sede principal de Johnson & Johnson en Yumbo a tres kilómetros de Cali.
Desde entonces, la historia de la Compañía en Colombia ha estado enmarcada dentro de un permanente y vigoroso desarrollo, no solo
en lo comercial, industrial o laboral, sino también a nivel corporativo.

En todos estos años, Colombia ha visto en Johnson & Johnson una empresa humana dedicada al bienestar de la sociedad, con un
empuje progresista que no se detiene. Su gran liderazgo la ha llevado a iniciar una etapa de expansión y desarrollo, siendo hoy un
importante proveedor de servicios y productos terminados para las filiales en diversos países del mundo, además de consolidarse
como una de las compañías más grandes del cuidado de la salud en Colombia.
Esta investigación se realizó en una empresa multinacional estadounidense Johnson & Johnson, la cual tiene sede en Yumbo ubicada
en el barrio Bermejal, Calle 15 #31-146. La corporación está conformada por unas 230 empresas filiales que operan en más de 57
países cuyos sus productos se venden en más de 175 países. Las marcas de Johnson & Johnson son numerosas en medicamentos y
suministros de primeros auxilios tales como Band-Aid, Clean & Clear, Listerine, Neutrogena, Sinutab y Splenda.
La compañía cuenta con diversidad de competidores según el negocio que estemos analizando; en caso de tal del
Sector de Consumo, tenemos competidores directos como Nivea y unilever. En la parte de fármacos, en el caso
específico de Colombia, se encuentran competidores con gran potencial como lo son LaFrancol y Laboratorios
Baxter.
Desde su fundación, ha tenido sucesivas expansiones y actualizaciones en su capacidad y tecnología, para dar
cabida al crecimiento generado por el mercado, convirtiéndose en un proveedor estratégico para toda América
Latina. Su portafolio de productos cubre, bajo las diversas marcas de Johnson & Johnson, las necesidades de
nuestros consumidores en segmentos como el del cuidado del bebé, salud oral, cuidado de la piel y protección
femenina.
Teórico
Para el desarrollo de esta propuesta se requiere de la participación de cierta variedad de conocimientos, ciencias, herramientas y
metodologías específicas. Tiene como núcleo un amplio repertorio de conocimientos del área de seguridad industrial, métodos y
tiempos, en segunda instancia emplea el conocimiento de mantenimientos, orden, parametrización y sistematización.
Dicho lo anterior debemos empezar con que herramientas vamos a contar en el área de producción en la cual los trabajadores van
realizar sus respectivos turnos, para así nosotros implementar todas las normas de parametrización de máquinas que se deben ejercer
en dicho sitio, también debemos tener el conocimiento de que condiciones de uso le vamos a poder dar y así llevar un control de uso y
de mantenimiento de las máquinas para poder tener toda la maquinaria bajo los estándares paramétricos requeridos y tener una
sistematización en óptimas condiciones y lograr tener una planta lo más productiva que sea posible.

Herramienta SMED
Técnica utilizada para la mejora continua, esta metodología tiene como objetivo buscar la reducción de tiempos en los alistamientos para
cambio de referencia en procesos de producción. SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en
español significa "cambio de matriz en menos de 10 minutos”. (Progressa, 2017) SMED, nació ante la necesidad de reducir tiempos de
cambios de referencias en líneas de producción. En la actualidad el SMED es aplicable en los alistamientos para cambio de productos
en todo tipo de máquinas y equipos de producción.

SMED Técnica creada por el Dr. Shigeo Shingo, conocido como el padre del SMED en el año de 1969, definió el SMED como teoría y
técnica para realizar operaciones de cambio en formatos de 10 minutos, Aunque en la definición de SMED se hable de reducir los
tiempos de preparación en menos de 10 minutos, esto no siempre será posible. Paredes, (2007).
La realización del SMED sigue 6 pasos:

1. Preparación Previa 4. Organizar actividades externas.


2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller
5. Convertir lo interno en externo.
SMED.
3. Separar lo interno de lo externo. 6. Realizar el seguimiento.
P.D.C.A.

Para realizar el plan es conveniente aplicar el método por fases denominado P.D.C.A. que se basa en la aplicación de un proceso
de acción cíclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas en el siguiente esquema.

P = Plan = Planificar

D = Do = Ejecutar

C = Check = Controlar

A = Act = Actuar
Una vez completa la primera fase, se procede a la segunda, en donde se comienza a implementar todos los formatos diseñados,
previa capacitación a los operadores, se comienzan a medir indicadores para ver la eficacia del programa diseñado y se toman las
acciones necesarias para mejorar las fallas que se puedan presentar. Esta es la fase de implementación, en donde cada persona
juega un papel muy importante, debido a que, todos son responsables del desarrollo de ésta y de la forma como asuman su rol y
del grado de compromiso que se adquiera, así serán los resultados obtenidos.
La fase de ejecución, está íntimamente ligada con la fase de control, en esta se debe controlar los siguientes aspectos: Control del
cumplimiento de los planes y de los programas, identificación y análisis de las causas que motivaron los desvíos. Control de la
productividad y de la eficiencia de la mano de obra. Control de los gastos reales con relación a los planeados. Control sobre las
horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.
Por último, sigue la fase "Actuar”, en donde se toman los resultados obtenido del análisis de los indicadores de gestión y se
formulan acciones correctivas, que deben desarrollarse para mejorar la eficacia del programa y controlar las fallas encontradas en
él.
El Ciclo PDCA también es conocido como "Círculo de Deming", ya que fue el Dr. Williams Edwards Deming uno de los primeros
que utilizó este esquema lógico en la mejora de la calidad y le dio un fuerte impulso.
Conceptual.
Para la aplicación de SMED se deben tener claros una serie de conceptos estos son:

Tiempo de cambio o Alistamiento: Es el tiempo que se invierte desde el momento que se fabrica la última pieza del producto actual
hasta que se produce la primera pieza del siguiente producto o lote de producción. (Progressa, 2017).

Preparación: Son todas las actividades necesarias que se realizan en el alistamiento de la máquina, este tiempo de preparación es un
desperdicio, ya que no aporta ningún valor para el cliente. (Progressa, 2017).

P.D.C.A: implica que toda empresa necesita un cambio que la haga apta para sobrevivir, cuestionándose la forma de hacer las cosas,
sus procesos, sus productos, su forma de gestionar, las competencias de su personal, la forma de evaluar y premiar el desempeño,
etc.

Medición del trabajo: Uno de varios procedimientos (estudio de tiempo, muestreo del trabajo y sistema de tiempos predeterminados)
para establecer estándares.
Tiempo estándar: Valor en unidades de tiempo para una tarea, determinado con la aplicación correcta de las técnicas de medición del
trabajo.
Lean Manufacturing: La producción lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas de
manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos,
es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:2
• Sobreproducción.
• Tiempo de espera.
• Transporte.
• Exceso de procedimientos.
• Inventario.
• Movimientos.
• Defectos.
• No utilizar la creatividad de la gente.
Diseño metodológico.
Descriptivo.
La investigación descriptiva se refiere al diseño de la investigación , creación de preguntas y análisis de datos
que se llevarán a cabo sobre el tema .El objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a conocer
las situaciones, costumbre y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades,
objetos, procesos y personas, su meta no se limita a la recolección de datos sino a la predicción e
identificación de las relaciones que existen entre do o más variables.
El proyecto adopta una investigación descriptiva observacional porque el objetivo de este tipo de investigación
consiste en llegar a conocer los parámetros, medidas y cambios de presentación que se han llevado a cabo
para la fabricación de cierto producto terminado.
Cabe resaltar que en este tipo de investigación que acoge este proyecto no existe ningún tipo de intervención
por parte del investigador y éste se limita a medir las variables que define el estudio.
Por otra parte, este informe a través de esta metodología utilizada se pudo observar en la empresa Johnson &
Johnson como los tiempos muertos en cierta maquinaria afecta la producción de la empresa.

Analítico.
La investigación analítica es un tipo de estudio de preguntas que utiliza documentos oficiales y personales
como fuente de información que pueden ser impresos, electrónicos y/o gráficos.
Cuantitativo.
Un trabajo de naturaleza cuantitativa es aquel que se fundamenta en datos matemáticos para sus análisis y conclusiones, la mayor
parte de la información a recopilar y sustentar será de naturaleza numérica.
Éste proyecto es de tipo cuantitativo porque se soporta en data numérica que representa las variaciones en los ajustes de
posicionamiento de las piezas y partes de cambio de la máquina. Se emplean herramientas de análisis de data numérica, gráficas,
tendencias, distribución de impactos y métricas numéricas de eficiencia y eficacia.

Longitudinal.
Un trabajo es de investigación longitudinal cuando se analizan datos en una línea de tiempo que abarca hechos y recopilaciones
pasadas, pasando a tener trazabilidad con el presente y datos actuales, así como pronosticando el comportamiento a futuro de los
mismos.
Se evalúan datos obtenidos de observaciones previas, así como de observaciones recientes, en curso y posibles datos a obtener en el
futuro. Se analiza el dato en pro de llegar al objetivo de tener una información estándar, la cual se busca mantener.
Éste proyecto es de tipo longitudinal porque se toma como referencia datos y estudios realizados a lo largo del tiempo y datos tomados
actualmente de métodos y tiempos, parámetros, calidad de las piezas de las máquinas para las diferentes presentaciones y diferentes
líneas de producción de la empresa para poder evidenciar las causas y posibles consecuencias futuras del problema.

Método Deductivo.
Un trabajo de investigación es deductivo cuando aplica una forma razonar y explicar la realidad partiendo de leyes o teorías generales a
casos particulares. Se fundamenta en conocimientos generales y teóricos para explicar y analizar la información del caso que se está
abordando.
El trabajo contenido en este documento cumple con los parámetros de un método deductivo, ya que se parte de herramientas teóricas y
de análisis como lo son la estrategia "Lean manufacturing” para reducir tiempos de desperdicio y demás estrategias de mejoramiento de
procesos.
Presupuesto.

GASTOS DE

REALIZACIÓN DEL ESTUDIANTES EMPRESA

ANTEPROYECTO

Transporte $131.200 $0
Papelería $45.000 $80.000
$0
Recurso humano $2.400.000
TOTAL $176.200 $2.480.000