Mantenimiento correctivo

Alumnos:
Rebollar Jaimes Irving Eduardo
Erick Urquiza Ojeda
Vilchis Ruiz José Antonio
 Concepto :

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad

de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y
corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su
función de manera normal.
 Tipos de mantenimiento

Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo:
Mantenimiento correctivo contingente
Mantenimiento correctivo programado.
 Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de

manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de
reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el
mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con
la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas
económicas.
 Mantenimiento correctivo programado
El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como objetivo
anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un
momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los
momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para
identificar piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento
que procede haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria.
Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en que se
va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca
actividad.
Ventajas del mantenimiento correctivo.

La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil
de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección
de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo
equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las
ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con
antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y
evitar menguas en la producción.
Desventajas del mantenimiento correctivo.

Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la

imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue
el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la
reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.
 Mantenimiento correctivo en Informática
En Informática, el mantenimiento correctivo suele ser necesario para mantener una
computadora funcionando de manera correcta y eficiente. En este sentido, el
mantenimiento correctivo bien puede atender fallas a nivel de hardware (disco duro,
memoria, tarjeta de video, monitor, etc.), bien a nivel de software, cuando estas son
causadas por virus o errores en la programación, entre otras cosas. De allí que el
mantenimiento para equipos informáticos sea, al igual que para los industriales, contingente
o programado.
El tiempo necesario para la puesta a punto de un
equipo tras una avería se distribuye de la siguiente
manera:
 Tiempo de detección.
 Tiempo de comunicación.
 Tiempo de espera.
 Diagnóstico de la avería.
 Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.
 Acopio de repuestos y materiales.
 Reparación de la avería.
 Pruebas funcionales.
 Puesta en servicio.
 Redacción de informes.
 Tiempo de detección.
Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su detección. Hay una
relación entre el tiempo de detección y el tiempo de resolución total: cuanto antes se
detecte la avería, en general, habrá causado menos daño y será más fácil y más
económica su reparación.
Es posible reducir este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar fallos en su
fase inicial, como inspecciones rutinarias diarias, comprobación de parámetros de
funcionamiento, y formación adecuada del personal de producción
 Tiempo de comunicación.
Es el tiempo que transcurre entre la detección del problema y localización del equipo de
mantenimiento. Este periodo se ve muy afectado por los sistemas de información y de
comunicación con el personal de mantenimiento y con sus responsables. Una buena
organización de Mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable
en el total de tiempo transcurrido.
 Tiempo de espera.
Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería hasta el inicio de la
reparación. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de operarios que puedan atender
la incidencia, los trámites burocráticos necesarios para poder intervenir (parada de los
equipos, solicitud de órdenes de trabajo, obtención del Permiso de Trabajo, aislamiento del
equipo, etc.) y el traslado del personal desde donde se encuentre hasta el lugar donde se
ha producido el incidente.
 Diagnóstico de la avería
Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento determine que está ocurriendo
en el equipo y como solucionarlo. Este tiempo se ve afectado por varios factores:
formación y experiencia del personal, y por la calidad de la documentación técnica
disponible (planos, históricos de averías, listas de averías y soluciones, etc.). Es posible reducir
este tiempo si se dispone de planos y manuales en las proximidades de los equipos (no siempre
es posible) y si se elaboran listas de averías en las que se detallen síntoma, causa y solución de
las averías que se han producido en el pasado o que puedan producirse.
 Acopio de herramientas y medios técnicos
necesarios.
Una vez determinado que hay que hacer, el personal
encargado de la reparación puede necesitar un tiempo para
situar en el lugar de intervención los medios que necesite. Este
tiempo suele verse afectado por la distancia del los talleres o
lugares de almacenamiento de la herramienta al lugar de
intervención, por la previsión de los operarios a la hora de
llevar consigo el herramental que creen puedan necesitar
cuando se les comunica la necesidad de intervención y por
la cantidad de medios disponibles en planta.
 Acopio de repuestos y materiales.
Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del material que se necesita para realizar la
intervención. Incluye el tiempo necesario para localizar el repuesto en el almacén (en el
caso de tenerlo en stock), realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlo), para
que el proveedor los sitúe en la planta, para acondicionarlos (en caso de que haya que
realizar algún trabajo previo), para verificar que alcanzan sus especificaciones y para
situarlos en el lugar de utilización.
 Reparación de la avería.
Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido, de manera que el equipo
quede en disposición para producir. Se ve muy afectado por el alcance del problema y
por los conocimientos y habilidad del personal encargado de su resolución. Para optimizar
este tiempo es necesario disponer de un sistema de mantenimiento preventivo que evite
averías de gran alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy bien formado.
 Pruebas funcionales.
Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado adecuadamente
reparado. Depende fundamentalmente de las pruebas que se determine que deben
realizarse. Para optimizar este tiempo es conveniente determinar cuales son las mínimas
pruebas que se deben realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas
condiciones, y redactar protocolos o procedimientos en que se detalle claramente que
pruebas es necesario realizar y como llevarlas a cabo.
 Puesta en servicio.
Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la avería y la puesta en
servicio del equipo. Está afectado por la rapidez y agilidad de las comunicaciones. Para
optimizarlo, igual que en el punto 2, es necesario disponer de sistemas de comunicación
eficaces y de sistemas burocráticos ágiles que no supongan un obstáculo a la puesta en
marcha de los equipos.
Redacción de informes
El sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos los incidentes
más importantes de la planta, con un análisis en el que se detallen los síntomas, la
causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o
avería, el tiempo de reparación puede ser muy pequeño en comparación
con el tiempo total. También es fácil entender que la Gestión de
Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10
tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento.