RCM: OPTIMIZACIÓN DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Tema: SEMANA 10
Curso: Gestión De Mantenimiento De Equipos
Profesor: Ing. Luis Ponce Martínez
Alumnos:
Cueva Arce Edson 06190167
Pino Sandoval Alejandro 09190183
Rodriguez Silva Stewart 13190208
Servan Ventura Francis 14190217
Semestre: 2019-2
22 de octubre de 2019
 INTRODUCCIÓN
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La aparición de fallos y averías en los equipos de una instalación industrial constituye una de las principales
causas de ineficiencia. Su ocurrencia puede provocar una disminución de la disponibilidad de los procesos que
conlleve un incremento de los costes operativos y una pérdida de ingresos o, incluso en algunos casos, puede
originar un accidente del que se deriven daños importantes a las personas o al entorno.

La mayor o menor resistencia intrínseca al fallo de un dispositivo cualquiera viene medida por su Fiabilidad que,
en un determinado instante t, representa la probabilidad de que dicho dispositivo sobreviva al período operativo
(0,t], supuesto que el dispositivo se encontraba en perfectas condiciones en el instante inicial. Se trata de una
función temporal decreciente y relacionada con la tasa de fallos del dispositivo en cuestión, (t) (Figura 1).

FIABILIDAD DE UN DISPOSITIVO, R(t):

Capacidad de un dispositivo para permanecer continuamente en unas condiciones
operativas adecuadas.

(t) Período de mortalidad infantil

T

1  λt.dt
∫
Período de RT e 0

vida útil
R(t)

Zona de envejecimiento

Figura 1
 Los fallos de los equipos siempre tienen una probabilidad de aparición, aunque ésta sea muy pequeña, y su impacto negativo puede
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ser mayor o menor, dependiendo de diferentes factores intrínsecos y extrínsecos a la instalación. Considerando este hecho, dos
nuevos conceptos muy relacionados con la Fiabilidad cobran gran importancia en la explotación de cualquier dispositivo. Estos
conceptos son la Disponibilidad y la Seguridad.

La Disponibilidad de un dispositivo mide la capacidad del mismo para atender su demanda de funcionamiento. Es una función
temporal que, en un instante t, mide la probabilidad de que dicho dispositivo sea capaz de funcionar en ese momento, supuesto que
se encontraba en perfectas condiciones en el instante inicial. A diferencia de la Fiabilidad, en este caso, no se requiere una
continuidad de las condiciones operativas adecuadas del dispositivo, dándose crédito a que el dispositivo en cuestión pueda fallar y
ser reparado.

Por otra parte, la Seguridad de un dispositivo mide su capacidad para operar sin producir daño. Constituye el concepto inverso al de
Riesgo, cuantificado éste por la esperanza matemática del daño que se puede ocasionar con la explotación de un dispositivo. El
concepto de Seguridad está muy ligado al de Fiabilidad, pues la generación potencial de un daño debería sólo estar asociada con la
aparición de una avería, nunca con el correcto funcionamiento de un dispositivo.

A lo largo de la vida operativa de los dispositivos, aparecen normalmente fenómenos de desgaste que minan su resistencia intrínseca
al fallo y, por tanto, provocan que su Fiabilidad disminuya. En estas circunstancias, conviene adoptar ciertas medidas de
Mantenimiento preventivo que persigan eliminar el "quemado" que sufren los dispositivos durante su explotación y, en consecuencia,
restablecer las condiciones adecuadas de Fiabilidad. De alguna manera, lo que se pretende es controlar el crecimiento de la tasa de
fallos que ocasiona la aparición de los fenómenos de desgaste (Figura 2).
 En la vida real, los fallos ocurren y los dispositivos quedan indisponibles salvo que sean reparados. Entra entonces
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en acción el Mantenimiento correctivo que pretende minimizar el tiempo de indisponibilidad de los dispositivos y,
por tanto, minimizar el impacto negativo que se puede producir sobre la Disponibilidad y Seguridad cuando una
avería aparece.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

(t)

Zona de envejecimiento

Período de
vida útil

DEMANDA DE
FUNCIONAMIENTO
T

DESGASTE

MANTENIBILIDAD FIABILIDAD DISPONIBILIDAD

FALLO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

SEGURIDAD
Estado operativo

Avería t

Figura 2

Una gestión adecuada de la explotación de los dispositivos debe conducir a la optimización de su rentabilidad
mediante la consecución de la máxima eficiencia operativa. Dicho proceso supondrá, en la práctica, el desarrollo
de una adecuada gestión de la Confiabilidad de la instalación (característica operativa que mide la eficacia de
explotación de cualquier dispositivo y que constituye la visión integral
 de su Disponibilidad, Seguridad, Fiabilidad y Mantenibilidad) y del coste de explotación
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(Figura 3).

EFICIENCIA DE LA EXPLOTACIÓN

DESARROLLO DEL NEGOCIO GENERACIÓN DE INGRESOS/VALOR

= EFICACIA
EFICIENCIA
COSTE

MINIMIZACIÓN DE LOS COSTES DE EXPLOTACIÓN

(OPERATIVOS Y DE INDISPONIBILIDAD)

Figura 3

A la hora de plantear alternativas de mejora de la Confiabilidad en la fase de explotación de las instalaciones, la

optimización del Mantenimiento constituye una de las opciones más interesantes, tanto por su influencia en el resto de
elementos de la Confiabilidad como por la significativa contribución de sus costes asociados al coste de explotación.

La asignación óptima de los recursos disponibles entre las actividades de mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo es una de las preocupaciones constantes que debe tener el buen gestor de cualquier instalación, máxime
cuando el entorno socioeconómico en el que ésta desarrolla sus actividades se caracteriza, entre otros aspectos, por
un alto grado de competitividad, una mayor exigencia de calidad de los productos y servicios y un creciente respeto
por el medioambiente.
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En lo que sigue y a partir de la experiencia adquirida en la aplicación de la metodología RCM a más de 800 sistemas
y 100.000 componentes, se presentarán los aspectos más significativos de la metodología RCM (Reliability Centered
Maintenance  Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad), considerada como una herramienta muy adecuada para la
implantación u optimización de un Plan de mantenimiento preventivo en una instalación que contribuya a la mejora de
la Confiabilidad de la misma y, por consiguiente, al incremento de la rentabilidad de los activos físicos implicados.

MANTENIMIENTO CENTRADO DE LA FIABILIDAD (RCM RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (Reliability Centered Maintenance  RCM) es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo.

Desarrollados sus principios básicos en los años 60 para la industria aeronáutica norteamericana, en los 70 se
generaliza su uso en el ejército y la marina estadounidense. A principios de la década de los años ochenta, esta
metodología se comienza a transferir a otros sectores industriales. En 1984, EPRI (Electric Power Research
Institute) identifica al RCM como una metodología muy recomendable para su aplicación en el campo nuclear e inicia
una serie de estudios piloto en los que se aplican diferentes aproximaciones metodológicas, se analiza su validez y
se desarrollan guías de aplicación y herramientas informáticas de apoyo. En los últimos diez años, la aplicación de la
metodología RCM se generaliza a la práctica totalidad de los sectores industriales.

La filosofía RCM plantea, como criterio general, el mantenimiento prioritario de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento de la instalación, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos,
instante en el que se aplicaría el correspondiente mantenimiento correctivo.
 El RCM tiene muy en cuenta las especificidades de la instalación en estudio y plantea la necesidad de realizar un
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programa de seguimiento y actualización (RCM-vivo) (Figura 4).

RCM
RCM --FUNDAMENTOS
FUNDAMENTOS

RCM ESPECIFICIDADES

PLANTEAMIENTO
DE INSTALACIÓN F
U
RECURSOS ESCASOS N
COMPONENTES
COMPONENTES C
CRÍTICOS
CRÍTICOS I
O
N
PRIORIZACIÓN A
COMPONENTES
COMPONENTES L
NO I
NOCRÍTICOS
CRÍTICOS D
A
D

Figura 4

Un proceso general de análisis RCM requiere la realización de las siguientes tareas:

 Planteamiento del análisis. Análisis de criticidad.

·
·
 Selección de tareas de mantenimiento. ·
 Implantación de recomendaciones y seguimiento
· de resultados.
 PLANTEAMIENTO DEL ANÁLISIS
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En esta primera tarea, se deben definir claramente los objetivos que se persiguen con el análisis que se va a realizar, ya que su definición condicionará el
alcance del estudio. Se seleccionarán los sistemas objeto de evaluación y se establecerá el cronograma del proyecto, identificándose los recursos
necesarios.

Parte muy importante de esta tarea es la elaboración del procedimiento técnico que va a regir el desarrollo del proyecto y la impartición del correspondiente
programa de formación y divulgación del estudio en la instalación.

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

El objetivo fundamental de esta tarea es la identificación de los componentes que se consideran críticos para el adecuado funcionamiento del sistema en
cuestión. La catalogación de un componente como crítico supondrá la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo que
permita atajar sus posibles causas de fallo.

Para la determinación de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos aspectos: su probabilidad de aparición y su severidad. La probabilidad
de aparición mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado, mientras que la severidad mide la gravedad del impacto que ese fallo puede
provocar sobre la instalación.

El análisis de criticidad es, en esencia, un análisis de Fiabilidad del sistema considerado y suele consumir un importante nivel de recursos.

El método clásico de evaluación de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinación, en primer lugar, de las funciones que
debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalación, así como de sus fallos funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos
funcionales, se identificarán
 aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio, provocando efectos negativos en la instalación. A estos componentes se les
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cataloga como "componentes críticos”. Esta evaluación se realiza normalmente mediante la conocida técnica de Fiabilidad denominada "Análisis de
los Modos de Fallo y de sus Efectos" (AMFE).

Para reducir los recursos dedicados al análisis de la criticidad y como alternativa al AMFE, se suele utilizar un método simplificado de análisis
denominado "Lista de Criticidad". Este método, basado en la identificación de las consecuencias negativas que pueden producir los fallos
potenciales de los diferentes componentes sobre el sistema bajo estudio, consiste en la aplicación de una lista o batería de preguntas a cada
componente del sistema considerado para, en función de sus respuestas, considerarlo como crítico o no crítico. Dichas preguntas tienen que ver,
entre otros aspectos, con la pérdida de producción, de seguridad, de las condiciones adecuadas de operación o el incremento de contaminación
ambiental.

SELECCIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO

La metodología RCM propugna la identificación de las causas de los posibles fallos de los equipos y la ejecución de un proceso sistemático y
homogéneo para la selección de las tareas de mantenimiento que se consideren convenientes y aplicables. En este proceso, se da normalmente
prioridad a la aplicación de técnicas de mantenimiento predictivo frente a tareas sistemáticas que impliquen la indisponibilidad del equipo, ya que
aquéllas presentan en general un carácter menos agresivo y una mayor eficacia. Además, se facilita la implantación de procesos eficientes de
búsqueda de fallos cuando estos no son evidentes para los operadores en explotación normal (fallos ocultos), contemplando la opción de no dar
ningún tipo de mantenimiento preventivo a determinados equipos catalogados como no críticos para la funcionalidad de la instalación.

El resultado de esta tarea será el conjunto de actividades de mantenimiento recomendadas para cada equipo. Se definirá el contenido concreto
de las actividades específicas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecución correspondientes.
10 A este respecto, puede resultar de utilidad la elaboración de "plantillas" en las que se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos de equipos, con el fin de
establecer las apropiadas tareas y frecuencias de ejecución de forma sistemática y homogénea, en función de aspectos tales como la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las específicas
condiciones ambientales de su entorno operativo, entre otros.

IMPLANTACIÓN DE RECOMENDACIONES Y SEGUIMIENTO DE RESULTADOS

Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas más eficientes para los diferentes componentes analizados, se establecerán las recomendaciones finales del estudio RCM y
se llevará a cabo su implantación.

En primer lugar, se efectuará la comparación de las tareas de mantenimiento vigentes en la instalación con las recomendaciones del análisis RCM. El resultado de esta actividad será el conjunto
final de tareas de mantenimiento que se propone aplicar a cada componente.

A partir de dichas recomendaciones finales, se deberá proceder a la redacción del nuevo programa de mantenimiento que se propone para la instalación. Para ello, es imprescindible la aprobación
de las recomendaciones propuestas por parte de la Dirección, quien además fijará los criterios de aplicación y asignará los recursos necesarios.

La elaboración del nuevo programa de mantenimiento, además de las bases técnicas de mantenimiento obtenidas con el análisis RCM, requerirá considerar otros aspectos tales como los
compromisos existentes, aspectos legales, etc. que implican la realización de determinadas tareas y el grado de eficacia que se consigue en la agrupación de diferentes actividades de
mantenimiento. En algunos casos, será preciso elaborar nuevos procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de los procesos informáticos existentes que pudieran estar relacionados con el
tema.

El seguimiento y análisis de los resultados que se van obteniendo en la instalación con la implantación del nuevo programa de mantenimiento son tareas que resultan de capital importancia para la
evaluación de su eficacia. Este proceso requerirá, por una parte, la definición de unos parámetros e índices de seguimiento, la implantación de los pertinentes procesos de captación de la
información básica necesaria, el establecimiento del adecuado procedimiento de actuación y la correspondiente asignación de recursos.

La necesidad de considerar nuevas técnicas de mantenimiento, añadir algún posible modo de fallo o componente no analizado inicialmente o revisar las hipótesis del estudio o sus conclusiones,
entre otras cuestiones, harán conveniente la actualización global de estudio RCM cada cierto tiempo con el fin de minimizar la obsolescencia de las recomendaciones aportadas con el paso del
tiempo.
IMPLANTACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM EN MÁXIMO

En este proyecto se ha aprovechado de las experiencias de Iberinco en el campo de RCM y mantenimiento y de MAXIMO
sistema de Gestión de Mantenimiento de amplio uso a nivel mundial.

La integración de la Metodología RCM en MAXIMO, tiene como objetivo cumplir con todas las etapas del proceso general de
Análisis RCM de la siguiente manera: facilitando el acceso a datos fundamentales para efectuar el método, manteniendo durante
todo el proceso la integridad de dichos datos, y reduciendo tiempo y costes de realización del análisis.
Se trata en definitiva, de llevar a cabo el Análisis RCM y la gestión del Mantenimiento en un único sistema.

Sus beneficios principales son los siguientes:

DETERMINACIÓN DE SISTEMAS OBJETO DE ANÁLISIS EN MAXIMO

En MAXIMO tendremos la facilidad de seleccionar aquel sistema que sea objetivo de un análisis RCM, teniendo disponible, en la
jerarquía de Ubicaciones, la posibilidad de selección de cualquier componente que afecte a la funcionalidad del sistema.

La aplicación de Sistemas RCM, discriminará funcionalmente entre aquellas ubicaciones que no son críticas al funcionamiento
de la planta, de otras que sí serán interesantes de evaluar, en base a la mejora global y optimización de su mantenimiento, con
las consecuentes mejoras de rendimiento y beneficios, además de la reducción de costes.
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Fig. 1 Pantalla principal de Sistemas RCM

Dado que en MAXIMO, podremos tener el mantenimiento programado, aplicado tanto a

ubicaciones como a equipos, podrán considerarse cualquiera de estos conceptos como
componentes del sistema a analizar.

En una jerarquía de Ubicaciones, podremos tener incluso miles de ubicaciones y equipos

componentes de un sistema RCM. La integración de ambos sistemas, hará más fácil
distinguir cuales de estos componentes, serán de especial estudio en base al RCM, puesto
que siempre tendremos a disposición, todas las características de cada uno de los equipos
ó ubicaciones a analizar:

►Especificaciones técnicas.
►Plan de Mantenimiento General sobre los componentes.
►Historial de mantenimiento realizado
►Clases de fallos asociadas.
►Historial de fallos de equipos y ubicaciones.
 ►Reparaciones.
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►Monitorización de Condiciones
►etc.

A través de cada una de estas aplicaciones podremos realizar consultas, para determinar aquellos equipos ó
ubicaciones que realmente necesiten ser analizados.

Fig. 2 Pantalla principal de Análisis RCM: Selección de sistema RCM y componentes a analizar
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ANALIZANDO MEDIANTE LA METODOLOGÍA RCM

Tendremos a nuestro alcance dos métodos posibles de Análisis: RCM Simplificado y RCM Detallado, basado este último en el
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Ambas posibilidades estarán disponibles dentro de la misma aplicación, la diferencia entre
realizar un método u otro la determinará la importancia del sistema a estudiar para la producción de la planta y la cantidad de datos
que tengamos disponibles.

Fig. 3 Pantalla principal de Análisis RCM Simplificado

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Fig. 4 Pantalla principal de Análisis RCM Detallado

Tanto las listas de criticidad del RCM Simplificado, como las cuestiones referentes al árbol de decisión del RCM Detallado, serán configurables según el
entorno de producción donde estemos trabajando, pues es obvio, que el concepto de criticidad no será igual para todas las empresas.

Tendremos desde aquí acceso a toda la información referente a los históricos de las ordenes de trabajo realizadas
a las componentes, útiles para determinar la gravedad, frecuencia, efectos, causas de los fallos, así como las
acciones realizadas para repararlos.

Sin salir del sistema MAXIMO, podremos realizar estudios de informes y gráficos que nos determinen parámetros
fundamentales en la aplicación del RCM, como los costes empleados en reparaciones, promedios de horas de
parada, horas de trabajo, el MTBF (tiempo medio entre fallos), y otros datos estadísticos necesarios a tal efecto.
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OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO GESTIONADO

A la hora de realizar una recomendación, tras los análisis RCM realizados, tendremos a nuestra disponibilidad, el Plan general de Mantenimiento y la programación
establecida gestionada por MAXIMO.

En la aplicación de Comparación de tareas, obtendremos automáticamente, el mantenimiento establecido para las componentes del análisis RCM que se esté
realizando.

Fig. 5 Aplicación de Comparación de Tareas de Preventivo

Se podrán excluir de recomendaciones aquellos Mantenimientos que sean de Imperativo legal, dejando libre a los restantes la posibilidad de ser mejorados mediante
modificaciones ó eliminaciones de los mismos. Podrán también definirse nuevos preventivos desde la aplicación de Comparación de tareas.
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La incorporación de las recomendaciones de mantenimiento al plan general, estará sujeta a aprobación, y será fácil extraer la información de carga de
trabajo anual, comparando el mantenimiento vigente con el recomendado por RCM.

En las recomendaciones, siempre estarán utilizándose equipos, ubicaciones, planes de trabajo definidos y las frecuencias definidas en el sistema.

Todo esto reducirá el tiempo y los costes que lleva implementar en el plan general las tareas de mantenimiento finalmente recomendadas.

SEGUIMIENTO DEL RCM A TRAVÉS DE

Será fácil comprobar que el nuevo plan de mantenimiento implantado en los sistemas analizados por RCM, se ajusta a lo requerido, implicando con ello la
obtención de resultados. Así mismo, podremos obtener, a través del sistema, todos los datos referentes a consumos de recursos, costes y los datos
referentes a la Fiabilidad de los componentes, antes y después de la implantación de la metodología RCM.