Los procesos de

conformado
 Son procesos donde se usa la
deformación plástica para cambiar la
forma de las piezas metálicas.

Se basa en las propiedades de fusibilidad,

maleabilidad y ductilidad.

Se utilizan piezas como los dados de

conformación para ejerceresfuerzos
sobre las piezas de trabajo y así
obligarlas a tomar la forma de la
geometría del dado.
 Trabajo en frio
Trabajo en caliente
Se refiere al trabajo a una
Se refiere al trabajo a
temperatura mayor que la de
temperatura ambiente o
recristalización.
menor.
Características
Características:
- Mayores modificaciones a la
- Mejor precisión
forma de la pieza de trabajo.
- Menores tolerancias
- Menores esfuerzos.
- Mejores acabados
- Opción de trabajar con
superficiales
metales que se fracturan
- Mayor dureza de las
cuando son trabajados
partes
en frío.
- Requiere mayor esfuerzo
 Procesos de
Conformados
Operaciones de
Formado o
Perforado
Operaciones de
deformación
volumétrica
Doblado Embutido

Corte

Extrusión
Laminado

Forjado
Es la deformación de láminas alrededor de
un determinado ángulo

Los ángulos pueden ser clasificados como:

- Abiertos si son mayores a 90 grados
-Cerrados si son menores a 90°
- Rectos cuando son de 90º

Las máquinas más utilizadas en el proceso

doblado son la plegadora y la prensa
hidráulica
Se utiliza para doblar, formar,
rebordear repujar, desbarbar
y punzonar láminas metálica
de bajo calibre
1. Doblado entre formas

La lámina metálica es deformada entre un

punzón en forma de V u otra forma y un dado.

Se pueden doblar con este punzón desde ángulos

muy obtusos hasta ángulos muy agudos.

Esta operación se utiliza generalmente para

operaciones de bajo volumen de producción
2. Doblado deslizante

Una placa presiona la lámina metálica a la matriz

o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza
que la dobla alrededor del borde del dado.

Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

 Tiene como objetivo eliminar en forma de
viruta, porciones de metal de la pieza a
trabajar, con el fin de obtener una pieza con
medidas, forma y acabados deseados

El corte de metales se realiza en torno,

taladradoras, y fresadoras en otros procesos
ejecutados por máquinas herramientas con el
uso de varias herramientas cortantes
 Es una operación de
corte de láminas que
consiste en disminuir la
lámina a un menor
tamaño. Para hacerlo el
metal es sometido a
dos bordes cortantes.
Es una operación en la cual se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes,
desarrollados entre un punzón y una matriz,

El producto terminado del troquelado puede ser

la lámina perforada o las piezas recortadas
Consiste en colocar la lámina de metal sobre un
dado y luego presionándolo hacia la cavidad con
ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.

El número de etapas de embutición depende

El espesor de la chapa
La magnitud del disco

Las dimensiones de La facilidad de embutición

La pieza embutida

El material
PROCESO DE FORMADO DE
METALES
Proceso en caliente y frio.
 PROCESO DE FORMADO DE METALES

INTRODUCCIÓN
El proceso de formado cambian la forma de una preforma metálica por
deformación plástica. Se aplican algunos sub procesos como son la forja,
laminación, extrusión, entre otros. Se lleva a cabo mediante una fuerza,
cuya magnitud debe exceder al límite elástico del material. La mayoría de
los metales son susceptibles a cambiar su formado geométrica, debido a su
propiedad mecánica de ductilidad y a su capacidad de experimentar
deformación permanente sin romperse.
PROCESO DE FORMADO DE METALES

El formado de metales es el procesos que mediante la

aplicación de la deformación plástica se obtienen o cambian
la forma de las piezas metálicas.
El proceso se realiza mediante un dado con una forma
específica, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia
a la fluencia del metal, que se deforma o cortar de acuerdo a
la forma geométrica del dado.
PROCESO DE FORMADO DE METALES

LINGOTES LÁMINAS POLVO

FORJADO FORMADO DE • PRENSADO Y LÁMINAS METÁLICAS

LAMINACIÓN
SINTERIZADO • PRESIÓN EXTRUSIÓN
PROCESO DE FORMADO DE METALES
 PROCESO DE FORMADO DE METALES
• En el proceso de formación, un material es
sometidos a esfuerzo de compresión (troquelado y
corte) o de tensión (embutido) para llevarlo a la
deformar plástica.

• En un proceso de formado se realizan los siguientes

operaciones
• Troquelado o estampado
• Corte o punzonado
• Doblado
• Embutido
 PROCESO DE FORMADO DE METALES

• Propiedades de un material para el proceso

de formado:

– Baja resistencia a la fluencia

– Alta ductilidad.

• La ductilidad se incrementa y la resistencia

a la fluencia disminuye cuando se aumenta
la temperatura de trabajo.
 PROCESO DE FORMADO DE METALES

• El efecto de la temperatura da lugar a la siguiente

clasificación:

– Trabajo en frío a temperatura ambiente.

– Trabajo en caliente a) debajo de la temperatura
de recristalización, b) arriba de la temperatura de
recristalización.
– Re cristalización: formación de granos libres de
deformación.
PROCESO DE FORMADO DE METALES
Al incrementar la temperatura del metal, los cristales reformados de su estructura
comienzan a crecer con una forma mas regular, generándose cristales mas
pequeños, uniformes, hasta cierto grado aplanados y orientación, con esto, el
metal es mas dúctil y mas deformable en una dirección de un eje que de otro.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de límite elástico y
este límite disminuye con la temperatura, es entonces más pequeña la energía
necesaria para la deformación

VENTAJAS
Se elimina la porosidad del metal.
Las inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del
metal.
Mejoramiento de las propiedades físicas.
Menor cantidad de energía para cambiar la forma en estado
plástico.

DESVENTAJAS
Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida
oxidación.
Pobre acabado superficial.
 PROCESO DE FORMADO DE METALES
En el proceso de formado en frío se produce endurecimiento progresivamente a
medida que aumenta la deformación plástica, no se presentan fenómenos de
recuperación ni recristalización.
Cuando un metal se trabaja en frío la tensión de límite elástico aumenta con la
deformación, de modo que la deformación total en frío es menor que en caliente, a
menos que se realice en etapas sucesivas.

Ventajas del trabajo en frio:

• Trabajos con mejor precisión
• Tolerancias menor
• Mejores acabados superficiales
• Mayor dureza de las partes

Desventajas del trabajo en frio:

• Requiere mayores fuerzas de deformación debido al endurecimiento.
• La reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan
la cantidad de operaciones de formado que se pueden realizar.
 PROCESO DE FORMADO DE METALES

La deformación plástica en frío es el fenómeno por

medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y
resistente a medida es deformado plásticamente.
PROCESO DE FORMADO DE METALES

Cambio en la estructura granular de un proceso de alargamiento

en frio.
DEFORMACIÓN
VOLUMÉTRICA
Se utiliza para estructuras de colada, o fundición
comúnmente dendrítica (con forma de cristal
metálico), la cual incluye granos grandes y no
uniformes, por lo cual la estructura es más frágil
y contiene porosidades.

Produce láminas y tiras con un acabado

superficial mejor debido a que no hay presencia
de calamina. Se tienen mejores tolerancias
dimensionales y mejores propiedades mecánicas
debidas al endurecimiento por deformación
Es un proceso en el que la pieza se conforma mediante
fuerzas sucesivas de compresión aplicadas a través de
diversos dados o matrices y herramientas.

•No se confina el flujo de metal.

•Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas
destinadas a piezas complejas posteriores.
• Utillajes simples
•El flujo del metal está limitado por la
forma de los utillajes.

•Los utillajes (estampas) son caros y se

obtienen por mecanizado. Soportan cargas
y temperaturas elevadas.

•El exceso de material fluye hacia fuera

formando la rebaba.
Es un proceso por compresión en el cual el
metal de trabajo es forzado a fluir a través
de la abertura de un dado para darle forma
a su sección transversal.
Se deposita en un recipiente un
lingote en bruto llamado tocho,
que será comprimido por un
pistón. Al ser comprimido, el
material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma
que tenga la geometría del
dado.
Consiste en un dado impresor
que está montado
directamente sobre el émbolo.
La presión ejercida por el
émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material.
El tocho se coloca en el fondo
del dado contenedor.
 FIN
GRACIAS POR SU ATENCIÓN