ELECTRODEPOSICIÓN

ES UN PROCESO ELECTROQUÍMICO DE RECUBRIMIENTO

DONDE LOS CATIONES METÁLICOS CONTENIDOS EN UNA
SOLUCIÓN ACUOSA SE DEPOSITAN EN UNA CAPA SOBRE UN
OBJETO CONDUCTOR (CÁTODO).
EL PROCESO UTILIZA UNA CORRIENTE ELÉCTRICA PARA
REDUCIR SOBRE LA SUPERFICIE DEL CÁTODO, LOS CATIONES
CONTENIDOS EN UNA SOLUCIÓN ACUOSA.
EL ESPESOR DEPENDERÁ DE VARIOS FACTORES: DC,
CONCENTRACIÓN, PH Y TEMPERATURA.
Utiliza una reacción redox para obtener una corriente eléctrica.
La pieza que se desea recubrir se sitúa en el cátodo del circuito, mientras que el ánodo es
del metal con el que se desea recubrir la pieza. el metal del ánodo se va consumiendo,
reponiendo el depositado.
Se emplea un ánodo no consumible, como los de plomo o grafito, los iones del metal que
se deposita debe ser periódicamente repuestos en el baño a medida que se extraen de la
solución.
Principalmente para conferir una capa con una propiedad deseada (por ejemplo, resistencia a la abrasión y al
desgaste, corrosión) a una superficie que carece de esa propiedad. al recrecer el espesor de las piezas
desgastadas; como el cromo duro.
Recubrimiento de una capa de oro o plata, para protegerla de la corrosión y para aumentar el valor de la
pieza (joyeria).
Aleaciones de zinc tienen frecuentemente mayor resistencia
TIPOS DE ELECTRODEPÓSITOS PROCESOS Y
TÉCNICAS
GALVANOPLASTIA
PROCESO DE DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA DE CAPAS METÁLICAS SOBRE OBJETOS
METÁLICOS, REVESTIDOS INICIALMENTE DE UNA CAPA CONDUCTORA QUE PREPARAN LA
SUPERFICIE PARA DEPOSITAR POSTERIORMENTE LAS CAPAS METÁLICAS.
En el recubrimiento electrolítico se tiene una
solución de la sal del metal que se desea aplicar
(níquel, cobre, etc.); en esta solución el metal esta
presente en forma de iones y corresponde al
ánodo, la pieza que se va a recubrir se convierte en
el cátodo, que es donde se lleva a cabo la reducción
de los iones a metal. La pieza a recubrir se sumerge
en la solución y se conecta a una fuente externa de
corriente directa, la cual genera el flujo de
electrones. La oxidación se lleva a cabo en el ánodo
formando oxigeno y con el flujo de la corriente el
metal con que se va a recubrir se disuelve.
Existen dos tipos de tratamiento previo
para aplicar el proceso galvanoplástico.

❑ Pre-tratamiento mecánico de las

superficies:

Su principal función es eliminar rebabas,

asperezas y porosidades; además de dar
brillo a la pieza. Se puede dividir en pulido
y esmerilado; el primero elimina los
desperfectos en las piezas y el segundo
les da brillo.
 Pre-tratamientos químicos de las superficies:

Su principal objetivo es desprender todos los contaminantes que la pieza

pueda tener.

*.- Desengrasado: elimina todos los residuos de grasas, aceites, emulsiones

de corte y otras sustancias como refrigerantes y lubricantes.

*.- Decapado: elimina el oxido que se forma en las piezas debido a su

contacto con la atmosfera.

*.- Activado: se utiliza para eliminar la pequeña capa de oxido que se ha

formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido
tratada o lavada en sucesivas etapas.
Nomenclatura

Existe una nomenclatura que resulta muy útil cuando se requiere de la

realización de varias pruebas, pues reduce el tiempo invertido en el
registro de los datos, además de facilitar la lectura de los mismos.

1. Símbolo químico del metal o elemento preferencial del revestimiento.

2. Espesor del revestimiento metálico para procesos electrolíticos; se

expresa en
micrómetros (mm).

3. Proceso de revestimiento, escrito entre paréntesis con número romano,

que va
de I a X.

4. Símbolo químico del metal ó aleación base, precedido de una línea

diagonal.
 TIPOS DE REVESTIMIENTO

*.- Depósito químico o sin corriente. Para

promover el depósito sobre una superficie
metálica se puede utilizar un proceso de
reducción acuosa, en el cual, el metal se deposita
a partir de la solución, generalmente bajo una
acción catalítica. La velocidad del depósito es de
ordinario lenta e invariable, lo que hace que el
proceso sea inflexible.
*.- Inmersión en caliente: El recubrimiento metálico se
aplica al componente o metal base en forma de líquido. Este
método se adapta mejor a metales de bajo punto de fusión,
tales como el estaño, plomo, cinc y aluminio, y cuando se
requieren espesores de recubrimiento relativamente gruesos
(mayor a 0.01 mm). La desventaja del proceso es que el control
del espesor es deficiente
*.- Metalización por proyección (rociado).
La aplicación de un recubrimiento metálico por
rociado es particularmente valiosa para
estructuras de acero, ya que la pistola de
metalizar puede ser portátil y puede recubrirse
una gran estructura acabada.
*.- Chapeado. La facultad de adherirse de un
recubrimiento en forma de chapa por medio de
la presión de rodillos sobre una superficie plana
depende fundamentalmente de la formación de
un buen enlace entre los dos metales. Las dos
variables principales son la temperatura y la
presión de los rodillos.

*.- Electroforesis. El depósito electroforético

proporciona un medio de recubrir un sustrato
con un metal en forma de polvo u óxido, pero
tiene que seguirse por un tratamiento térmico,
en el cual el recubrimiento se sinteriza y se
adhiere a la superficie del metal base.
*.- Depósito en vacío. Esta técnica puede usarse en frío y no depende de las propiedades
metálicas del metal base; así pues, puede emplearse para recubrir no metales. El metal se
evapora en ausencia de presión y se deposita sobre el sustrato en la cámara donde la presión es
más baja que la atmosférica.

*.- Descomposición gaseosa. La inestabilidad de un compuesto gaseoso metálico puede

depender de las propiedades termodinámicas de aquel compuesto o de la producción de un gas
reductor como el hidrógeno.

*.- Reducción de óxidos. La estabilidad de un determinado óxido controla la facilidad con que
puede reducirse.

*.- Cementación. En los procesos de cementación, el elemento aleante difunde a través de la

superficie del metal base a partir de una fase gaseosa, sólida/gas o líquida. La nitruración y
cementación de los aceros se realiza para endurecer superficialmente las piezas.
EFECTOS EN LA SALUD

*.- Efectos del cadmio: perturbación aguda y crónica en el sistema

respiratorio, disfunción renal, tumores testiculares, hipertensión,
arteriosclerosis, inhibición en el crecimiento, cáncer.

*.- Efectos del cromo hexavalente: cáncer pulmonar, cáncer

gastrointestinal, enfermedades de la piel, úlceras, perforaciones de
tabique nasal, complicaciones respiratorias.

*.- Efectos del plomo: interferencia en el proceso de formación de

elementos sanguíneos, daños al hígado y riñón, efectos
neurológicos, afecciones a la piel, anemia.

*.- Efectos del níquel: enfermedad respiratoria, defectos y

malformaciones en el nacimiento, cáncer pulmonar, cáncer nasal.

*.- Efectos del cianuro: daños en sistema respiratorio, mortalidad

CELDA HULL

Tipo de celda de prueba

utilizado para comprobar
cualitativamente la condición
de un baño galvánico.
 FUNCIONAMIENTO

Aplicando una diferencia de potencial

entre dos placas sumergidas para generar
una corriente eléctrica y así realizar el
electro deposito de un metal en el cátodo
que se va a galvanizar.
o Recipiente trapezoidal con
267 mL de sol’n
o Ánodo (Cu, Zn, Pb, Ni)
o Cátodo (placas de latón)
o Fuente de C.D.
Tipo de recubrimiento Solución
Cobrizado alcalino CuCN(22.5g/L), NaCN(20g/L), NaOH(15g/L)
Cobrizado ácido CuSO4*5H2O(100g/L), H2SO4
Niquelado NiSO4*7H2O(210g/L), NiCl2*6H2O(60g/L), H3BO3(30g/L)
CATAFORESIS
¿QUÉ ES LA CATAFORESIS?

La electrodeposición catódica es un proceso de

pintado por inmersión, totalmente automatizado y
basado en el desplazamiento de partículas cargadas
dentro de un campo eléctrico hacia el polo de signo
opuesto.
PROCESO O TREN DE ELECTRODEPOSICIÓN
PROCESO

Pretratamientos: Limpia, desengrasa y prepara la superficie mediante un proceso de conversión.

Baño de cataforesis: En esta cuba se aplica la pintura mediante el proceso de electrodeposición. La
cuba consta de agua desionizada en un 80%-90% y de los sólidos de pintura (resinas y pigmentos) de
10%-20%. La resina es el componente principal de la capa final y brinda la resistencia a la corrosión y
durabilidad. Los pigmentos sirven para proporcionar el color negro y el brillo. Durante este proceso se
puede variar la capa de pintura aplicada mediante el ajuste del voltaje aplicado. La cataforesis es una
pintura tipo EPOXI.
Lavados posteriores: En estos lavados las piezas se enjuagan para eliminar los sólidos de pintura
que se hayan podido arrastrar. El exceso de la pintura se devuelve a la cuba mejorando la eficiencia de
aplicación.
Horno: Durante más de 20 minutos a más de 180ºC la capa aplicada sobre las piezas polimeriza.
 MEDIDOR DE DUREZA

PODEMOS ENCONTRAR DIFERENTES NIVELES DE DUREZAS Y ES

POR ESO QUE PARA CADA UNA DE ESTAS EXISTE UN
DURÓMETRO DIFERENTE.
DURÓMETRO ROCKWELL
ESTE TIPO ES CAPAS DE MEDIR CUALQUIER METAL O ALEACIÓN.
TANTO DUROS COMO BLANDOS. SU MÉTODO DE
FUNCIONAMIENTO ES INICIALMENTE EJERCER UNA PEQUEÑA
CARGA, LO QUE AUMENTA LA EXACTITUD DE LA MEDICIÓN Y
POSTERIORMENTE EJERCER UNA CARGA MAYOR.
DURÓMETRO BRINELL
ESTE INSTRUMENTO SE UTILIZA CON UN PENETRADOR DURO EN FORMA ESFÉRICA Y LA CARGA ES DE
MANERA CONSTANTE, SE MIDE EL DIÁMETRO DE LA HUELLA CON UN MICROSCOPIO Y SE CONVIERTE A
UN NUMERO ESPECIFICO HB UTILIZANDO UNA FORMULA.
 DURÓMETRO VICKERS

 El principio fundamental es observar la resistencia que tiene

el material a la deformación. Este durómetro es
considerado de microdureza. La huella resultante se mide
con un microscopio incorporado y se transforma a dureza
HV o DPH utilizando una formula.
 Estos durometros incorporan un analizador de imagen a
través de una computadora la cual analiza la localización de
la huella, hace las operaciones de los valores de dureza y
gráfica la información obtenida.
 MEDIDOR DE ESPESOR

 La prueba más práctica es el método no destructivo que utiliza el principio magnético para determinar el
espesor del recubrimiento. Esta prueba es
 No destructivo
Simple, rápido y económico
Cumple con los estándares internacionales reconocidos que incluyen ASTM D7091, CSA G 164-M e ISO
2808
Debido a que no es destructivo, la medición del espesor magnético es el método más común de
evaluación.
 Los medidores de espesor de recubrimiento que operan con un principio magnético están diseñados para
medir revestimientos no magnéticos aplicados a metales ferrosos.
 Gages mecánicos
Mida la fuerza requerida para alejar un imán del acero. Cuanto más grueso es el zinc, más débil es la fuerza
magnética atractiva.
No se requiere ajuste de calibración
Simple y resistente
 Instrumentos electrónicos
Mida el cambio en la densidad de flujo usando circuitos electrónicos.
Lectura clara y digital
Variedad de estilos de sonda especializados
El medidor de espesor de recubrimiento PosiTector 6000 FNDS de DeFelsko mide de forma no
destructiva los espesores individuales de las capas de galvanizado de pintura y zinc con una sola lectura.
Los medidores de espesor de recubrimiento magnético informan los valores de medición en unidades de
distancia lineal, no el peso del recubrimiento.
Ejemplo C: Para calcular gramos / metro² a partir de un resultado mostrado en micras,
primero multiplique la lectura del instrumento (o el promedio de una serie de lecturas) por
un factor de 2, y luego multiplique ese resultado por 7.133. El cálculo final indicará el peso
del recubrimiento para ambos lados de la parte recubierta.
 MEDIDOR DE ADHERENCIA

 El ensayo de adherencia en las industrias de pintura y revestimiento es necesario

para asegurar que la pintura o el revestimiento se adhiere adecuadamente a los
substratos sobre los que se aplican.

 La adherencia o adhesion es la tendencia de las partículas a aferrarse a una

superficie.

 La prueba de adherencia por arranque determina la adherencia del revestimiento

mediante la medición de la fuerza de arranque necesaria para retirar la sufridera del
revestimiento.
EL KN-10 ES UN INSTRUMENTO ELECTRÓNICO DE PRECISIÓN, CON INDICADOR DIGITAL, PARA
REALIZAR ESTE ENSAYO SOBRE RECUBRIMIENTOS DE PINTURA Y CAPAS GALVÁNICAS Y SOBRE
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, UTILIZANDO SUFRIDERAS DE DIÁMETRO 20 Y 50 MM.
RESPECTIVAMENTE.
CARACTERÍSTICAS
CALIBRACIÓN Y ESCALADO AUTOMÁTICOS MEDIANTE MICROPROCESADOR.
ESCALA O UNIDADES: KGF Y KG/CM2 (PARA SUFRIDERAS DE Ø 20 Y 50 MM.)
RANGO DE MEDICIÓN - UNIDADES DE MEDIDA: 5 A 1000 KGF. / 10 KN. 300 KG/CM2 / 30 MPA
USOS Y APLICACIONES

 Piezas automoción: soportes de rueda de repuesto,

protectores de sistema de frenado, piezas de asiento,
piezas de motor, entre otras.
 Piezas para tuberías, altavoces, autobuses,
remolques, lavacoches, estructuras.