CAPITULO 4

ALEACIONES NO FERROSAS

ALEACIONES DE ALUMINIO
 1. GENERALIDADES.

• A diferencia de lo que sucede con el hierro muchos metales no

ferrosos tienen gran aplicación industrial en estado
técnicamente puro.

1.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS METALES

PUROS NO FERROSOS.
a) Los metales puros no ferrosos, de uso industrial, presentan
por lo general bajas resistencias mecánicas, baja colabilidad
y difícil mecanizado, casi no se obtienen piezas metálicas de
metales puros por fundición.
b) Los metales puros tienen mejor capacidad de
deformación plástica que sus aleaciones, por lo que sus
aplicaciones industriales, se vinculan principalmente a la
deformación plástica en especial de chapas y alambres.
c) El empleo de metales puros en la fabricación de artículos
industriales se basa principalmente en sus mejores
características de resistencia a la corrosión, conductividad
eléctrica y conductividad térmica.
d) También son utilizados en aplicaciones indirectas, tales
como en la fabricación de aleaciones y en revestimiento
protector de otros materiales metálicos y o no metálicos
(piel)
1.2. MATERIALES NO FERROSOS MAS USADOS
MATERIAL DENSIDAD ( g/cm3)

Magnesio 1,74
Aluminio 2,70
Titanio 4,51
Estaño 7,30
Zinc 7,13
Cobre 8,96

1.3. FACTORES PARA SU SELECCIÓN.

a) Resistencia a la corrosión oxidación. Si estos, van a estar
expuestos a medios corrosivos, como la atmósfera, agua de mar,
en la industria química y alimentaria, etc.
b) Características mecánicas. A igualdad de peso, se busca
la que presente mejores cualidades mecánicas, cuando se
utilizan en partes estructurales y de máquinas.
c) Facilidad de moldeo. Cuando se proyectan piezas de
formas complicadas, que no pueden obtenerse por
maquinado, como monoblocks de motores, impulsores de
bombas, volutas, carcasas, etc. pero en condición aleada.
d) Facilidad de mecanizado o de forja. Algunas aleaciones
no ferrosas presentan cierta dificultad en el mecanizado,
como el magnesio que es explosivo, lo mismo sucede con
la forja, debido a su estructura HCP.
e) Calidad de aspecto. Cuando se requiere emplear el
material en partes expuestas a la vista, como en la
industria de la construcción y el transporte, etc.
f) Características físicas. Las propiedades físicas que se
requieren de los materiales no ferrosos y por los cuales
son muy usados son: Conductividad eléctrica,
conductividad calórica, transparencia a los neutrones,
amagnetismo, entre otras.
Las propiedades mecánicas de los materiales no ferrosos se
mejoran con las aleaciones y con los tratamientos térmicos.
En aleaciones de aluminio se obtienen las mejores relaciones
de resistencia mecánica vs. Peso.
2. ALEACIONES LIGERAS – ALEACIONES DE
ALUMINIO

2.1 GENERALIDADES
La combinación única de propiedades que presenta
el aluminio y sus aleaciones, hacen de este material uno
de los más versátiles económicos y atractivos para una
amplia gama de usos y aplicaciones; desde la fabricación
de papel de aluminio para envolturas y usos domésticos
hasta aplicaciones de ingeniería muy exigentes, como
recubrimientos de fuselajes de aeronaves.
 2.2. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DEL
ALUMINIO Y ALEACIONES.
1) Las aleaciones de aluminio ocupan el segundo lugar (luego
del acero) entre los materiales que se utilizan con fines
estructurales. La baja densidad que posee y la alta
resistencia mecánica en algunas de sus aleaciones similares
a la de aceros estructurales, permite la construcción de
estructuras ligeras y resistentes, ventajosas en vehículos
espaciales, aviones y en todo tipo de vehículos terrestres y
náuticos.
2) Tiene una alta resistencia a la corrosión progresiva, debido a
que la superficie expuesta del aluminio forma una película
muy delgada de óxido de aluminio, al combinarse con el
oxigeno del aire, la cual bloquea la oxidación adicional.
3) Las superficies del aluminio pueden ser altamente reflectantes
al calor radiante, la luz visible y las ondas electromagnéticas,
sobre un amplio rango de longitudes de ondas, lo que lo
convierte atractivo para una variedad de objetos decorativos,
los puede tomar cualquier color o textura.
4) El aluminio tiene una excelente conductividad térmica y
eléctrica por unidad de peso (casi el doble del cobre), que es
ventajosa en líneas de alta tensión, intercambiadores de calor,
evaporadores, aparatos de calefacción eléctricos, radiadores,
etc.
5) El aluminio es no ferromagnético, propiedad importante en la
industria eléctrica y electrónica.
6) Es no pirofórico, lo cual es importante en aplicaciones que
implique la manipulación de materiales inflamables o
explosivos.
7) Tiene una excelente trabajabilidad, debido a la facilidad con la
que se pueden trabajar cualquier forma mediante fundición,
laminado, estampado, forjado, trenzado, extrusionado.
 TABLA 4.1. CONDUCTIVIDAD ELECTRICA Y TERMICA DE ALGUNOS METALES

•
TABLA 4.2. CUADRO COMPARATIVO DE CONDUCTIVIDAD ELECTRICA Y TERMICA DE
ALGUNOS METALES EN FUNCION AL COBRE ESTANDAR RECOCIDO

100% IACS (INTERNATIONAL ANNEALED COPER

ESTÁNDAR) ESTANDAR INTERNACIONAL DE COBRE
RECOCIDO
TABLA . 4.3. PROPIEDADES FISICAS Y CARACTERISTISTICAS DEL ALUMINO
PROPIEDAD Y/O CARACTERISTICA MAGNITUD
Número atómico 13
Masa atómica 26,974 g/mol
Tipo de celda unidad FCC
Constante de red 0,40413 nm
Radio atómico 0,14286 nm
Densidad con pureza al 99,996 % (al 99,5%) a 20 ºC 2,699 g/cm3 (2,705 g/cm3 )
Punto de fusión con pureza de 99,996 % 660,24 ºC
Punto de ebullición a 1 atmósfera 2270 ºC
Calor de fusión 94,2 cal/g
Conductibilidad térmica 0,52 cal x cm/cm2 x s x ºC
Calor específico a la temperatura t ºC Ct = 0,222 – 0,0000772 t (cal/g
ºC)
Coeficiente de dilatación de 20 a 100 ºC 24 x 10-6 mm/ºC
100 a 300 ºC 26 x 10-6 mm/ºC
Resistividad eléctrica aluminio pureza 99,996 % a 20 ºC 2,630 μΩ x cm2/cm
 TABLA 4.4. PROPIEDADES MECANICAS DEL ALUMINIO

Módulo de elasticidad 65,7 MPa (6700 kg/mm2)

Módulo de torsión 26,48 (2700 kg/mm2)
Coeficiente de Poison 0,34
Compresibilidad 1,4 x 10-3/Mbar
PROPIEDADES MECANICAS EN CALIENTE (Aluminio de 99,5 % /Laminado- Recocido)
Temperatura Límite Elástico al 0,2 % Carga de Rotura Alargamiento
(º C) (kg/mm2) (kg/mm2) %
150 3 6 55
200 2,5 4 65
250 1,5 3 75
300 1 2 80
350 0,7 1,5 85
PROPIEDADES MECANICAS A BAJAS TEMPERATURAS
Aleación : 99.1 % Al, 0.3% Si, 0.05 % Cu, 0.4% Fe, 0.10% Zn, 0.05 % Mn
Metal Temperatura Límite Elástico al 0,2 % Esfuerzo de Alargamiento
(º C) (kg/mm2) Rotura %
(kg/mm2)
A199/ A5 20 1,25 7 40
ASTM 1100 -138 2 9,5 46
recocido
-196 2,5 16 50
A199/ A5 20 7,5 8 22
ASTM 1100 -138 8 11 32
deformado
en frío -196 10 16,5 43
2.2.3. PROPIEDADES QUIMICAS DEL ALUMINIO.

a) Reacción de oxidación del aluminio.

2 Al + 3/2 O2 Al2 O3 + 380 calorías
b) Aluminio reductor.
A alta temperatura, el aluminio reduce la mayor parte de
los óxidos metálicos. Ejemplo: en la aluminotermia que se
aplica para la soldadura de rieles, a la termita mezcla de Al +
Fe2 O3.
c) Acción del aluminio sobre los metaloides.
El Aluminio se combina con todos los metaloides,
obteniéndose así el cloruro de aluminio Cl3 Al (por encima de
250 ºC), el Fluoruro de aluminio F3 Al (por encima de 450 ºC),
el fosfuro de aluminio P Al, sulfuro de aluminio S3 Al2, carburo
de aluminio C3 Al4 (por encima de 550 ºC); como por ejemplo
en la purificación del fierro, durante la fabricación del acero.
d) Acción de los ácidos y las bases sobre el aluminio.
El aluminio puro protegido por su capa de alúmina (Al2 O3 ),
es poco o nada atacado por el ácido nítrico (HNO3 ), que no
disuelve la capa de alúmina. Pero es atacado violentamente
por los Hidrácidos (HCl), que disuelve al Al2 O3 .
e) Acción de los compuestos orgánicos sobre el
aluminio.
El ácido fórmico es el ácido orgánico mas agresivo para el
aluminio. El ácido acético lo ataca débilmente al aluminio.
 2.3 ALEACIONES DE ALUMINIO
La razón predominante para alear el aluminio puro, es
aumentar su resistencia mecánica, dureza, resistencia al
desgaste, fluencia, relajación de tensiones o a la fatiga del
material aleado. Los efectos sobre estas propiedades son
específicos para los diferentes elementos de aleación, los
cuales están relacionados con los diagramas de fase de
aleación y de las microestructuras y subestructuras que se
forman durante la solidificación, la termomecánica, el
tratamiento térmico y/o trabajo en frío. La resistencia a la
tracción del aluminio puro es  10 MPa, mientras que la
resistencia de algunas aleaciones comerciales tratadas
térmicamente exceden los 550 MPa, pudiendo llegar
fácilmente su esfuerzo de fluencia de algunas aleaciones a
sobrepasar los 690 MPa.
 2.3.1. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION

Los elementos aleantes presentes en las aleaciones de

aluminio son: cobre, magnesio, manganeso, silicio, zinc, litio,
los cuales tienen solución sólida significativa en aluminio y en
todos los casos aumenta con la temperatura, el efecto de
endurecimiento por solución sólida tiende a aumentar con el
aumento de diferencia de sus radios atómicos del disolvente y
el soluto (ver tabla ).
a) HIERRO. Prácticamente todas las aleaciones de aluminio
comerciales contienen algo de Fe, que es una impureza
remanente, después de refinar la bauxita y de la fusión,
que en presencia de Mn, puede formar partículas
metaestables (Al6Fe) precipitables y endurecedoras.
EFECTO DE LA SOLUCION SOLIDA EN LA RESISTENCIA DE LOS SOLUTOS PRINCIPALES
EN ALUMINO DE ALTA PUREZA
SOLUBILIDAD SOLIDA DE EQUILIBRIO BINARIO COMO FUNCION DE LA
TEMPERATURA PARA LOS ALEANTES MAS COMUNES EN EL ALUMINIO
b) SILICIO. Siempre se encuentra presente en las aleaciones
de aluminio comerciales, en grandes cantidades mejora la
colabilidad y fluidez de la aleación líquida, se usa en
soldadura de placas de las series 4XXX, 3XXX, en las
aleaciones de fundición varía de 5 a 20%, donde las
aleaciones hipereutécticas con contenido >12,6% de Si, se
usa en monoblocks de motor, las partículas de Si primario
son muy resistentes al desgaste.
c) COBRE. Es la base para serie de aleaciones 2XXX y
muchas otras aleaciones tratables térmicamente, el
agregado de Mg en aleaciones Al-Cu, se utiliza para
reforzar varias aleaciones estructurales utilizadas en la
industria aeroespacial, porque confieren una combinación
deseable de resistencia mecánica, tenacidad a la fractura y
resistencia al crecimiento de grietas por fatiga.
d) MANGANESO. Es base para el sistema de aleaciones de
aluminio mas antiguo que constituye la serie 3XXX, son las
utilizadas para el conformado, debido a su excelente
trabajabilidad y resistencia a la corrosión, en las aleaciones que
contienen Cu, ayuda al control del tamaño de grano después
del tratamiento térmico por solución.
e) MAGNESIO. Es la base para el sistema de aleaciones serie
5XXX, no tratables térmicamente, presentan excelentes
combinaciones de resistencia mecánica y resistencia a la
corrosión, por endurecimiento en solución sólida y trabajo en
frío.
f) ZINC. Este elemento genera escaso fortalecimiento por solución
sólida o por trabajo en frío, es base de las aleaciones de la serie
7XXX, se endurecen básicamente por precipitación, en función
a la presencia de otros aleantes como el Mg y Cu.
2.3.2. CLASIFICACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO
Para el estudio de las aleaciones de aluminio las podemos
agrupar en dos categorías.
a) Aleaciones de aluminio para moldeo (fundición).
b) Aleaciones de aluminio para conformado.
Una mayor diferenciación en cada una de las categorías, se
pueden lograr teniendo en cuenta los mecanismos
involucrados en la obtención de las propiedades mecánicas
finales, mediante los tratamientos térmicos, trabajo
mecánico, algunas aleaciones de fundición (moldeo) son
esencialmente no tratables térmicamente.
El sistema de designación completo para aleaciones de
aluminio para conformado y moldeo se da a continuación.
DIAGRAMA DE LAS PRINCIPALES ALEACIONES DE ALUMINIO
NOMENCLATURA DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
Se utiliza sistema numérico de 4 dígitos, para identificar las
aleaciones de aluminio. Donde:
a) El primer dígito indica el grupo al que pertenece la aleación.
b) El segundo dígito indica modificaciones realizadas a la
aleación original, o límites de impurezas.
c) Los dos últimos dígitos identifican la aleación (numeración
antigua) o indican la pureza de la misma.
Un sistema alterno se utiliza para aleaciones de moldeo, similar
al anterior, pero utiliza punto decimal antes del último dígito.
a) El primer digito designa el grupo de la aleación.
b) Los dos siguientes identifican una composición en particular.
c) Con el cero después del punto decimal indica que es una
fundición.
SISTEMA DE DESIGNACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO
SISTEMA DE DESIGNACION DE ALEACIONES DE ALUMINIO
ESTADOS DE ENTREGA Y TRATAMIENTOS TERMICOS
ESTADOS DE ENTREGA Y TRATAMIENTOS TERMICOS
• Adicionalmente al sistema numérico de cuatro dígitos, se utiliza
otro tipo de nomenclatura para denominar los estados de entrega
o tempers resultantes de los tratamientos térmicos. Este sistema
se aplica a todas las formas de productos de aluminio, tanto
conformados como fundidos a excepción de los lingotes. Ver tabla
adjunta.
• Ejemplo: AA 2024 T36 (4.5% Cu, 1.5% Mg, 0.6% Mn, 0.5% Si, 0.25% Zn,
0.10% Cr)
AA : Asociación del Aluminio (USA)
2 : Aleación al cobre (aleante principal)
0 : Sin modificación composición química
24 : Numeración antigua
T : Endurecida por envejecimiento (tratamiento térmico)
3 : Tratada por solución, trabaja en frío y envejecida
artificialmente
6 : Endurecida a ¾ (75%)
• Ejemplo: AA 5357 H34

• Ejemplo: AA 7475 T42

• Ejemplo: AA 7075 T6

• Ejemplo: AA 3003 H18

A. SERIE DE ALEACIONES PARA CONFORMAR
SERIE 1XXX.
Aluminio de 99 % o mayor pureza, tiene aplicaciones en los campos
eléctricos y químicos. Se caracterizan por una excelente resistencia
a la corrosión, alta conductividad eléctrica y química, bajas
propiedades mecánicas y excelente trabajabilidad, se endurece por
acritud, Fe y Si son las impurezas principales.
SERIE 2XXX.
El cobre es el principal elemento de aleación, el Mg como adición
secundaria. Estas aleaciones requieren un tratamiento térmico por
solución para obtener propiedades óptimas, donde muestran
propiedades mecánicas similares y a veces superiores a los aceros
al carbono. En algunos casos se emplea el envejecimiento para
aumentar aun mas las propiedades mecánicas.
Tienen muy buena resistencia a la corrosión como la mayoría de
aleaciones de aluminio y bajo ciertas condiciones son susceptibles
de corrosión intergranular, por lo que estas aleaciones cuando se
usan como láminas van recubiertas con un aluminio de alta pureza.
Estas aleaciones están bien adaptadas para piezas y estructuras
que necesiten altas relaciones de resistencia mecánica/peso, a
temperaturas de hasta 150 ºC.
SERIE 3XXX.
El manganeso es el principal elemento de aleación, son
generalmente no tratables térmicamente, pero tienen un 20% mas
de resistencia que las aleaciones 1XXX.
SERIE 4XXX.
El principal elemento de aleación es el Si, que se puede añadir hasta
un 12% sin producir fragilidad, por lo que se utilizan en alambres de
soldadura. La mayoría de las aleaciones de esta serie no son
tratables térmicamente, las aleaciones que contienen alto silicio se
tornan un color gris obscuro a negro cuando se aplican acabados de
óxidos anódicos lo cual es muy solicitado en arquitectura. La
aleación 4032 tiene bajo coeficiente de expansión por lo que se lo
utiliza en la fabricación de pistones de motores, fabricados por forja.
DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA ALUMINIO-COBRE
DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA ALUMINIO-SILICIO
SERIE 5XXX.
El principal elemento de aleación es el magnesio, siendo mas eficaz que
el manganeso, el resultado es una aleación endurecible por acritud de
moderada a alta resistencia mecánica, las aleaciones de esta serie
poseen buena resistencia a la corrosión en ambientes marinos.
SERIE 6XXX.
Estas aleaciones contienen Si y Mg, son menos resistentes que las series
2XXX y 7XXX, pero tienen buena formabilidad, soldabilidad,
maquinabilidad y resistencia a la corrosión pueden ser conformadas en el
T4 y fortalecidas después mediante el T6.
SERIE 7XXX.
Elemento de aleación principal es el Zn, con Mg en % menor, resulta una
aleación tratable térmicamente, de moderada a muy alta resistencia, la
adición de pequeñas cantidades de Cu, Cr, Sc, también mejoran las
propiedades. Se utilizan en estructuras de aeronaves, equipos móviles y
piezas sujetas a altas tensiones de trabajo pero tienen reducida
resistencia a la corrosión por tensiones. Se las utiliza en algunos casos
sobre envejecidas para proporcionar mejores combinaciones de
resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y resistencia a la fractura.
DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA ALUMINIO - MAGNESIO
DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA ALUMINO-ZINC
DOMINIO SE FASES DEL SISTEMA ALUMINO-MAGNESIO-ZINC
SERIE 8XXX.
Son aleaciones con amplia gama de composiciones químicas,
por ejemplo se consigue rendimientos mejorados a elevadas
temperaturas con la aleación Al-Fe-Ce reforzadas por dispersión
(8019), o aleación Al-Fe-V-Si (8019 fabricada por
pulvimetalurgia). También se puede lograr una baja densidad y
rigidez mayor en aquellas que contengan Li (8090 que es
endurecible por precipitación y ha reemplazado a las series
2XXX y 7XXX en aplicaciones aeroespaciales, por ejemplo en
componentes de helicópteros)
 B. ALEACIONES PARA MOLDEO
Las aleaciones de aluminio para fundición se basan en los mismos
sistemas que para conformado, se refuerzan por los mismos
mecanismos (con la excepción del endurecimiento por deformación)
y se clasifican en tratables y no tratables térmicamente. La principal
diferencia es que las aleaciones de fundición contienen agregados
de silicio muy por encima de las cantidades utilizadas en la mayoría
de aleaciones de conformado.
El silicio es el elemento de aleación que hace posible la viabilidad
comercial de grandes volúmenes de fundición de aluminio con
agregados desde 4% hasta el nivel eutéctico de 12%, se pueden
producir piezas, con diseños muy intrincados, con grandes
variaciones de espesor de la sección y de gran superficie y calidad
interna, dado que el silicio aumenta la fluidez, reduciendo la
formación de grieta y disminución de la contracción (rechupes)
C. ALEACIONES MODERNAS DE ALUMINIO.
• Mejoras sobre las aleaciones convencionales de aluminio y
sobre los métodos de manufactura han ampliado la utilidad
de este metal. Se han introducido aleaciones con litio,
particularmente para la industria aeroespacial, el litio tiene
una densidad de 0,534 g/cm3, por lo que las aleaciones Al-Li,
pueden tener hasta 10% menor en peso que las
tradicionales, asimismo aumenta el modulo de elasticidad y
la resistencia mecánica, que puede ser igual o mayor a la
convencional, la baja densidad hace que la resistencia
específica sea excelente. Estas aleaciones tienen una baja
velocidad de crecimiento de grietas por fatiga, resultando
una mejora en este tipo de resistencia además de buena
tenacidad a temperaturas criogénicas.
• También se pueden manipular superplásticamente hacia
formas complicada, por lo que se las aplican en pisos,
cubiertas y bastidores de aeronaves militares y comerciales.
• La alta resistencia de las aleaciones Al-Li, es el resultado del
endurecimiento por envejecimiento. Las que contienen hasta
2,5 % de Li, se pueden tratar térmicamente con métodos
convencionales; pero mediante un proceso de solidificación
rápida es posible introducir Li adicional hasta 4 %,
mejorando aun mas la ligereza y la resistencia máxima.
• Métodos modernos de manufactura ayudan a mejorar la
resistencia mecánica de estas aleaciones particularmente a
temperaturas elevadas, entre ellas el tixovaciado.
DIAGRAMA DE FASES ALUMINIO - LITIO
2.2.4. APLICACIONES
• Las aleaciones de aluminio son económicas en muchas
aplicaciones. Se utilizan en la industria del automóvil, la industria
aeroespacial, construcción de máquinas, aparatos y estructuras,
carcasa para equipos electrónicos, recipientes a presión,
aplicaciones criogénicas, utensilios domésticos, etc.
 APLICACIONES SELECCIONADAS PARA ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADO

ALEACION APLICACIÓN SELECCIONADA

1100 Aluminio comercial de alta pureza, resistente al ataque químico y al desgaste,

de bajo costo, dúctil para embutido profundo y fácil de soldar. Usado en equipos
de procesos químicos, placas de identificación, palas de ventiladores,
revestimiento de tanques de combustible, chapistería, hilos de orfebrería y
aletas para intercambiadores.

1350 Conductores eléctricos

2011 Elementos roscados para máquinas, partes de electrodomésticos y adornos,
artículos de automóvil, cubiertas de equipos electrónicos, partes de máquinas

2024 Aplicaciones estructurales de alta resistencia mecánica. Excelente

maquinabilidad, fácil trabajabilidad, buena resistencia a la corrosión combinada
con alta resistencia mecánica con Alclad 2024. Usada en aros de llantas,
muchas aplicaciones estructurales conectores, remaches de aeronaves,
engranajes para máquinas, tornillos y remaches para máquinas, partes
automotrices, cilindros y pistones, ornamentos, equipos de recreación.
3003 La aleación más popular para propósitos generales, mas resistente que la 1100
con la misma formabilidad y soldabilidad. Para uso general, incluyendo chapistería,
estampado, tanques de combustible, contenedores, cabinas, revestimientos de
congeladores, utensilios de cocina, tanques presurizados, estructuras para
computadoras, tanques de almacenamiento, aplicaciones agrícolas, partes de
electrodomésticos y adornos, aplicaciones arquitectónicas, electrónicas, aletas
para equipos, placas de identificación, equipos de ventilación, vehículos de
recreación, camiones y tráiler, usado en equipo de dibujo e hilandería.

3004 Chapistería, tanques de almacenamiento, aplicaciones en productos agrícolas,

contenedores, carcasas electrónicas, muebles, equipo de cocina, vehículos de
recreación, tráiler y camiones.
3105 Revestimiento de casas rodantes, chapistería, partes y adornos de
electrodomésticos, partes automóviles, construcción de aletas de aparatos
electrónicos, muebles, equipo médico para hospitales, vehículos de recreación,
tráiler y camiones.
5052 Más resistente que la 3003, sin embargo más deformable con un tratamiento
intermedio, buena soldabilidad y resistencia a la corrosión. Sus usos incluyen:
tanques presurizados, palas de ventilador, paneles electrónicos, chasis electrónicos,
partes de plancha metálica de mediano esfuerzo, tubos hidráulicos, aplicaciones
agrícolas, aplicaciones arquitectónicas, partes de automóviles, productos para la
construcción, equipamiento químico, contenedores, utensilios de cocina,
sujetadores, señaladores de carreteras, hospitales y equipo médico, equipamiento
de cocina, aplicaciones marinas, vagones de ferrocarril, vehículos de recreación,
camiones y tráileres.
5083 Para todo tipo de ensambles soldados, buena resistencia a la corrosión,
componentes marinos y tanques que requieran alta eficiencia en la soldadura y
máximo esfuerzo en las juntas, usados en tanques a presión sobre los 65 ºC y en
muchas aplicaciones criogénicas, puentes, vagones de carga, componentes
marinos, torres de TV, sujetadores para taladros, equipos para transporte,
componentes de misiles, carrocerías de camiones.
5054 Para todo tipo de ensambles soldados, tanques, recipientes a presión, aprobado por
código ASME a 205 ºC, También usado en camiones cisterna de asfalto caliente y
vertederos de descarga, también para contenedores de peróxido de hidrógeno y
recipientes de almacenamiento químico,
5456 Para todo tipo de ensambles soldados, tanques de almacenamiento, recipientes a
presión y componentes marinos. Usado donde se requiera la mejor eficiencia del
esfuerzo de la junta soldada. Restringido a temperaturas debajo de 65 ºC.
6061 Buena formabilidad, soldabilidad, resistencia a la corrosión y esfuerzo de fatiga con
el T (temper), aleación para propósitos generales usada en un amplio campo de
aplicaciones estructurales y ensambles soldados, incluyendo componentes para
camiones, vagones para ferrocarril, líneas de tuberías, aplicaciones marinas,
muebles, aplicaciones agrícolas, aeronáuticas, arquitectónicas, partes de
automóviles, productos de construcción, equipo químico, tolvas, aplicaciones
eléctricas y electrónicas, sujetadores, alambres para cercas, palas de ventilador,
hojas de metal en general, señalizadores de carreteras, equipamiento médico de
hospitales, equipos de cocina, partes de máquinas, ornamentos, equipamiento para
recreación, vehículos de recreación, camiones y tráileres.
6063 Usada en pasamanos de tubería, muebles, extrusiones arquitectónicas, partes de
electrodomésticos y adornos, partes automotrices, productos para la construcción,
partes eléctricas y electrónicas, señales de carreteras, equipo médico, equipo de
cocina, aplicaciones marinas, partes de máquinas, tuberías, vagones de ferrocarril,
equipos de recreación, vehículos de recreación, camiones y tráileres .
7050 Aleación de alta resistencia mecánica en usada en aeronáutica y otras estructuras,
también usada en artillería y equipo de recreación.
7075 Para aeronáutica y otras aplicaciones que requieran de muy altos esfuerzos el
Alclad 7075 combina propiedades de alta resistencia mecánica de la 7075 con la
resistencia a la corrosión del aluminio puro comercial, también usado en partes de
máquinas y artillería.
CABLES DE ALUMINIO PARA CONDUCCION ELECTRICA
APLICACIONES DE ALEACIONES DE ALUMINIO EN PARTES AUTOMOTRICES
APLICACIONES DE ALEACIONES DE ALUMINIO ES ESTRUCTURA DE AVION MILITAR
(7075)
APLICACIONES DE ALEACIONES DE ALUMINIO ES ESTRUCTURA DE AVION COMERCIAL (7075)
APLICACIONES DE ALEACIONES DEALUMINIO EN UN AVION COMERCIAL
APLICACIONES DE ALEACIONES DE ALUMINIO TUBERIAS DE DIFERENTES TIPOS (6063/6061)
PERFILEES DE ALEACION DE ALUMINIO USADOS EN ARQUITECTURA Y EDIFICIOS (3003/5052)
ALEACIONES DE ALUMINIO EN UTENSILIOS DOMESTICOS Y ENVASES PARA ALIMENTOS
(3003/5052)
ALEACIONES DE ALUMINIO EN TANQUES, CONTENEDORES Y BOTELLAS CRIOGENICAS ( 5054/5083)
ALEACIONES DE ALUMINIO EN INETERCAMBIADORES Y RADIADORES ( 6061/5083/5052)
ALEACIONES DE ALUMINIO EN PALAS DE VENTILADOR, SOPLADORES, IMPULSORES DE BOMBAS
ALEACIONES DE ALUMINIO EN APLICACIONES MARINAS (6061/7075)
EQUIPAMIENTO DE COCINAS, REMOLQUES, CASAS RODANTES (3003/5050)
3. ENVEJECIMIENTO DE LAS ALEACIONES.

• Se entiende por envejecimiento - fenómeno metalográfico - a las

variaciones de las propiedades de sufren algunas aleaciones
metálicas con el transcurrir del tiempo, sin que haya un cambio
notorio de su microestructura, lo que a su ves cambia las
propiedades físicas y mecánicas del material envejecido. Entre estas
aleaciones envejecibles tenemos : aleaciones de fierro, aleaciones de
aluminio, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre, aleaciones de
magnesio entre otras.
3.1 TIPOS DE ENVEJECIMIENTO
Se conocen dos tipos de envejecimiento:
a) Envejecimiento Natural.
b) Envejecimiento artificial.
3.1.1 ENVEJECIMIENTO NATURAL.
Este tipo de envejecimiento, es aquel que se produce de
forma espontánea, a temperatura ambiente y en periodos
relativamente largos, en las aleaciones envejecibles, luego de
proceso de conformado (por deformación). Por lo que el
endurecimiento y pérdida de tenacidad que experimentan
estas aleaciones, al ser estiradas o laminadas en frío, no
alcanzan su valor máximo al final de la operación, sino que va
elevándose lentamente, alcanzando su valor máximo al cabo
de un tiempo, que pueden ser horas, días, meses o años, por
lo que también se le llama Envejecimiento mecánico.
• El endurecimiento se produce por la precipitación de una
interfase solida o compuestos químicos producidos durante
las operaciones previas realizadas sobre la aleación. Esta
precipitación se realiza en los bordes de grano y luego en la
matriz de la aleación, inmovilizando la microestructura lo
que produce el endurecimiento.
• En los aceros, la presencia de oxigeno y de nitrógeno
aumenta la solubilidad del carbono en Feα, favoreciendo la
formación de soluciones sobresaturadas, en consecuencia
los aceros no desgasificados adecuadamente, están
expuestos a volverse duros y frágiles con el paso del
tiempo. Esto quiere decir que los aceros bien desoxidados
tienen un envejecimiento casi despreciable y los
efervescentes envejecen apreciablemente.
3.2 ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
• Es aquel que produce mediante la inducción de la
precipitación de la interfase sólida o compuestos químicos
formados, mediante la realización de un tratamiento térmico
de la aleación, el cual acelera la precipitación en tiempos
relativamente cortos, que son horas (hasta 48 horas)
• NOTA. Toda aleación envejecible antes de ser utilizada en
una aplicación debe ser envejecida, para evitar cualquier
cambio dimensional o de propiedades que pueda ocurrir
luego de la precipitación.
3.2.1. FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO DEL
ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
• Las fases de este tratamiento térmico son las siguientes:
a) Calentamiento de sobresaturación de la fase α
(solubilización), a una temperatura ligeramente inferior a
la eutéctica o eutectoide, por un tiempo determinado,
dependiendo del tipo de la aleación.
b) Enfriamiento rápido de temple, en un medio adecuado y
luego reposo por un tiempo determinado.
c) Calentamiento de recocido de precipitación (dilatación
de la matriz) a una temperatura y tiempo adecuado, de
acuerdo al tipo de aleación.
d) Enfriamiento en un medio adecuado dependiendo del
tipo de aleación
TEMPERATURAS PARA LOS CICLOS DE ENVEJECIMIENTO
NATURAL Y ARTIFICIAL
 3.2.2. REQUISITOS DE LA ALEACION PARA EL
ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO
a) El diagrama de fases de la aleación debe desplegar solución
sólida decreciente al disminuir la temperatura, esto quiere decir
que la aleación debe formar una sola fase al calentarse por
arriba de la línea solvus y luego pasar a una región bifásica al
enfriarse.
b) La matriz debe ser relativamente blanda y dúctil, y el
precipitado duro y frágil.
c) La aleación debe ser templable. Algunas aleaciones no se
pueden enfriar lo suficientemente rápido para suprimir la
formación del precipitado. El templado puede introducir
esfuerzos residuales que causan la distorsión del componente,
con el fin de minimizar estos esfuerzos las aleaciones de
aluminio se templan en agua caliente aproximadamente a 80
ºC.
d) Debe formarse un precipitado coherente.
 3.2.3. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO DE UNA
ALEACION Al – Cu. (4 % )
• El Tratamiento térmico comprende 3 fases.
• 1ª. FASE. Calentamiento de solubilización. Se calienta la
aleación a una temperatura superior a la de la línea solvus,
manteniéndolo el tiempo suficiente hasta obtener una
solución sólida α homogénea (500 – 548 ºC).
• 2ª. FASE. Templado. Se enfría rápidamente, donde los
átomos no tienen tiempo de difundirse a sitios de nucleación,
no se forma fase θ, después del templado es una solución
sobresaturada α, que contiene un exceso de cobre y no es
una estructura en equilibrio (meta estable) .
• Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio - Cobre
AA 2024 (Dural 4 % Cu)
DIAGRAMA T-T DEL EVEHEMIENTO ARTIFICIAL
• 3ª. FASE. Envejecimiento. A la aleación se le realiza
un recocido de precipitación, mediante un
calentamiento a una temperatura menor a la de
solvus (190 ºC), por un tiempo determinado, donde
los átomos adicionales de cobre se difunden y
nuclean apareciendo los precipitados (G.P. I planos
100 y luego G.P. II discoidales), produciéndose el
equilibrio en la estructura α + θ.
• SOBRE ENVEJECIMIENTO. Ocurre cuando los
precipitados y los granos de la matriz coalescen por
efecto de la sobreexposición a una determinada
temperatura de precipitación, donde la aleación
pierde dureza y resistencia mecánica.
Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio - Cobre AA
2024 (Dural 4 % Cu)
EVOLUCION ESQUEMATICA DE LA DUREZA Y RESISTENCIA MECANICA
DE UNA ALEACION DE ALUMINIO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL