 UNIDAD 1: Generalidades del mantenimiento.

Conceptos fundamentales de la organización

estructural del mantenimiento.
 UNIDAD 2: Mantenimiento Correctivo y Preventivo.
 UNIDAD 3: Estructuración del Mantenimiento
Preventivo.
 UNIDAD 4: Mantenimiento Predictivo.
 UNIDAD5: Mantenimiento Productivo Total TPM y
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM.

PRESUPUESTO DE TIEMPO (32 horas)

El Mantenimiento constituye
uno de los procesos
fundamentales de las
Organizaciones Industriales
 Una organización, es un sistema cuya
estructura está diseñada para que los
recursos aplicados, humanos,
técnicos, económicos, de información
y otros, de forma coordinada,
ordenada y regulada por un conjunto
de normas, logren determinados fines.
 “Conjunto de acciones que permiten
mantener o restablecer un bien en un
estado específico o asegurar un
servicio determinado, teniendo en
cuenta, la calidad del producto o del
servicio, la seguridad de las personas,
el cuidado del medio ambiente y todo
ello al menor costo posible.”
Operar a través de todo el ciclo vital de
un bien, con el objetivo de la mejora
permanente de la disponibilidad y
fiabilidad operativa y de los costos
globales de mantenimiento.
 Dependencia Jerárquica

 Centralización y/o descentralización

Dependencia jerárquica con departamentos
independientes
 Dependencia jerárquica con departamentos
de colaboración
Centralización Jerárquica junto a una
descentralización geográfica“
La Centralización Jerárquica proporciona las
siguientes ventajas:
 Optimización de Medios
 Mejor dominio de los Costos
 Procedimientos Homogéneos
 Seguimiento de Máquinas y Averías más
homogéneo
 Mejor Gestión del personal
Descentralización Geográfica aporta otras
ventajas:
 Delegación de responsabilidad a los Jefes de
áreas
 Mejora de relaciones con producción
 Más eficacia y rapidez en la ejecución de
trabajos
 Mejor comunicación e integración de equipos
polivalentes
 Producción y Mantenimiento deben estar al
mismo nivel, para que la política de
mantenimiento sea racional.
 La importancia de los talleres de zonas, que
aportan las siguientes ventajas:
 Equipo multidisciplinar
 Mejor coordinación y seguimiento del trabajo
 Facilita el intercambio de equipos
 Clarifica mejor las responsabilidades.
 La disponibilidad de una instalación se
define como la proporción del tiempo
que dicha instalación ha estado en
disposición de producir, con
independencia de que finalmente lo
haya hecho o no por razones ajenas a
su estado técnico.
 La fiabilidad es un indicador que mide
la capacidad de una planta para
cumplir su plan de producción
previsto.
 En una instalación industrial se refiere
habitualmente al cumplimiento de la
producción planificada, y
comprometida en general con clientes
internos o externos.
 Uno de los objetivos de mantenimiento es
asegurar una larga vida útil para los equipos
o instalación. Es decir, las plantas industriales
deben presentar un estado de degradación
acorde con lo planificado de manera que ni la
disponibilidad ni la fiabilidad ni el costo de
mantenimiento se vean fuera de los objetivos
fijados en un periodo de tiempo,
normalmente acorde con el plazo de
amortización de la planta.
 Asegurar que las instalaciones funcionen
con las prestaciones esperadas durante el
tiempo operativo.

 Asegurar la conservación del patrimonio de

la organización.

 Asegurar la competitividad respecto al

mercado de los costos de mantenimiento.
 La organización del mantenimiento
debe ser diseñada de forma tal que
actúe sobre los equipos logrando la
mayor disponibilidad y fiabilidad, al
mínimo costo posible, en forma
segura para las personas y sin afectar
al medio ambiente.
Podemos avanzar en el diseño de la
organización del mantenimiento si
logramos generar una organización
alineada con estos objetivos,
detectando las funciones que se
deben desarrollar para lograrlo
 El conjunto equipo-hombre es el
punto de partida sobre el que se
empieza a edificar la organización
del mantenimiento.

Se debe conocer ambos ejes en

profundidad para seleccionar
correctamente la mejor forma de
actuar.
Lo conforma el equipo o instalación, este
tiene características propias de
comportamiento en el todo y en cada
uno de los sistemas que lo forman.

Se debe conocer cada uno de ellos, para

entender que les puede ocurrir y como
actuar para controlar su deterioro,
evitarlo de ser posible y como prolongar
su vida útil.
El eje humano es el armado de
esquemas de trabajo que actúan
simultáneamente y coordinadamente
dando respuesta a las necesidades
que van presentando los equipos a lo
largo de su vida útil.
El objetivo de mantenimiento se logra bajando la
probabilidad de falla y desplazándola en el
tiempo.
Este objetivo técnico es el que debe lograr
la Organización de Mantenimiento en su
Eje Humano.
 Podemos avanzar en el diseño de la organización
del mantenimiento si logramos generar una
organización alineada con los objetivos
planteados encontrando las funciones que se
deben desarrollar para lograrlo.
 Entrenándonos en el análisis de estas áreas de
actividad y en la complejidad del sistema humano
que debe modificar la realidad.
 Estos grupos humanos, deben tener un proceder
y pensar, ordenado y regulado que permita el
diálogo técnico intra áreas para que los
esfuerzos aplicados sean concurrentes entre si,
evitando malgastar energías y tiempos de gestión
Actualmente, el mantenimiento industrial es
una combinación de las situaciones ya
mencionadas.
Está fuertemente ligado al:
Las actividades o trabajos se deben realizar:

 SEGURO (vida)

 BIEN (calidad)

 RAPIDO (eficiencia)
 La Seguridad está por sobre todo, y la forma
de garantizarla es brindando seguridad a la
gente, las instalaciones, equipos y sistemas
que operen bajo regulaciones internas
(procedimientos) y externas (legales), sea en
operación normal o en momentos de paradas
operativas donde se realizan reparaciones
específicas.
 •Uso de los elementos de protección personal
obligatorios.
 • Análisis de riesgos en la tarea.
 • Planificación de las inspecciones de los equipos.
 • La observación directa de tareas (especialmente con
terceros o nuevos operarios).
 • Uso correcto de herramientas y métodos de trabajo
(ej. izaje de repuestos pesados).
 • Uso correcto de las tarjetas de seguridad o bloqueo
de los equipos.
 • Cortes efectivos de fluidos que llegan al equipo
(aire, energía eléctrica, hidráulica, etc).
 • Planificación de pruebas de equipos en reparación,
su información, control de riesgos.
 La Calidad es un valor en si mismo que debe
ser alcanzado como premisa al finalizar cada
tarea.
 La falta de Calidad impacta en los Costos, los
Plazos y la Seguridad, pues todo retrabajo
producto de una mala calidad implica más
costos, seguramente incumplimiento de
plazos y riesgos por nuevas exposiciones.
Las actividades básicas del mantenimiento
que se deben organizar:
 Reparar
 Mantener
 Preservar
 Mejorar
 Concebir
Es solucionar las averías que se producen en
el equipo, para devolver al mismo el estado
de disponibilidad perdido a causa de la
avería, en el menor tiempo y con el menor
costo posible.

Para ello, se debe coordinar el uso de los

recursos (mano de obra y materiales),
establecer los procedimientos y coordinar las
prioridades con otros procesos.
 Es planear la forma más adecuada de
intervenir en el equipo, para que el costo
total del mantenimiento sea mínimo a corto
plazo.

Para ello, se utilizan todos los medios

disponibles, incluso los estadísticos, para
determinar la frecuencia de revisiones,
sustitución de partes claves, probabilidad de
aparición de averías, etc. La programación, el
análisis de fallas, la relación causa-efecto son
herramientas fundamentales.
 Es realizar las intervenciones que exige el
diseño del equipo para su correcta
conservación y, así, poder alargar la vida útil
de las máquinas e instalaciones, evitando su
desgaste.

 Para lo cual se deben generar, por ejemplo,

rutinas de engrase, limpieza y protección
contra los agentes erosivos y corrosivos.
Es modificar el diseño del equipo, a la luz de
la experiencia, para reducir el costo del
mantenimiento en el futuro.

Comprende las actividades, tendientes a

eliminar las necesidades de mantenimiento
(mejorar para no reparar) para corregir las
fallas de manera integral a mediano plazo,
mediante la modificación de elementos de
máquina, el planteamiento de nuevas
alternativas de proceso o la revisión de los
elementos básicos de mantenimiento.
 Es participar en el diseño de los equipos para
transferir, al diseñador, la experiencia y los
conocimientos de las características de
mantenimiento de los equipos actuales.

Esto asegura que, en el diseño de un nuevo

equipo o en la modificación de uno existente,
se tengan en cuenta los factores que inciden
sobre la mantenibilidad, tanto en lo que trata
de evitar las fallas como en lo concerniente a
facilitar las operaciones de mantenimiento.
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento Productivo Total
 Mantenimiento Centrado en la fiabilidad
Mantenimiento Correctivo : “reparar”, o volver
a poner en funcionamiento. Se esta hablando
de corregir el defecto que ya se ha producido,
debido a una perdida de función.

Mantenimiento Preventivo : “mantener”,

vocablo que esta directamente unido a
prevenir el fallo o la avería, se habla de
prevenir, es decir evitar que se produzca una
parada del bien, por un fallo o una avería.
 ”es el conjunto de actividades
realizadas después del fallo de un
bien, o deterioro de su función,
para permitir que cumpla con su
aplicación, al menos, de forma
provisional.”
“Es el mantenimiento efectuado
para reducir la probabilidad de
fallo de un bien o la
degradación de un servicio
prestado”.
El mantenimiento predictivo es un tipo de
mantenimiento que relaciona una variable
física con el desgaste o estado de una
máquina.
El mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un
equipo o instalación. A tal efecto, se definen
y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que
se considera necesario medir y gestionar.
 Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminación de las
llamadas pérdidas de los equipos, con el
objetivo de facilitar la implantación de la forma
de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

 TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo

objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición
para producir a su capacidad máxima productos
de la calidad esperada, sin paradas no
programadas.
 Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los
equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad
productiva debidos al estado de los equipos
 Se entiende entonces perfectamente el nombre:
mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad
máxima o total.
 El mantenimiento centrado en fiabilidad se
basa en el análisis de fallos, tanto aquellos
que ya han ocurrido, como los que se están
tratando de evitar con determinadas acciones
preventivas como por último aquellos que
tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden
tener consecuencias graves.
 Durante ese análisis de fallos debemos
contestar a seis preguntas claves:
 ¿Cuales son las funciones y los estándares de
funcionamiento en cada sistema?
 ¿Cómo falla cada equipo?
 ¿Cual es la causa de cada fallo?
 ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
 ¿Como puede evitarse cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un
fallo?