GRANO:

ARROZ
INTEGRANTES: ARAMAYO HINOJOSA DANIELA J.
MENECES CUELLAR GABRIELA
QUINTELA BALDERRAMA MILENA
MONTAÑO MARISCAL YULEMI
ESTRUCTURA DEL GRANO DE
ARROZ
El grano de arroz se compone del
ovario maduro ,la lema, y la palea ,la
raquila, las lemas estériles y las aristas
cuando se encuentran presentes .
El embrión se une con el endospermo
que consiste en la capa de aleuronas y
el endospermo amiláceo.
COMPOSICIÓN DEL ARROZ BLANCO
 TIPOS DE ARROZ
Variedad de granos de arroz (blanco, marrón, negro, prohibido,
salvaje, basmati, arborio, grano corto, largo) en caso de vintage
tipógrafo de madera con scoop rustico aislado con trazado de recorte.
 MANEJO DE COSECHA Y POST-
COSECHA MANUAL

La cosecha se lo realiza de dos maneras, de forma

manual y de forma mecánica.
La selección del método dependerá del área de
producción, de los condiciones locales, de la
tecnología existente, de las maquinas disponibles y
del costo de proceso.
Consta de 4 operaciones básicas:
a) Corte de la planta con sus semillas
b) Trillado de las semillas
c) Separación de la semilla de la paja de la planta
d) Limpieza
Cosecha y post-cosecha
Cuando se cosecha el grano a una humedad
apropiada, se mantiene la calidad molinera de
la variedad, reduciendo la pérdida de granos
ya sea por desgrane de la panícula o
por vuelco, daño de pájaros o ratas, etc.
La humedad del grano considerada como
apropiada para cosechar arroz es de 20-25 %,
lo cual se determina con aparatos
especializados.
El arroz cosechado es llevado por camiones
graneleros a las plantas arroceras para su
procesamiento en la agroindustria.
 Cosecha y post-
cosecha
Al llegar a las plantas, es muestreado en varios
puntos, para verificar si este cumple con los
requisitos mínimos, de humedad (20% - 25%),
las impurezas (máximo 3%) y la cantidad de
granos enteros (30/70).
En la planta procesadora del arroz, este es
pasado por una maquina pre limpiadora que
elimina todos las impurezas, posteriormente,
es secado, reduciendo la humedad del grano a
13 % con la cual podrá ser almacenado.
Luego es depositado en silos durante
aproximadamente 15 días para lograr la
uniformización de las propiedades del mismo.
 Cosecha y post-cosecha
Pasados los 15 días, el arroz sufre el descascarillado,
donde el arroz puede fraccionarse. Debido a esto,
el arroz es clasificado en:
Granos de primera, los cuales conservan ¾ partes del
grano original.
Grano de segunda que conserva entre la mitad y ¼ parte
del grano.
Tercera que solo posee menos de ¼ parte del grano.
Luego es llevado al empaquetado para su distribución.
El arroz se distribuye en empaque que van desde los
sacos a granel hasta la presentación de un kg.
Factores que influyen en la post cosecha
 Condiciones climáticas durante el periodo de madurez
El clima influye en la cosecha de los granos. Si se cosecha un grano con exceso de humedad se produce
daños por amasamiento durante la pos cosecha. Cuando presentan bajo contenido de humedad estos
pueden agrietarse o romperse durante el transporte, descarga, secado y almacenado.
 Grado de madurez fisiológica
Si la cosecha es realizada antes o después de su madurez fisiología se obtiene un grano con menor
potencial de almacenamiento siento susceptible al ataque de insectos y microorganismo.
 Daños mecánicos
Puede sufrir en las distintas operaciones que se le realiza: cosecha (separación de la trilla, cosecha
manual), limpiezas (manipulación por agricultores y maquinas en mal estado), almacenamiento (efecto
del peso soportado en apilamiento), transporte (tiempo, la distancia y su comercialización).
 Contenido de impurezas
Son vectores de hongos y microorganismo que aceleran el deterioro dificultando el almacenamiento
debido al aumento de temperatura y humedad del grano.
 Humedad
Puede acelerar o retrasar los procesos bioquímicos que proporcionan la descomposición del
grano. La humedad debe tener un rango de 12-13 %
 Temperatura
Mientras mayor sea la temperatura a la que se encuentra el grano, menor contenido de humedad.
 Microorganismos
Constituyen una de las principales causa de deterioro. Los hongos se propagan por medio de
esporas, diseminándose y alojándose en cualquier parte de la planta de arroz como también el
los almacenes.
El desarrollo de hongos y bacterias consume granos de arroz produciendo sabores olores
desagradables debido a su actividad metabólica, además de substancias toxicas llamadas
micotoxinas, siendo las mas peligrosas las aflatoxinas B1, B2, G1 y G2
 Calidad del arroz
Eliminar todo material extraño que acompañe al grano desde la cosecha y proporcional un control
periódico durante todo su proceso.
 PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LA
MUESTRA REPRESENTATIVA
La homogeneización y reducción se puede realizar utilizando el aparato divisor de
Boeerner o, de no contar con equipo, a través del método de cuarteo .A continuación
se detalla cada uno de los procedimientos .
LIMPIEZA DEL ARROZ
IMPUREZAS
LIGERAS

CLASIFICADOR MTRA
IMPUREZAS GRANDES Y Se utiliza para eliminar impurezas
PEQUEÑAS grandes ,pequeñas y ligeras

EL PADDYSTAR DSRA-DSTB
PEADDY LIMPIO
BASCULA ELECTRONICA Se utiliza para descascarillar el paddy y
se utiliza para pesar y registrar para separar los granos en fracciones
la entradas. PEADDY CON CHINAS pesadas ,ligeras y mixtas .
PEQUEÑAS

PEADDY
DESCHINADORA MTSC
Separa impurezas pesadas Arroz descascarillado
del arroz.

CHINAS

EL ROYSELECT DNTB
Sirve para separar del arroz descasrrillado
gramos sin descascarillar.
NORMAS
NORMAS DE CALIDAD DEL
ARROZ DESCASCARADO
DESCRIPCIÓN
Definiciones:
 Arroz: granos enteros o quebrados.
 Arroz con cáscara: es el arroz que ha mantenido su cáscara después de la trilla.
 Arroz descascarado: es el arroz con cascara del que solo se ha eliminado la
cascara
COMPOSICIÓN ESENCIAL Y
FACTORES DE CALIDAD
Factores de calidad – generales
El arroz deberá ser inocuo y adecuado para el consumo humano.
El arroz deberá estar exento de sabores y olores anormales, insectos y ácaros vivos.
Factores de calidad – específicos
Contenido de humedad 15 % m/m máximo
Para determinados destinos, por razones de clima, duración del transporte y
almacenamiento, deberían requerirse límites de humedad más bajos..
Materias extrañas: son componentes orgánicos o inorgánicos distintos de los granos
de arroz.
Otras materias extrañas orgánicas tales como semillas
extrañas, cáscaras, salvado, fragmentos de paja, etc. no deberán
superar los siguientes límites:
Suciedad: impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos) 0,1 % m/m máximo
Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. no deberán superar los
siguientes límites:
Nivel máximo Arroz descascarado 0,1 % m/m
Rendimiento industrial mínimo 48%
CONTAMINANTES
Metales pesados
Los productos regulados por las disposiciones de esta Norman (Codex stan198-1995) deberán
estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar un peligro para la
salud humana.
Residuos de plaguicidas
El arroz se ajustará a los límites máximos de residuos establecidos por la Comisión del Codex
Alimentarius para este producto. (ALINOR 89/24-Add.1)
HIGIENE
Cuando se analice mediante métodos apropiados de muestreo y análisis, el producto:
– estará exento de microorganismos en cantidades que puedan representar un peligro para la
salud;
– estará exento de parásitos que puedan representar un peligro para la salud; y
– no contendrá sustancias procedentes de microorganismos, incluido hongos, en cantidades que
puedan representar un peligro para la salud.
 AFLATOXINAS EN EL GRANO DE ARROZ
¿Qué son las aflatoxinas?
Son sustancias químicas producidas por cepas toxigénicas de hongos, principalmente Aspergillus
flavus y Aspergillus parasiticus. Estas sustancias pueden causar enfermedad y muerte, tanto en
animales como en seres humanos.
Las aflatoxinas son frecuentemente aisladas de alimentos como maíz, arroz, maní y otros, que
han tenido un mal manejo postcosecha.
FACTORES DE CONTAMINACIÓN DEL GRANO
La presencia de aflatoxinas en los cereales está asociada, tanto a las condiciones de
almacenamiento inadecuadas, como a la contaminación del producto en el campo.
Tipos de aflatoxina y actividad carcinogenica
Las cepas toxicógenas de Aspergillus flavus generalmente producen solo aflatoxina B1 y B2,
mientras que las cepas toxicógenas de Aspergillus parasiticus, producen aflatoxinas B1, B2, G1 y
G2.
La aflatoxina B1 (AFB1) es la que tiene mayor potencia y actividad carcinogénica a nivel hepático,
fetal teratogénica y de ciclo celular mutagénica.
La aflatoxina B2 es similar a la B1, excepto por la saturación del primer anillo de furano; es
carcinogénica, pero menos tóxica y menos frecuente que la B1.
Existen publicaciones donde se establece que la administración de 15 mg/kg diario puede
producir cáncer y ser excretada como aflatoxina M1 en leche u orina
Normas de Nivel de aflatoxinas en arroz
límites obligatorios para el contenido de aflatoxinas (FDA) de los EEUU es de 20 ppb de
aflatoxinas totales.
Determinación cuantitativa de aflatoxinas
Hipótesis especifica
La actividad de agua se relaciona directamente con la presencia de aflatoxinas en el arroz de
consumo humano comercializado a granel en los mercados
La determinación cuantitativa de aflatoxinas se realizó con Ridascreen Fast (aflatoxin r-biophrm)
inmunoensayo enzimático para el análisis cuantitativo de aflatoxina ( Tes Elisa competitivo).
Este método se basa en la reacción antígeno anticuerpo. Los pozitos están cubiertos “con
anticuerpo de captura contra anticuerpos antimicotoxina”. Se adicionan patrones de la
micotoxina a ensayar, conjugado micotoxina-enzima y anticuerpos antimicotoxina a los pozitos.
La micotoxina y el conjugado se inician con la competencia para unirse a sitios del anticuerpo
antimicotoxina (inmunoensayo enzimático competitivo). Los anticuerpos antimicotoxina se
enlazan a los anticuerpos de captura inmovilizados sobre la placa.
El conjugado micotoxina-enzima que no se unió se elimina en un lavado que se realiza
posteriormente. El sustrato/cromógeno es agregado a los pozitos a través de los anticuerpos,
convierte al cromógeno en un compuesto azul. La incorporación de la solución stop, interviene en
un cambio de color de azul a amarillo. La medición se realiza por fotométria a 450 nm de longitud
de onda
Límites del crecimiento y de la producción
CONCLUSIÓN
En la investigación, se determinó que si existe relación entre la actividad de agua y la presencia
de aflatoxinas en arroz de consumo humano que se comercializa a granel en los mercados.
CONTROL DE PLAGAS
CONTROL DE PLAGAS
Un lote de semillas almacenadas forman un ecosistema sujeto a transformaciones, deterioro y
perdidas, debido a la interacción entre fenómenos físicos, químicos y biológicos.
Factores con mayor influencia: humedad, temperatura, disponibilidad de oxigeno,
microorganismos, insectos y roedores.
Las perdidas en almacenamiento pueden ser prevenidas a través de la implementación de
algunos principios básicos. Como ser:
a) Construcción de estructuras de almacenamiento adecuadas.
b) Almacenamiento de semillas con contenido de humedad dentro de los limites.
c) Limpieza y eliminación de insectos en los silos en el inicio de la operación.
d) Manejo correcto de las operaciones durante el almacenamiento.
CONTROL DE PLAGAS
Consecuencias del daño por insectos
Las perdidas causadas por insectos a las semillas de arroz almacenadas, pueden causar
diferentes daños. Entre los mas importantes tenemos:
a) Perdida del poder de germinación: los insectos causan una reducción significativa en la
germinación de las semillas, con respecto al tiempo que el insecto este dentro de la semilla.
La simple deposición del huevo en el interior de la semilla, causa reducciones superiores a un
10% en la germinación.
b) Perdidas por el desarrollo de hongos y ácaros: los insectos son los principales
diseminadores de las esporas de hongos, que contaminan las semillas después de la cosecha,
como Aspergillus y Penicillium.
CONTROL DE PLAGAS
Principales insectos-plaga en semillas almacenadas
La mayoría de los insectos que causan daño a las semillas almacenadas, viven en el campo.
Donde ocurre la infestación inicial de las semillas. Durante la cosecha estos traídos en estado de
huevo.
La mayoría de los insectos-plagas de semillas de arroz almacenadas pertenecen a las ordenes
Coleóptera (gorgojos) y Lepidóptera (polillas).
CONTROL DE PLAGAS
Principales insectos-plaga en semillas almacenadas
a. Gorgojos: son considerados los mas perjudiciales,
debido a la estructura endurecida de su tegumento,
que les permite penetrar a grandes profundidades
en la masa de semillas, provocando infestaciones
generalizadas.
b. Polillas: a pesar de que no consiguen profundizarse
en la masa de la semilla, causa infestaciones
superficiales y localizadas. Los lepidópteros adultos
por poseer aparato bucal chupador no dañan las
semillas y sus posturas son realizadas externamente.
 CONTROL DE PLAGAS
Métodos para combatir las plagas del arroz
a. La eliminación manual es la más fácil e inmediata medida de control de plagas y
enfermedades. Especialmente en la primera etapa de infestación.
b. El gorgojo del arroz, por ejemplo, se suele eliminar aplicando CO2 en el silo para asfixiar a las
posibles plagas.
c. Una manera de utilizar insecticidas biológicos es incorporando a un depredador natural. Por
ejemplo, el bacillus thuringiensis se alimenta de las larvas (de lepidóptero).
d. Por último, recuerda mantener limpio y libre de malas hierbas los alrededores del cultivo,
pues estas sirven de refugio para la mayoría de plagas.
CONTROL DE PLAGAS
Métodos para combatir las plagas del arroz (combinados)

Etapas Medida de control

Semilla Tratamiento con temperatura (60-62°C)

Control biológico con predadores

Control químico con insecticidas
Crecimiento
Eliminación manual
Control con Bacillus turingiensis

Tratamiento con fosfuro de aluminio

Almacenamiento
Almacenamiento en lugar seco y frio
CONDICIONES PARA ALMACENAMIENTO
EN SILOS
Los factores que afectan la conservación en un silo son la humedad del grano (13%), la humedad
relativa de la atmósfera (menor a 65 o 70%) y la temperatura del silo (cuanto menor sea, mayor
es la duración del grano en almacenamiento). Las semillas despiden bióxido de carbono (reduce
la cantidad de oxígeno en el aire), humedad y calor, con el consiguiente peligro de calentarse
demasiado y crear condiciones favorables al desarrollo de hongos y parásitos e insectos
destructivos. Es por esto que los silos de almacenaje deben estar provistos de sistemas de
ventilación (aireación).
El CO2, se produce como parte del proceso de “respiración” o intercambio gaseoso propio de las
semillas.