UNIVERSIDAD POPULAR DE

NICARAGUA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ANALISIS DE FALLAS.
Clase 1:Clasificación de las Fallas en los
Objetos Técnicos
 Los objetos técnicos (piezas, sistemas, mecanismos, construcciones,
instalaciones, dispositivos, máquinas, equipos), en su diseño y fabricación
final, quedan dotados de una capacidad de trabajo que los caracteriza y
que es función del mantenimiento, conservárselas, y restablecérselas
cuando se vean afectadas las mismas.

 Capacidad de trabajo de un objeto, es el estado o capacidad de dicho

objeto, que le permite realizar las funciones para él establecidas, con los
parámetros dados en las exigencias de la documentación técnica. Dentro
de esos parámetros pudieran estar la potencia, el rendimiento, velocidad,
las características de tracción, presión, flujos de líquido o de vapor, el gasto
de combustibles, entre otros.

1.1. FALLAS EN LOS OBJETOS TÉCNICOS

 Trabajo sin fallo, el que se define como:
 Propiedad del objeto técnico de conservar constantemente su
capacidad de trabajo durante un tiempo determinado de
explotación o utilización.

 Se define Falla como:

 Suceso que consiste en la variación de la capacidad de trabajo (total
o parcial) del objeto técnico, más allá de lo permisible por las normas;
o sea, el deterioro o desperfecto en las instalaciones, máquinas o
equipos que no permite su normal funcionamiento.
 No debe confundirse falla con defecto. A este tipo de evento se le define como:
 Cualquier deterioro o desajuste del objeto que no conlleva perdida de la capacidad
de trabajo.
 La capacidad de trabajo de cualquier objeto técnico se puede expresar a través del
comportamiento de los índices simples de fiabilidad en función de las fallas, los que
son objeto de estudio en un curso específico de Fiabilidad y se pueden resumir en:
 Tiempo de trabajo sin fallo P(t). Es una magnitud aleatoria que debe por tanto
analizarse a través de la teoría de las probabilidades y la estadística matemática. Es
la probabilidad de que el objeto dado conservará sus parámetros en los límites
prefijados de un intervalo de tiempo dado.

 Probabilidad de fallos q(t). Es la probabilidad de que el tiempo de trabajo sin fallo

resulte inferior a un tiempo dado t., o sea, que en un intervalo prefijado de tiempo se
produce aunque sea un fallo q(t).

 q(t) = Prob {P(t) < t} = 1 - R(t) (1.1)

 Densidad de probabilidad de fallos f(t). Es la velocidad de cambio de la
probabilidad de fallo.
f(t) = dq(t) / d(t) (1.2)
 (Derivada de q(t) entre la derivada del tiempo)
 Frecuencia de los fallos a(t). Es el número de fallos por unidad de tiempo
referido al número inicial de elementos.
 a(t) = Δnx / nΔt (1.3)
 Donde:
 Δnx.: es el número de objetos que han fallado en el intervalo de (t – Δt / 2)
a (t + Δt / 2)
 n: en el número inicial de objetos.
 Δt: intervalo de tiempo
 a(t): puede presentarse también como:


 a(t) = dq(t) / dt = dR(t) /dt = f(t)

(1.4)
 Probabilidad de trabajo sin fallo (o función de fiabilidad) R(t). Es la probabilidad de
que el tiempo de trabajo iguale o exceda a un tiempo dado t., o sea, que:
 R(t) = 1 - q(t) (1.5)
 R(t) + q(t) = 1 (1.6)
 Intensidad de fallos λ(t). Es la probabilidad de que el objeto que ha sobrevivido hasta
el instante t, falle inmediatamente después, o sea, es la probabilidad de fallos del
objeto irreparable en la unidad de tiempo después del instante prefijado, a condición
de que hasta ese instante no se haya originado el fallo.
 La intensidad de fallos se determina por el número de fallos por la unidad de tiempo,
referido al número medio de elementos que trabajan en buen estado en el lapso
dado, o sea, que:
 λ(t) = nx / nx Δt (1.7)
 nx = (ni-1 + ni) / 2
 Donde:
 (ni-1 + ni): son el número de objetos que trabajan bien al principio (ni-1) y al final (ni) del
intervalo de tiempo Δt.
 Otra expresión de intensidad o peligro de fallo puede ser:
 λ(t) = R’(t) / R(t) = dR(t) / R(t) (1.8)
 La intensidad de fallo se expresa cuantitativamente en 1 h trabajo, o en % ser 1 000 h
trabajo y es pues, una característica instantánea de la fiabilidad,
 λ(t) = f(t) / R(t) (1.9)
Figura 2.2. Curva de bañera o curva del ciclo de vida de un objeto.
 Los diferentes autores y las áreas de mantenimiento de las
diferentes organizaciones industriales o empresas, coinciden
generalmente en los criterios y formas de clasificación de las
fallas. Sin embargo, en lo que si se difiere en muchos casos es, en
los criterios para la jerarquización o prioridad de las mismas para
repararlas, y en, si se tiene como política o no, la solución
solamente del efecto de la falla como elemento único o si
además se solucionan también las causas que las producen. En
estos aspectos, mucho tiene que ver, los sistemas de
mantenimiento que se apliquen y si se trabaja según
paradigmas o estrategias de mantenimientos modernos.

1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

 Objeto no reparable, es el que no tiene prevista la reparación en las
normas técnicas. Po ejemplo, cojinetes de rodamiento, aros o anillos
del pistón, bujías de encendido (chisperos), la mayoría de los circuitos
electrónicos integrados, etc. Algunos de estos elementos aunque
pudieran ser recuperados, no se justifican económicamente.
 Objeto reparable, es aquel para el cual se prevé la reparación por las
normas técnicas o que aun no estando prevista en dichas normas o
por el fabricante, el resultado de un análisis técnico – económico
integral, demuestran y justifican la posibilidad y conveniencia de la
reparación o recuperación. Es decir la división de los objetos en
reparables y no reparables, está relacionada con la posibilidad de
recuperar su recurso técnico o capacidad de trabajo mediante la
reparación de estos, lo que depende en gran medida de la
construcción del objeto.
 Clasificación de las fallas desde la perspectiva del mantenimiento.
 Las fallas se pueden clasificar atendiendo a diferentes factores o criterios desde la
perspectiva del mantenimiento

 Según la dificultad para eliminar las fallas, de forma convencional se pueden subdividir
en tres grupos de complejidad
 Primer grupo: Pertenecen las fallas que se eliminan mediante la reparación o
sustitución de las piezas situadas fuera de los mecanismos y agregados sin desarmar los
últimos y además las fallas cuya eliminación requiere la realización extra de
operaciones de mantenimiento técnico, como por ejemplo, la separación y
aflojamiento de la tensión de cadenas, correas, cables y transportadores; quemaduras
de juntas; aflojamiento de tornillos, tuercas, cojinetes, etc.; eliminación de salideros de
aceite, combustible, agua. Son averías se pueden eliminar sin el desarme del equipo.
 Segundo grupo: se refieren las fallas que se eliminan mediante la reparación o
sustitución de los mecanismos y agregados de fácil acceso (o de sus piezas) y
además las fallas cuya eliminación requiere descubrir las cavidades internas de los
agregados sin desarme o realización de operaciones extras de mantenimiento.
Ejemplo, fallas relacionadas con la deformación de ejes, árboles, tapas,
transportadores, variación de regulaciones de mecanismos ubicados en lugares de
difícil acceso (Holgura de válvulas en un motor).
 Tercer grupo: Se refieren las fallas que para eliminarlas, se hace necesario el desarme o
la desmembración de los agregados fundamentales. Por ejemplo, sustitución de los
discos del manguito o separador del acoplamiento del engranaje de la caja de
velocidad y reductores, sustitución de rodamientos, sustitución de árboles y ejes, etc.
 Según la relación de la falla con otra falla, se subdividen en
dependientes o independientes:

 Dependientes: Está condicionada por la avería de otro objeto

 Independientes: No está condicionada por la falla de otro objeto.

 Según el surgimiento de las fallas, estas se subdividen en: constructivas, de producción
y de explotación.
 Fallas constructivas.
 Surgen como resultado del incumplimiento de las reglas y normas establecidas
durante la construcción. Pueden surgir, si al diseñar, no se tiene en cuenta las
sobrecargas casuales, que superan considerablemente la carga de explotación o no
se han considerado desde el diseño y construcción, elementos que actúan como
fusibles al aparecer sobrecargas superiores a valores previstos; cuando no se ha
seleccionado adecuadamente el material de la pieza o ajuste de las conjugaciones y
las velocidades de trabajo, etc.
 Fallas de producción
 Surge como resultado de la falta de perfeccionamiento o por el no cumplimiento de
las operaciones del proceso tecnológico establecido para la fabricación o reparación
del objeto técnico., errores en los regímenes de trabajo de elaboración o tratamientos
térmicos de las piezas, mal montaje y regulación, etc.
 Fallas de explotación
 Son consecuencia del incumplimiento de las Reglas establecidas o las condiciones de
explotación del objeto técnico. Estas pueden surgir cuando hay una prolongada
utilización del objeto bajo cargas elevadas y altas velocidades; y además, las
consecuencias de los servicios técnicos y las reparaciones sin calidad, al no cumplir las
periodicidades, las regulaciones, etc.
 Según el grado de influencia en la capacidad de trabajo del objeto se
identifican las fallas en averías totales y fallas parciales.
 Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo o una
instalación cuando el equipo forma parte de una cadena dependiente.
 Las parciales son las que afecta solo a una parte del equipo o de la instalación.
 Como se aprecia, la gravedad de la afectación de estas fallas dependen de la
organización de la producción (en paralelo o en serie), y del grado de
complejidad de la instalación.
 Una falla sencilla o de un componente sencillo, puede ser la causa de una falla
total en un equipo. Un ejemplo común a la mayoría de las personas, aun no
dedicadas al mantenimiento, lo representa el motor del auto. Cuando en un
motor encendido, por chispa, se avería la bobina encargada de elevar la
tensión que alimenta a la bujía, estamos ante una falla total, porque el motor no
puede seguir funcionando y es imprescindible reemplazar el elemento para que
el sistema pueda seguir operando. Si la falla fuera sólo en una bujía. el motor
podría seguir entregando energía, aunque no con la potencia normal, porque
los otros cilindros que funcionan en paralelo, siguen en marcha, en este caso
estaríamos ante una falla parcial.

 1.2.2. Clasificación de las fallas desde la perspectiva de producción.
 Independiente de la clasificación de las fallas desde la perspectiva del
mantenimiento, es importante también una clasificación de los fallos
desde una perspectiva de las estrategias modernas del mantenimiento
donde se considera que el mantenimiento afecta todos los aspectos
del negocio y no solo disponibilidad y costos, como los viejos
paradigmas, afecta también a la seguridad, la integridad ambiental,
la eficiencia energética y calidad de los productos
 De esta manera los distintos aspectos que una actividad productiva
implica, permiten clasificar las fallas en:
 Fallas que afectan a la producción.
 Fallas que afectan a la calidad del producto.
 Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
 Fallas que degradan el ambiente.
 1.3. Origen de las fallas
 En general, el origen de las fallas, se adjudica a cinco fenómenos
principales, que según los estudios inciden en diferentes porcientos en las
máquinas equipos e instalaciones:
 Mal diseño o error de cálculo en las máquinas o equipos: Se dan casos en
que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que
trabajará, realiza un diseño no adecuado de estas máquinas o equipos.
Se ha estimado que éste error representa el 12 % del total de las fallas. Este
tipo de efecto es muy difícil de revertir, y es probable que se tenga que
asumir un alto índice de desperfectos.
 Defectos de fabricación de las instalaciones, máquinas o equipos: Si en la
fabricación se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los
procesos de fabricación de las piezas componentes, las máquinas e
instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa Este tipo de error se puede encontrar en un 10 a un 45 %
del total de las fallas.
 Mal uso y explotación de las instalaciones, máquinas o equipos: Es la más
frecuente de los casos de fallas, y se producen por falta de
conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas para realizar trabajos
para los cuales no fueron diseñadas. Alcanzan el 40 % del total de las
fallas.
 Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo
y al trabajo cotidiano de las instalaciones, máquinas y equipos estos
alcanzan niveles de desgaste determinados por abrasión, adhesión
superficial, de corrosión, etc. A este tipo de falla se le estiman en el 10 al
45 %.
 Fenómenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosféricas
pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones,
máquinas o equipos, y junta con otro tipo de fallas pueden ocasionar
roturas y paradas espurias de la producción. Se comportan en un 27% de
las fallas totales.
 1.4. Identificación y Análisis de la Prioridad de Reparación de las Fallas.
 Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder
determinar la prioridad que será requerida para cada máquina, es
conveniente estudiar cada equipo con respecto al conjunto de
instalaciones con que cuenta la empresa y establecer un sistema de
ponderación que pude ser propio de la empresa.
Este análisis conviene realizarlo según los siguientes factores:
 Producción.
 Calidad.
 Mantenimiento.
 Medio Ambiente y
 Seguridad.