Ingeniería en Electromecánica

Asignatura: Materiales
Tema: Tratamiento Térmico

Prof. Ing. Héctor Luis Laurencio Alfonso; Ph. D.

Ingeniero mecánico
Master en Electromecánica
Doctor en Ciencias Técnicas
Sumario:
- Recocido.
- Normalizado.
- Temple.
- Revenido.
- Recocido.
Este proceso de tratamiento térmico, consiste en el
calentamiento del acero a una determinada temperatura,
mantenimiento a esta temperatura y luego el paulatino
enfriamiento con el propósito de obtener una estructura de
equilibrio. La particularidad del recocido es el lento
enfriamiento.
La estructura en equilibrio que se obtiene, debe estar
compuesta por perlita, en ocasiones acompañada de fases
en exceso como son la ferrita y la cementita en los aceros
hipo o hipereutectoide respectivamente, o bien de carburos o
compuestos intermetalicos en otros.
En general el recocido se lleva a cabo:
- para eliminar un sobrecalentamiento que haya provocado
la aparición de estructuras indeseables;
- para esferoidizar la cementita;
- para homogenizar una estructura;
- para mejorar un acero deformado en frío o propiciar la
maquinabilidad de un acero;
- para eliminar defectos estructurales posteriores a un
proceso de soldadura.
La dureza alcanzada después del recocido deberá oscilar
entre 130 – 250 HB, en dependencia del tipo de acero.
En dependencia del objetivo perseguido y de la
temperatura del tratamiento, se pueden enumerar los
siguientes tipos de recocidos:
•Recocido de homogenización.
Este tratamiento se aplica para reducir la heterogeneidad
química de los lingotes de acero y de molduras perfiladas.
Para equilibrar la composición química el lingote o la moldura
se calienta a la temperatura para la cual los átomos de los
elementos adquieren una gran movilidad. Gracias a ello se
produce el desplazamiento de los átomos de los lugares con
una mayor concentración de los elementos químicos a los
lugares de menor concentración. Como resultado de esta
difusión se logra el equilibrio de la composición química del
lingote o la moldura por el volumen.
Para asegurar la velocidad necesaria de la difusión de los
átomos, el recocido del acero se produce a elevada
temperatura (1000 – 1100 °C).
•Recocido completo:
Este tipo se efectúa a una temperatura de 20 – 30 °C por
encima de Ac3 o Acm, un mantenimiento a esta temperatura y
un enfriamiento lento hasta una temperatura inferior a Ac1.
Este recocido persigue la obtención de una estructura de
equilibrio, así como de una dureza baja. Se lleva a cabo
fundamentalmente para eliminar una microestructura
granular gruesa obtenida después de un sobrecalentamiento
que se haya producido durante una deformación plástica en
caliente.
El enfriamiento lento generalmente se hace en el horno, y en
los aceros al carbono solo es necesario mantenerlo hasta
500 °C y después enfriarlo en el aire. En los aceros aleados
por el contrario, es necesario enfriar hasta la temperatura
ambiente.
•Recocido isotérmico.
Este se diferencia de otros tipos de recocido por el hecho de
que la desintegración de la austenita en mezcla ferrito –
cementita se produce a una temperatura constante.
El recocido isotérmico reside en el calentamiento del acero
hasta una temperatura de 30 – 50 °C superior al punto Ac3
(aceros para construcciones) y sobre el punto Ac1 en 50 – 100
°C (aceros para herramientas). Después de un mantenimiento
a esta temperatura el acero es lentamente enfriado en sal
fundida hasta una temperatura un tanto inferior al punto Ar1. A
esta temperatura el acero es sometido a una exposición
isotérmica hasta la completa transformación de la austenita en
perlita, y luego se enfría al aire libre. El recocido isotérmico
reduce el tiempo del tratamiento térmico de piezas pequeñas
de aceros aleados. Para las piezas grandes no se obtiene
mucha ganancia de tiempo, puesto que se requiere mucho
tiempo para equilibrar la temperatura en el volumen de la pieza.
. Recocido incompleto:
El recocido incompleto es aquel en que se calienta el
acero a una temperatura intermedia entre Ac1 y Ac3 o Ac1 y
Acm, un mantenimiento a esta temperatura y posterior
enfriamiento lento al igual que en el recocido completo.
Durante el recocido incompleto se eliminan las tensiones
internas, se reduce la dureza, se eleva la plasticidad y se
mejorar el labrado por corte. Puesto que la temperatura es
menor que para el recocido completo, para el tratamiento
se emplea menos tiempo y calor, lo que hace más
económico el proceso.
Son sometidos al recocido incompleto los aceros
hipereutectoides altos en carbono, los aceros para
herramientas, para cojinetes de bolas y otros.
•Recocido de esferoización o globalización:
Este proceso asegura la transformación de la perlita laminar
en granular, esferoidizada. Esto mejora el labrado de los
metales por corte. El calentamiento del acero se efectúa un
tanto más alto de punto Ac1 y el posterior enfriamiento
inicialmente hasta 700 °C, luego hasta 550 – 600 °C y en
adelante al aire. El recocido esferoidizante se emplea,
generalmente, para lo aceros que contienen más del 0,65 %
de carbono.
•Recocido bajo:
Este recocido se emplea para eliminar el endurecimiento
debido a deformaciones en frió.
Este recocido se realiza mediante el calentamiento hasta
una temperatura inferior de Ac1 (650 – 700 °C), el
mantenimiento de esta temperatura y el enfriamiento
retardado.
Al calentarse el metal aumenta la movilidad difusiva de los
átomos y en estado sólido transcurren los procesos de
cristalización secundaria (recristalización). En los límites de
los granos deformados surgen nuevos centros de
cristalización, alrededor de los cuales se crea nuevamente la
red. En lugar de los viejos granos deformados crecen
nuevos granos globulares y la estructura deformada
desaparece por completo. En este caso se reestablece la
estructura inicial y las propiedades del metal.
•Normalizado.
Es la operación de tratamiento térmico, en la cual el acero es calentado
hasta una temperatura en 30 – 50 °C mayor que los puntos críticos
superiores Ac3 y Acm, y luego un mantenimiento a esta temperatura y
enfriado al aire libre.
Durante la normalización se reduce las tensiones internas, y tienen lugar
la recristalización del acero que afina la estructura de grano basto de
metal en costuras soldadas, molduras y piezas forjadas.
La normalización del acero en comparación con el recocido es un
tratamiento térmico más corto, y como consecuencia, de más
rendimiento. Por tanto los aceros al carbono y de baja aleación, como
regla, son sometidos a la normalización y no al recocido.
Después de la normalización los aceros adquieren una estructura de
grano fino y un tanto mayor resistencia y dureza que después del
recocido. La normalización se emplea para afinar la estructura del grano
basto, mejorar el labrado del acero por corte, mejorar la estructura antes
del temple.
•Temple.
El temple es un procedimiento térmico, en el cual el acero se
calienta hasta la temperatura necesaria, se mantiene a esta y
luego se enfría rápidamente con el propósito de obtener una
estructura desequilibrada.
Como resultado del templado se eleva la resistencia y la
dureza, y se reduce la plasticidad de los aceros y aleaciones.
La calidad del temple depende de la temperatura y la velocidad
del calentamiento, el tiempo de exposición y enfriamiento. Los
parámetros fundamentales del temple son la temperatura de
calentamiento y la velocidad de enfriamiento.
La temperatura de calentamiento para el temple se determina
por la posición de los puntos críticos Ac1 y Ac3. Los aceros
hipoeutectoides se calientan en 30 – 50 °C sobre el punto
crítico superior Ac3 y los hipereutectoides en 30 – 50 sobre el
punto Ac1.
El calentamiento del acero hasta la temperatura requerida y el
mantenimiento a esta temperatura se debe hacer lo más
pronto posible. Cuanto menos tiempo se halle el acero a altas
temperaturas, tanto más elevadas serán sus propiedades
después del temple. Sin embargo, el tiempo de calentamiento
debe ser suficiente para que el acero se caliente
uniformemente por todo el volumen.
En calidad de medios para templar se utiliza el agua,
soluciones acuosas de sales, álcalis, aceite y sales fundidas,
que tienen diferente poder refrigerante.
Templabilidad.
Es la capacidad de un material de asimilar el temple, es decir,
la capacidad de adquirir después del temple una dureza muy
alta.
La templabilidad depende principalmente del contenido de
carbono en el acero, dado que al elevarse el contenido de
carbono aumenta el número de átomos de carbono que se
retienen en la red atómica del hierro durante el temple.
Los aceros al carbono con un contenido de carbono menor
que 0,3 % (acero 20, Ct, etc.) no son aptos de templarse,
puesto que no tiene lugar la creación de estructura
martensítica.
Capacidad de calcinación.
Es la profundidad de penetración de la zona templada, es
decir, la capacidad del acero de templarse a una
profundidad determinada. Como profundidad de la zona
templada se adopta la distancia desde la superficie hasta la
capa, donde en la estructura habrá aproximadamente la
misma cantidad de martensita y troostita. La capacidad de
calcinarse depende de la composición química del acero, las
dimensiones de la pieza y las condiciones de enfriamiento.
Todos los elementos de aleación, excluyendo el cobalto,
aumentan la capacidad de calcinación.
Para valorar la profundidad de penetración de la zona
templada, se utiliza también la magnitud nombrada diámetro
crítico.
El diámetro crítico (Dc) es el diámetro máximo de una barra
cilíndrica que se templa en todo su espesor en un medio de
enfriamiento dado.
 Defectos de temple.
En el proceso de calentamiento para el temple y el
efectuar el temple pueden aparecer los siguientes
defectos: grietas, deformaciones y alabeos,
descarburación, manchas blandas y baja dureza.

 Grietas de temple: son defectos irreparables que se aparecen

en el proceso de tratamiento térmico. Estas son consecuencia
del surgimiento de grandes tensiones.
Las grietas surgen a consecuencia de un incorrecto
calentamiento (sobrecalentamiento) y gran velocidad de
enfriamiento en piezas cuya estructura tiene bruscas
transiciones de la superficie, trazos bastos que quedan
después del maquinado, ángulos agudos, paredes delgadas,
etc.
 Deformaciones y alabeos: estos defectos ocurren como
resultado de las transformaciones irregulares tanto
estructurales como volumétricas relacionadas con el
surgimiento de tensiones internas en el metal durante el
calentamiento y enfriamiento.
Al sumergir las piezas y herramientas en el medio
refrigerante se debe tomar en consideración sus formas y
dimensiones. Las piezas que tienen partes gruesas, se
sumergen en el medio refrigerante al principio con la parte
gruesa, las piezas largas (vástagos, brochas, brocas,
machos, etc.) se sumergen en una posición estrictamente
vertical, y las delgadas planas (discos, fresas de cortar,
placas y otras), de canto.
 La descarburación y oxidación: generalmente ocurre
durante el calentamiento de temple a causa de la
interacción de los gases del horno o las sales fundidas
con las capas superficiales de la pieza. Este defecto es
sumamente peligroso en las herramientas cortantes,
puesto que esto reduce su resistencia. Este defecto se
puede evitar realizando el calentamiento en un medio de
gases neutrales (nitrógeno, argón).
 Manchas blandas: son sectores de la superficie de la pieza
o herramienta con una dureza reducida. Este defecto se
origina durante el temple en el proceso de enfriamiento en
el medio refrigerante, cuando en la superficie de la pieza
hay costra, vestigios de suciedad y sectores con
superficies descarburadas, como también cuando no es
suficiente la rapidez de movimiento de la pieza en el medio
refrigerante y se crea una superficie de vapor en la
superficie de la pieza.
 Baja dureza: se observa con mayor frecuencia cuando
se templan herramientas. Los motivos de la baja dureza
es el enfriamiento lento en un medio refrigerante, baja
temperatura de temple, como también un
mantenimiento insuficiente al calentarse para el temple.
Par corregir este defecto la pieza debe ser sometida a
la alta temperatura y templarla nuevamente.
Tensiones internas.
En los aceros se presentan tres géneros de tensiones
internas:
- Tensiones internas de primer género.
- Tensiones internas de segundo género.
- Tensiones internas de tercer género.
Las tensiones internas de primer género son tensiones
internas zonales que aparecen entre las distintas zonas de
una sección y entre diversas partes de una pieza. Cuanto
mayor es el gradiente de temperaturas que surge durante el
tratamiento térmico en la sección y entre las distintas partes
de la pieza, tanto mayor importancia alcanzan las tensiones
internas del primer género, estas tensiones también suelen
llamarse tensiones térmicas.
Las tensiones internas del segundo género se producen
dentro de un grano o entre granos o entre granos vecinos.
Estas tensiones aparecen entre fases diferentes, debido a
que estas tienen distintos coeficientes de dilatación lineal o a
que se forman nuevas fases que tienen volúmenes
diferentes. Como las tensiones internas de segundo género
aparecen entre determinados elementos de las estructuras,
suelen llamarse también tensiones estructurales.
Las tensiones internas de tercer género ejercen
influencia en un volumen del orden de varias celdillas
elementales de la red cristalina.
El caso en que un átomo extraño crea en torno a él, en la
solución sólida, deformaciones elásticas de la red cristalina
es un ejemplo de cómo aparecen las tensiones de tercer
grado.
Cualquiera que sea el género de las tensiones, en
resumidas cuentas provoca el mismo efecto:
deformaciones elásticas y alteraciones de la red cristalina.
Las tensiones internas más peligrosas son las de primer
género, las cuales ocasionan las deformaciones máximas
y grietas en las piezas.
Procedimientos de temple:
 Temple en un solo medio: es el procedimiento más simple
y difundido. La pieza calentada hasta la temperatura de
templado es sumergida en el fluido de templar (agua,
aceite, etc.), en el que se deja hasta el enfriamiento
completo.
La desventaja de este procedimiento de templado es que
la pieza se enfría de un modo irregular respecto a la
sección y en ella surgen grandes tensiones térmicas.
•Temple en dos medios:
en este procedimiento la pieza calentada a la temperatura
determinada, al principio se sumerge en un medio de
enfriamiento rápido en agua hasta los 350 °C
aproximadamente, y luego se coloca la pieza en un medio
de enfriamiento lento: aceite, par concluir el enfriamiento en
la zona martensítica. Este tipo de temple se emplea para el
tratamiento de herramientas elaboradas de acero alto en
carbono.
 Temple a chorro de agua:
es este procedimiento consiste en someter la pieza a un
chorro intenso de agua; se emplea por lo general cuando
hay que templar una parte de la pieza. Con este
procedimiento no se forma camisa de vapor, lo cual asegura
una templabilidad más alta que el temple ordinario en agua.
 Temple escalonado:
este procedimiento consiste en que las piezas calentadas
primeramente se enfrían hasta una temperatura un tanto
superior al punto martensitico Min en aceite caliente o sales
fundidas, y luego tras una corta exposición isotérmica,
necesaria para equilibrar la temperatura en toda la sección
de la pieza, se enfrían al aire. Para dicho tipo de temple se
reducen las tensiones térmicas, alabeos y se previenen la
formación de grietas.
•Temple isotérmico:
se produce de la misma forma que el escalonado, pero el
mantenimiento en el medio para templar es más duradero. Al
producir dicha exposiciones ocurre la desintegración
isotérmica de la austenita con la creación de la bainita. Se
utiliza mucho para obtener la estructura bainítica con buena
dureza (50 HRC) manteniendo bastante plasticidad. En
general, se usa para tratar piezas de acero al carbono o
aleadas, pero de sección pequeña (8 – 10 mm). En calidad de
para templar se emplean las sales fundidas o álcalis, con una
adición de 5 – 10 % de agua para elevar la velocidad de
enfriamiento.
•Temple con autorrevenido:
consiste en que la pieza calentada con la parte de trabajo
se sumerge en el medio para templar y se mantiene en este
hasta un enfriamiento incompleto. A cuenta del color de la
parte restante, la que no se encuentra sumergida en fluido
para templar, la parte de trabajo de la pieza o la herramienta
se calienta. La temperatura de revenido para este
procedimiento de temple se determina por los colores de
revenido que aparecen en la superficie de la pieza a una
temperatura de 220 – 300 °C.
El temple con autorrevenido se emplea para el tratamiento
de cortafríos, granetes, punzones y otras herramientas de
percusión, en las cuales la dureza debe disminuirse
paulatinamente desde la parte de trabajo hacia la parte
restante.
•Temple con tratamiento por frío:
reside en la continuación del enfriamiento del acero templado
hasta temperaturas más bajas del ambiente, pero en el
intervalo de inicio y final de la transformación martensítica, para
una transformación adicional más completa de la austenita
residual en martensita y el aumento de dureza. Como resultado
del tratamiento por frío se eleva la dureza y se estabiliza las
dimensiones de la pieza. El medio refrigerante más difundido
es la mezcla de acetona y hielo seco (-78 °C).
- Revenido.
Es el procedimiento de tratamiento térmico, que consiste
en calentar el acero templado a una temperatura inferior
al punto crítico Ac1, el mantenimiento a esta temperatura
y el posterior enfriamiento (generalmente al aire).
La finalidad del revenido es la obtención de un estado
estructural más estable, la eliminación o disminución de
las tensiones, la elevación de la tenacidad y plasticidad,
como también la reducción de la dureza y la fragilidad del
acero templado. La producción correcta del revenido
tiene una influencia considerable en la calidad de la pieza
templada.
Transformaciones en el revenido.
La estructura inicial es la del acero templado, formada por
martensita tetragonal y austenita. Al transformarse la martensita
disminuirá el volumen (compresión de la muestra) y al
transformarse la austenita, aumentará (expansión de la
muestra).
La curva dilatométrica (que se muestra en la figura) fija la
transformación durante el revenido. Según la curva se
observa que hasta los 80 ºC no ocurre ninguna
transformación. A partir de los 80 ºC y hasta llegar a los 200
ºC se observa una reducción de la longitud. Esta es la
llamada primera transformación (etapa) en el revenido. En
esta transformación la martensita comienza a perder
tetragonalidad, con el revenido hasta 200 ºC, lo que es
provocado por la precipitación de carbono en la red. La
martensita templada pasa a ser martensita revenida. La
martensita revenida es una mezcla heterogénea de solución
sobresaturada (de concentración no homogénea) y de
partículas de carburo aún no aisladas
El calentamiento ulterior por encima de los 200 ºC conduce a
otra transformación distinta que hace que el acero se dilate.
Esta segunda transformación (etapa) en el revenido abarca el
intervalo de temperaturas de 200 – 300 ºC. En esta
transformación la austenita residual se convierte en martensita
revenida.
Al sobrepasar los 300 ºC la muestra comienza a comprimirse,
en este intervalo el carbono se separa totalmente de la
solución y se eliminan las tensiones internas que aparecieron
como resultado de las transformaciones precedentes,
acompañadas de variaciones de volumen. Al mismo tiempo
que esto ocurre, el carburo se separa y se transforma en
cementita. Esta es la llamada tercera transformación (etapa)
en el revenido, la cual se caracteriza por la descomposición
de la martensita en ferrita y cementita, y la eliminación de
tensiones internas.
Tipos de revenidos (en función de la temperatura).
La temperatura del revenido varía en amplios límites desde
150 – 700 °C en dependencia de su finalidad. En función de
la temperatura a la que se realiza se pueden dividir en:
•Revenido bajo.
•Revenido intermedio.
•Revenido alto.
El revenido a baja temperatura (revenido bajo) se caracteriza
por un calentamiento en el intervalo de 150 – 250 °C, el
mantenimiento a esta temperatura y el posterior enfriamiento
al aire. Este se lleva a cabo con el propósito de obtener una
estructura de martensita de revenido y para eliminar
parcialmente las tensiones internas en el acero templado con
el fin de elevar la tenacidad sin una sustancial reducción de la
dureza. El revenido a baja temperatura se emplea para los
aceros para herramientas, los cementados, etc.
El revenido intermedio (revenido medio) se realiza a
temperaturas de 300 – 500 °C para obtener una estructura de
troostita de revenido. La dureza de los acero se reduce de un
modo considerable y se eleva la tenacidad. Este revenido se
emplea para muelles, ballestas, como también para
herramientas que deben tener considerable resistencia y
elasticidad con una suficiente tenacidad.
El revenido a alta temperatura (revenido alto) se efectúa
temperaturas de 500 – 550 °C. En el proceso de revenido a
alta temperatura la martensita se desintegra creándose una
estructura de sorbita de revenido. Esta estructura asegura
una mejor combinación de resistencia y plasticidad del acero.
Este tipo de revenido se utiliza para piezas de aceros para
construcción que trabajan con cargas de impacto.
El envejecimiento reside en el cambio de solubilidad del
carbono y el nitrógeno en el Fe  y puede estar relacionada
también con la separación de partículas de nitruros de la
solución sólida.
Se diferencia el envejecimiento en: artificial y natural.
El revenido realizado a bajas temperaturas, se llama
envejecimiento artificial, donde se calienta la pieza a 120 – 150
°C y se mantiene a esta temperatura durante 18 – 35 h, se
efectúa en baños de aceite con regulación automática de la
temperatura.
El revenido si este tiene lugar a temperatura ambiente, se llama
envejecimiento natural. Para el envejecimiento natural las
piezas o herramientas se mantienen a temperatura ambiente 3
o más meses, puesto que el proceso que provoca la variación
de las dimensiones de la pieza transcurre con mucha más
lentitud que en el envejecimiento artificial.