Qué Son Las Core Tools Y Quién

Las Usa
Todo profesional que trabaja en la industria automotriz ha usado, de alguna
manera, las Herramientas Básicas conocidas como Core Tools, por su nombre
en inglés. Las Core Tools son la esencia, el núcleo o corazón del sistema de
gestión de la calidad IATF16949:2016 y su implementación es obligada para los
proveedores de la industria automotriz.
 APQP – Advanced Product Quality Planning.

• Es un método estructurado usado para definir y establecer los pasos necesarios

para asegurar que un producto satisface al cliente. Esta herramienta es la “receta
de cocina” que nos dice cómo, a través de 5 fases, se deben desarrollar los
nuevos productos (autopartes) en la industria automotriz.
El lanzamiento exitoso de nuevos productos puede lograrse si han planeado y
ejecutado con tiempo las actividades recomendadas por esta herramienta.
¿Quién la usa?
Normalmente en las organizaciones se nombra un Programa Manager
responsable del seguimiento a la ejecución del programa del nuevo producto, sin
embargo, prácticamente todos los departamentos de la organización tienen
participación en alguna de las 5 fases que conforman al APQP.
 PPAP – Production Part Approval Process.

• Esta herramienta define requerimientos para la aprobación de partes de producción y su

intención es determinar si los requisitos del producto han sido adecuadamente
entendidos por el proveedor y que su proceso de manufactura tiene el potencial de
proveer consistentemente partes de producción que cumplen los requisitos del
producto.
Una vez que la organización está preparada para iniciar producción en serie,
genéricamente debe demostrar al cliente 18 requerimientos que éste evaluará y decidirá
si aprueba (PSW) el inicio de producción en serie.
¿Quién la usa?
Esta herramienta se ejecuta durante la fase de Validación del Producto y del Proceso, por
lo que sus principales usuarios son los responsables de las áreas de producción,
aseguramiento de la calidad e ingeniería de procesos, involucrados en el lanzamiento de
un nuevo producto o de un cambio de ingeniería a un producto ya existente.
 FMEA – Potential Failure Mode And Effects
Analysis.
• Es una metodología analítica usada para asegurar que los problemas potenciales en el
producto y en el proceso de fabricación, han sido considerados y tratados
adecuadamente durante las fases de desarrollo. Su principal valor está en la
determinación cuantitativa del riesgo asociado a una falla potencial (severidad,
ocurrencia y detección), su evaluación (NPR) y la implementación de controles para la
reducción del riesgo.
El FMEA es la herramienta menos comprendida de las Core Tools y su correcta aplicación
puede brindar al que inicia en su carrera en la industria automotriz, una gran
oportunidad de crecimiento profesional.
¿Quién la usa?
Normalmente es gestionada por los departamentos de diseño o ingeniería de procesos,
aunque debe ser desarrollada por un equipo multidisciplinario que comprende
representantes de las áreas de diseño, calidad, ingeniería, industrial, producción,
logística, etc.
 SPC – Statistical Process Control.

• El uso de técnicas estadísticas de control es obligatorio cuando se ha determinado la

existencia de características especiales en productos y/o procesos. Entre las diferentes
técnicas se encuentran las gráficas de control para datos variable y de atributos. La
importancia del control estadístico es que nos ayuda a detectar la presencia de causas
especiales de variación que pondrán en marcha un plan de reacción que asegure que la
característica se mantiene controlada.
Los Estudios de Capacidad (Cp y Cpk) son cubiertos por esta herramienta y son básicos
para entender la variación existente en nuestros procesos comparada con la variación
permitida por el cliente.
• ¿Quién la usa?
Las Gráficas de Control deben usarse en tiempo real, de manera que puedan corregirse
inmediatamente las causas especiales de variación. Son usadas por las áreas de
producción, control de calidad, inspección de recibo, auditoría de producto terminado,
etc.
 MSA – Measurement Systems Analysis.

• A través del análisis estadístico de los sistemas de medición indicados en el Plan de

Control podemos evaluar la variación presente en el proceso de medición y determinar la
confiablidad en los datos generados para la toma de decisiones. Los estudios más
comunes que se realizan a los sistemas de medición variables son Bias, Linearity,
Stability, Repeatability y Reproducibility.
Para sistemas de medición de atributos se usa el Análisis de Concordancia que nos ayuda
para evaluar el acuerdo entre diferentes inspectores que toman decisiones binarias
contra una decisión de referencia.
¿Quién la usa?
Los estudios a sistemas de medición deben ser ejecutados por las áreas de ingeniería de
procesos o aseguramiento de calidad como parte de las actividades de Diseño y
Desarrollo del Proceso de fabricación y deben ser incluidos en el PPAP. Pueden ser
repetidos cada vez que haya cambios significativos en los sistemas de medición.