UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CALDERAS DE VAPOR

FALLAS TÍPICAS EN OPERACIÓN DE CALDERAS

Por: Gonzalo Rodríguez Guerrero

BOGOTÁ, ABRIL DE 2004

 DIAGNÓSTICO DE FALLAS TIPICAS
DE UNA CALDERA

A. Diagnóstico de fallas por factores críticos en los tubos

B. Falla del quemador al encendido

1. No hay ignición
2. No hay llama principal, pero si del piloto
3. Llama baja (Bajo fuego) en el quemador
4. Parada durante el encendido

C. Diagnóstico de fallas operacionales (Aseguradores)

 A. DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CRÍTICO DE FALLAS EN LOS TUBOS

CLASE DE MATERIAL
CS, SS, ALEACIÓN

CAUSA
BÁSICA
 DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CLAVES DE FALLAS EN LOS TUBOS
PRIMER PASO: LA LOCALIZACIÓN DE LA FALLA PUEDE CLASIFICARSE COMO:
Soldadura: Ya sea tubo a tubo, tubo a cabezal o costura de la soldadura en el tubo

• Codo: Un codo en el cuerpo del tubo, usualmente a 30° - 45° o codo a 90°
• Cuerpo: En la parte recta del tubo, o en la aleta del mismo o desnudo
SEGUNDO PASO: LUEGO DE LOCALIZACIÓN Y CON UNA INSPECCIÓN
VISUAL, SE DETERMINA EL TIPO DE FALLA
TIPICAMENTE SE CLASIFICA COMO:
• PINHOLE (Orificios minúsculos)
• CRACK (Grietas líneales que pueden presentar aberturas amplias)
• BURST (Reventón, estallido: grieta de área amplia por corrosión o desgaste)
• CREEP (Deformación progresiva por alta temperatura)
• STREES CORROSION CRACKING (Falla de rotura por corrosión)
• OVERHEATING (Sobrecarga de calor)
• CORROSION (Daño por pérdida de maerial)
• DESGASTE (Uso inadecuado)
• OTROS (Corrosión por hidrógeno, caustico,..)
 DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CLAVES DE FALLAS EN LOS TUBOS

TERCER PASO: CON LOS DATOS DE DISEÑO, SE VERIFICA EL MATERIAL DEL TUBO PARA
CONFIRMAR, LUEGO DE UNA PRUEBA, EL MATERIAL CORRECTO A UTILIZAR.

CUARTO PASO: CLASIFICAR EL AMBIENTE DE OPERACIÓN DEL TUBO Y SU LOCALIZACIÓN

PARA AYUDAR AL DIAGNÓSTICO. ESTOS FACTORES SON:

• Condiciones térmicas: La temperatura y el flujo de calor sobre el tubo al momento de la falla

y durante la vida de la planta. Los cambios de temperatura durante los transitorios.

• Factores químicos: El potencial de hidrogeno del agua y el condensado, el oxigeno disuelto, los
contaminantes químicos, los químicos del tratamiento del agua, los contaminantes en los gases
de salida y otros.

• Factores mecánicos: La velocidad del flujo de agua/vapor/gases de salida, presiones, vibraciones

 DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CLAVES DE FALLAS EN LOS TUBOS

RESUMEN - RECURSOS

Todas las causas pueden evaluarse sin remover muestras para

análisisdel tubo (químico o metalúrgico). La confirmación de la
causa base, a menudo no es posible, sin un análisis detallado del
material fallado

Para el diagnóstico de la falla

• Análisis químico del tubo y productos de la corrosión o depósitos

• La inspección microscópica (óptica y electrónica) del área fallada

Las consideraciones del ambiente de operación y la historia, ayu-

dan a descubrir la causa raíz.
 PROCESO DE DIAGNÓSTICO DE UN TUBO
CARTA DE DIAGNÓSTICO PRINCIPAL
PARA TUBOS DE HP, SH Y RH CARTA DE DIAGNÓSTICO SECUNDARIO C
CRACK HOJA A
BURST IN HP, SP Y RP TUBES
> 700°F,
LEAK HOJA B
370°C
> 1050°F CREEP
BURST En codo o
HOJA C
tramo recto < 1050°F WELD
CRACK: Grieta, rajadura
DEFECT
LEAK: Escapes, fugas OTRO HOJA N
CREEP: Deformación progresiva
Burst:: Reventón, estallido por alta temperatura

Weld Defect
Apariencia de la falla
CAUSAS DE FALLAS

Location
SUMARIO DE

El mecanismo de falla muestra la siguiente apariencia:

Este mecanismo de falla ocurre en los siguientes sitios:
• HP SUPERHEATERS 1. Pequeñas superficies de grietas
2. Superficies de soldadura irregular
• HP EVAPORATORS 3. Excesiva burda soldadura, falta de fusión
• HP ECONOMIZERS 4. Superfcie corroida en la soldadura
• HP .............
Creep (ocurre bajo carga a altas temperaturas). Las calderas, las
turbinas de gas y hornos, son algunos de los sistemas que tienen
componentes que experimentan creep.

Entender el comportamiento de los materiales a altas temperaturas,

es un beneficio en la evaluación de fallas en esos tipos de sistemas.

Temperatura de inicio del Creep

• Carbon steel.................................................................800oF

• Carbon + 1/2 Molybdenum...........................................850oF

• 1-1/4 Chromium-1/2 Molybdenum................................950oF

• 2-1/4 Chromium-1 Molybdenum................................1,000oF

• Stainless steel............................................................1,050oF
 PROCESO DE DIAGNÓSTICO DE UN TUBO

CRACK HOJA A
TEMPERATURA
PINHOLE HOJA B
> 700°F (370°C)

BURST HOJA C

DIAGNÓSTICO DE CREEP HOJA D

FALLA DE TUBOS EN
SOBRECALENTADORES
CRACK HOJA E
TEMPERATURA
< 700°F (370°C) PINHOLE HOJA F

BURST HOJA G
 PROCESO DE DIAGNÓSTICO DE UN TUBO

CRACK HOJA H
TEMPERATURA
PINHOLE HOJA I
> 450°F (230°C)

BURST HOJA J

DIAGNÓSTICO DE
FALLA EN TUBOS
DE CALDERAS
CRACK HOJA K
TEMPERATURA
< 450°F (230°C) PINHOLE HOJA L

BURST HOJA M
 PROCESO DE DIAGNÓSTICO DE UN TUBO

CRACK HOJA N
DIAGNÓSTICO DE
FALLA EN TUBOS PINHOLE HOJA O
DE PRECALENTADORES
FW BURST HOJA P

CORROSION HOJA Q
 TUBO EN MEDIA CAÑA, MOSTRANDO ATAQUE CAÚSTICO POR ALTO pH

La corrosión caústica es el resultado de la evaporación concentrando las sales en la

superficie del metal. Esto disuelve la capa de magnetita (Fe3O4)

(Steam blanketing), ayuda a este fenómeno de corrosión (gouges).

 CORROSIÓN EN TUBO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN ATACADO POR OXIGENO

Sin adecuada desaireación ya sea mecánica o química, la corrosión por oxigeno esta
presente. El picado es mas visible en:
• En los huecos de distribución de los tubos de alimentación
• En la línea de agua dentro del tamboir de vapor
• En los tubos bajantes (downcomer)
PICADO POR OXIGENO

• LA MAYOR VULNERABILIDAD AL PICADO, CUANDO ESTÁ FUERA DE SERVICIO

(MÉTODOS HÚMEDO Y SECO)

• CUANDO ESTÁ EN OPERACIÓN, EL PICADO OCURRE ESPECIALMENTE EN LOS

SISTEMAS DE CALENTAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN (CALENTADORES,
ECONOMIZADORES), PUES ES ALLÍ DONDE EL AGUA PRIMERO SE CALIENTA POR
ENCIMA DE LA TEMPERATURA DEL DESAIREADOR.

EL MEJOR MÉTODO DE CONTROL DEL PICADO, ES OPERAR EL DESAIREADOR APRO-

PIADAMENTE Y CON SUFICIENTE SECUESTRANTE DE OXIGENO.

EL PICADO VIEJO O ACTIVO DEBE DIFERENCIARSE. EL ACTIVO MUESTRA LA PARTE

AFECTADA DE COLOR ROJO -CAFÉ Y CUANDO SE REMUEVE, SE NOTA UN COLOR DE
HIERRO NEGRO DENTRO DEL PICADO.
 TUBO DEL ECONOMIZADOR SEVERAMENTE AFECTADO POR OXÍGENO

% O2
removido
100

80

60
40

20

5 10 15 20 25 30 35 40 45
Minutos

Los mas severos daños por oxígeno ocurrren en la entrada al economizador y especialmente
en las costuras de soldaduras. Es absolutamente necesario disponer del desaireador para el
control de este fenómeno. La aplicación de un secuestrante de oxígeno de acción rápida, tal
como el sulfito de sodio catalizado, ayuda a proteger esta parte vital del sistema de vapor.
 SOBRECALENTAMIENTO DE CORTO TIEMPO

• EL TUBO QUEMADO PRESENTA ALABEADO FINO.

• OCURRE CUANDO SE INTERRUMPE LA CIRCULACIÓN DEL AGUA DENTRO EN EL
TUBO Y LOS GASES SOBRECALIENTAN RÁPIDAMENTE EL METAL A UN PUNTO
DONDE COMIENZA SU PLASTICIDAD, ORIGINADO FUERTE DEBILITAMIENTO.

LAS CAUSAS TÍPICAS SE DEBEN A:

• PROBLEMAS DE CALENTAMIENTO POR MALA CIRCULACIÓN DE AGUA.

• CAMBIOS REPENTINOS DE CARGA CON BAJO NIVEL DE AGUA.

• BLOQUEO DE UN TUBO POR DEPÓSITOS

SOBRECALENTAMIENTO DE LARGO TIEMPO

• PRESENTA QUEMADURA DE LABIO GRUESO EN EL TUBO.

• PUEDE RESULTAR POR FUERTES DEPÓSITOS, GOLPE DE LLAMA, RESTRIC-
CIONES DE FLUJO, AGUA MAL TRATADA O PATRONES ANORMALES DE CIR-
CULACIÓN DE GASES .
TUBO FALLADO (BURST) DE LABIO DELGADO CAUSADO POR SOBRECALENTAMIENTO

Falla debido a sobrecalentamiento y flujo plástico (comúnmente asociado con depositos)

El análisis confirmó el sobrecalentamiento por corto plazo.
Cuando el calentamiento es causado por una rápida elevación en la temperatura del metal
hasta 1,600°F, se alcanzan las condiciones de plasticidad y ocurre una violenta rotura.
Generalmente ocurre por pérdida de nivel de agua, o depósitos que obstruyen el flujo, o
un rápido incrementó de carga en la arrancada de la caldera.
 TUBO INCRUSTADO CON DEPÓSITOS, CAUSA SOBRECALENTAMIENTO DE LARGO PLAZO

Este tipo de falla es asociado con depósitos en las tuberías lo que causa un sobrecalentamiento
en el largo plazo. Es indicación grave de la anormalidad del tratamiento químico del agua en la
caldera, lo cual requiere inmediatas medidas de corrección. En la foto se observan las ampollas
en dos zonas del mismo tubo.
 ESTRATIFICACIÓN DE FLUJO DE VAPOR Y AGUA- EVAPORACIÓN A RESEQUEDAD
(STEAM BLANKETING)

Transmisión del calor en la pared de

un tubo de una caldera

Pared del tubo

Película fílmica
del vapor
Película fílmica
del gas de combustión Espesor de
incrustación

Ocurre en zonas de entrada de bajo calor de la caldera. Cuando por cualquier razón, la velocidad
del flujo no es suficiente para mantener turbulencia o mezcla completa de agua y vapor, ocurre
la evaporación a resequedad. Durante el paso a través de los tubos, especialmente en aquellos
Declinados o con pendientes. El tubo mostrado se encuentra lejos de la zona radiante y la circu-
lación positiva es baja.
 TUBO CON ATAQUE ÁCIDO

Esta falla está asociada con un adelgazamiento general de toda la superficie, como se muestra
en la foto media caña del tubo. El estado de la superficie es suave. En algunas circunstancias
se han encontrado, bafles, tornillos, tuercas y otras áreas "estresadas" por este fenómeno, daña
das y destruidas. Una limpieza química mal realizada, puede mostrar este estado generalizado.
 ATAQUE POR HIDRÓGENO O FRAGILIDAD

Este fenómeno se encontró a partir de 1960, cuando se incrementaron las presiones de caldera y
Se presenta especialmente en presiones desde 1,500 psig. En estos sistemas la alkalinidad es
mucho mas baja que en las calderas de baja presión y los programas de tratamiento químico que
maneja son muy susceptibles a afectarse por contaminantes que bajan la alcalinidad y el pH, dan-
do lugar a ataque ácido sobre el acero que produce hidrógeno. El hidrógeno en depósitos penetra
al acero y reacciona con el carbón para formar metano. La rotura es violenta y repentina con daños
desastrosos.
 TUBO INCRUSTADO CON DEPÓSITOS, CAUSA SOBRECALENTAMIENTO DE LARGO PLAZO
Los depósitos magnéticos
en el punto de falla, indican
oxidación del metal del tubo.

Si la temperatura de opera-
ción del tubo excede los valo-
res de diseño, el vapor con el
acero entran en reacción di-
DEPÓSITOS DE recta para formar óxido de
ÓXIDO MAGNÉTICO hierro con desprendimiento
de hidrógeno.

• Excesivo calor

• Reducción de flujo de vapor

(arrancada y apagada)

Este tipo de falla es asociado con depósitos en las tuberías lo que causa un sobrecalentamiento
de largo plazo. Es una grave indicación de la anormalidad del tratamiento químico del agua en
la caldera, el cual requiere inmediatas medidas de corrección.
 DIAGNÓSTICO DE CORROSIÓN

Depositación y corrosión bajo depósito en undomo de vapor Se muestra las áreas negras de corrosión por ataque de o-
de una caldera acuatubular. Se ven las líneas de agua de a- xigeno ocurrida por la disponibilidad de la calera en ambien-
limentación y la de la purga contínua en la parte baja. te húmedo de esta caldera pirotubular.
 DIAGNÓSTICO DE DEPÓSITOS

Tubos bajantes desde el tambor de lodos mostrando los

Tubos bajantes desde el tambor de vapor con depósitos de-
depósitos de calcio por la operación deficiente de un sua-
bido a una pobre operación del control del agua en un inter-
vizador de zeolita por operar mas allá del control de tiempo
cambiador iónico de una caldera acuatubular.
del intercambiador.
 DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CLAVES DE FALLAS EN LOS TUBOS

TUBO DE MUESTRA VAPOR AGUA

MECANISMOS DE CAUSAS RAICES TÍPICAS
DE FALLA TORNILLO DE AJUSTE

FRAGILIDAD CAUSTICA SOLUCIÓN

CONCENTRADA

Es un esfuerzo de corrosión, causado por operar

a altas concentraciones de soda en las calderas.
La soda opera sobre la metalurgia intercristalina
del acero del tubo,debilitandolo hasta fallar.

DETECTOR DE FRAGILIDAD CAÚSTICA

 TUBO CON ATAQUE POR STREES CORROSION CRACKING

Combinación de strees y corrosíon. Se inicia por inapropiada limpieza química y altos

niveles de oxígeno disuelto, salidas de control de pH del agua de caldera, altos niveles
de cloruros, presencia de hidróxidos libres. El strees puede ser causado por incursiones
de temperatura a esfuerzos residuales, causados por arranques o apagadas rápidas que
agravan la situación. Se presentan en soldaduras, áreas relativamente frías y soportes.
 ROTURA POR ESFUERZO DE CORROSIÓN
Stress corrosion cracking SCC, es un fenóme-
no de rotura dependiente del tiempo, que o-
curre a materiales susceptibles bajo la acción
combinada de un esfuerzo de tensión y un am-
biente agresivo.
La serie 300 de aceros inoxidables austeníti-
cos, son altamente susceptibles a SCC induci-
dos por cloruros.
La tuerca hexagonal tipo A 316 en acero ino-
xidable se fracturó en dos mitades producien-
do escape. La fractura fue quebradiza con rotu-
ras secundarias adyacentes.
El examen metalográfico indicó que la rotura
fue transgranular, multiple y ramificada, ca-
racterística de stress-corrosion cracking en
aceros inoxidables austeníticos.
Stress corrosion cracking (ROTURA POR ES-
FUERZO DE CORROSIÓN), la temperatura es un
factor ambiental significativo que afecta y
acelera la falla.

Métodos de prevención:

• Apropiada selección del material

• Remoción de los químicos que promue-

ven

• Cambiar el proceso o diseño para reducir

los esfuerzos de tensión
 DIAGNÓSTICO DE FACTORES
CLAVES DE FALLAS EN LOS TUBOS

FALLA POR FRAGILIDAD DE HIDROGENO

SE PRODUCE POR UN ESFUERZO DE TENSIÓN EN UN MATERIAL SUS-

CEPTIBLE Y LA PRESENCIA DE HIDROGENO. ESFUERZOS RESIDUALES
O EXTERNOS APLICADOS SIGNIFICATIVAMENTE MAS BAJOS DEL ES-
FUERZO LÍMITE PUEDEN CAUSAR LA ROTURA, FALLA QUE SE CATALO-
GA COMO CATASTRÓFICA Y OCURRE SIN DEFORMACIÓN DEL COMPO-
NENTE.

MUY POCAS CANTIDADES DE HIDROGENO PUEDEN CAUSAR LA FRAGI-

LIDAD POR HIDRÓGENO EN ACEROS DE ALTOS ESFUERZOS.

LAS CAUSAS COMUNES DE ESTA FRAGILIDAD SON EL PICADO Y LA SOL-

DAURA
 FRAGILIDAD POR HIDRÓGENO

Cuando los esfuerzos de tensión se aplican a un componente fragilizado

por hidrógeno, este puede fallar prematuramente.

Las fallas de fragilidad por hidrógeno son frecuentemente inesperados y

algunas veces catastróficos.
 DESGASTE

El desgaste se define como el daño de la super-

ficie sólida causada por la remoción o desplaza-
miento de material por la acción mecánica de
DIRECCIÓN DE FLUJO Un contacto sólido, liquido o gaseoso.

PICADO
El picado es una forma localizada de ataque
corrosivo. La corrosion por picado es tipifica-
por la formación de huecos o picado sobre la
superficie del metal. El picado puede causar
falla debido a las perforaciones.
La corrosion total, se mide por pérdida de
peso, mientras que para el picado, esta pue- de
ser minima.
La rata de penetración puede ser de 10 a 100
veces mayor que la corrosion generali-zada.
 CORROSIÓN
LA CORROSIÓN ES UN DAÑO QUÍMICAMENTE INDUCIDO EN UN MATERIAL DETERIORANDO
SUS PROPIEDADES Y RESULTANDO EN UNA FALLA DEL COMPONENTE. EN EL ANÁLISIS DE
LA FALLA SE DEBE CONSIDERAR:

• TIPO DE CORROSIÓN
• RATA DE CORROSIÓN
• EXTENSIÓN DE LA FALLA
• INTERACCIÓN ENTRE LA CORROSIÓN Y OTROS MECANISMOS DE FALLA
LA CORROSIÓN ES UN PROCESO NATURAL Y NORMAL QUE RARA VEZ ES TOTALMENTE PREVENIDO, PERO PUEDE SER MINIMI-
ZADO O CONTROLADO YA SEA CON LA ESCOGENCIA DEL MATERIAL APROPIADO, EL DISEÑO, LOS RECUBRIMIENTOS DE PRO -
TECCIÓN Y OCASIONALMENTE POR EL CAMBIO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES.
FALLA POR FATIGA

LA FATIGA DE UN METAL ES CAUSADO POR CICLOS REPETIDOS DE LA CARGA. ESTE

ES UN DAÑO LOCALIZADO PROGRESIVO DEBIDO A LA FLUCTUACIÓN DE ESFUERZOS
Y TENSIONES SOBRE EL MATERIAL.

EL PROCESO DE FATIGA CONSTA DE TRES ETAPAS:

• INICIO DE LA GRIETA
• CRECIMIENTO PROGRESIVO DE LA GRIETA A TRAVÉS DE LA PARTE
• FRACTURA REPENTINA FINAL DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL RESTANTE
 ROTURA POR FATIGA

En la prueba hidrostática antes de un re-arranque de la caldera, se encontró un escape en

un tubo de pantalla del sobrecalentador. La fuga era a través de una rotura de varias pul-
gadas de longitud, en la zona extrema de una barra espaciadora. El tubo de 2"Ø y 0.203" de
espesor, era de material ASME SA-178, Grade A.

El espaciador estaba pegado al tubo con un relleno de soldadura. El perfil de esta, era desi-
gual y tenía una muesca puntiaguda entre la base del espaciador y la soldadura. La fisura
se inició en este punto y se propagó por varias pulgadas a lo largo de la barra. No había
ningún tipo de corrosión ni externa ni interna. La fisura estaba cubierta con oxidos, con
numerosas y finas estrias característico de una ROTURA POR FATIGA
Esta rotura por fatiga, se inicio en la base de una soldadura y se
propagó progresivamente a través del espesor de la pared, antes
de abrirse la fisura que causó la fuga. La rotura fue primero trans-
granular, con algunos ramales limitados. No hubo evidencia de so-
brecalentamiento del tubo u otra anormalidad.
En la inspección anual de una caldera de recobro de licor negro, uno de los tubos de la pared
pantalla se encontró con un pandeo y roturas transversales sobre la superficie externa.
Afortunadamente la detección temprana y el cambio evitó una catastrófica falla por fuga de
agua en el lecho fundente del horno (licor negro).

Tubos soldados por resistencia eléctrica de 2 1/2" Ø por 0.145" espesor y de acero de bajo
carbón ASME SA-226. El tubo afectado estaba en la parte baja ho- rizontal de la platina de
tubos y primero en la línea del paso de gases. Mostraba fisuras trasversas espaciadas en una
banda de 10" en la zona del pandeo.

La superficie del tubo no estaba afectada por ninguna corrosión (pitting o generalizada).
En el pandeo, el espesor del tubo había reducido hasta 0.100". Los depositos lado agua en
la zona del pandeo, era 4 veces mayor que en otras áreas del tubo o en tubos adyacentes.
El exámen microestructural en varias secciones transverssales del tubo indicó sobrecalentamien-
to en el pandeo. Las fisuras transversales estaban cubiertas con óxido, caracteristico de rotura
por fatiga termica.

Esta rotura, se encontró solo en el pandeo, con una profundidad hasta de 0.040", lo cual redujo el
espesor de la pared hasta de 0.060". La falla del tubo se atribuyó a sobrecalentamiento del tubo.

La falla se originó por un bloqueo parcial del flujo de agua durante la arrancada, posiblemente.
El sobrecalentamiento del tubo hizo perder capacidad de esfuerzo de este, causando el pandeo.
Subsiquientes operaciones causaron las grietas transversales por fatiga termica. La naturaleza
localizada del pandeo, la rotura de ese solo tubo y la ausencia de daño en los adyacentes, indica-
ba que el daño probablemente era un problema aislado, mas que una condición general de daño
ampliado.
 DIAGNÓSTICO DE FALLAS TÍPICAS
EN COMBUSTIÓN

"No descuide su caldera sólo porque esta opera automáticamente

(Don't Neglect Your Boilers only Because They Operate Automatically)

CUANDO SE UTILIZA UN PROGRAMADOR HONEYWELL,

CLEAVER BROOKS O SIMILARES PARA CALDERAS, ES-
TOS POSEEN UN SUBSISTEMA DE AUTODIAGNÓSTICO
QUE PRESENTA UN CÓDIGO DEL MENSAJE PARA INDI-
CAR LA FALLA SOBRE UN DESPLIEGUE ELÉCTRÓNICO
B. DIAGNÓSTICO DE FALLAS EN EL QUEMADOR

A. Falla del quemador al encendido

B. No hay ignición

C. No hay llama principal, pero si del piloto

D. Llama baja (Bajo fuego) en el quemador

E. Durante el encendido ocurre parada

F. No opera el motor de modulación

A. Falla del quemador al encendido (4)

1. ELÉCTRICAMENTE, PUEDE SER POR FALTA DE VOLTAJE EN LOS TERMINALES DE

ENTRADA DEL PROGRAMADOR
a) Interruptor principal, abierto
b) Fusible del circuito de control, abierto, flojo o quemado
c) Conexión eléctrica, floja o sulfatada

CIRCUITO DE ENERGIZACIÓN
PANEL PRINCIPAL

220/440 V.


LlAVE
5A
2A 2A K1


110 V. BOTÓN
PULSADOR


DOBLE 5
ENERGÍA


K1
2

Circuitos
de Control
Controles
K1
 A. Falla del quemador al encendido (4)

2. EL INTERRUPTOR DE SEGURIDAD DEL PROGRAMADOR ESTÁ DESACTIVADO

Y REQUIERE REAJUSTARSE (RESET)

LED`s DE ESTADO
PROGRAMADOR
• POWER
• PILOT
• FLAME
• MAIN Bajo nivel
• ALARM
HONEYWELL Toda condición de inseguridad
genera una apagada que debe
Reset
ser reajustada en el RESET
sobre el Programador
BURNER CONTROL
3. EL CIRCUITO PRINCIPAL DE LOS LÍMITES, ESTA ABIERTO, ES DECIR, FALTA ALGUNA
CONDICIÓN SIN LA CUAL NO PUEDE APARECER VOLTAJE EN EL TERMINAL DE ALIMEN-
TACIÓN AL PROGRAMADOR

a) La presión o la temperatura de salida es mayor que el punto de control de operación

b) El nivel de agua está por debajo del nivel normal A circuito eléctrico

- La luz de bajo nivel sobre el panel, debe indicar esta condición (alarma ?)
- Verifique el botón de reajuste del nivel auxiliar de agua

c) La presión del combustible debe estar dentro de los límites de los interruptores de alta
y baja presión (Opcional)

d) Si la caldera quema aceite pesado, su temperatura puede estar por debajo de la

especificada por el ajuste mínimo del termostato de control.

e) El presostato de atomización puede estar abierto porque no hay suficiente presión del
medio atomizante- aire/vapor A programador

Continua diagnóstico
 CIRCUITO DE BOMBA DE COMBUSTIBLE

440 V.

 A Diagnóstico

LLAVE
5A
2A 2A K1

 MAN AUTO


 
Bomba Quemador
110 V. Combustible 15
BOTÓN
K7
 
PULSADOR
Motor

DOBLE 12
 
5
ENERGÍA
 Ventilador TD
   

K1 NIVEL
2 CALDERA
11
16
 LÍMITE

 TEMPERATURA


385ºF
AIRE


VAPOR

  17  
LÍMITE
PRESIÓN
VAPOR
13
BAJO 150 PSI
NIVEL
Controles 14
 RELÉ AUXILIAR

18 
RAA
DE AGUA
K1 K4 K5 V´ÁLVULA V´ÁLVULA


SOLENOIDE SOLENOIDE CONTROL
Térmico VAPOR ATOMI- TEMPERATURA


DE PURGA


Térmico
Motor ZACIÓN COMBUSTIBLE
Motor
Bomba Com-
Compresor
19 200ºF
bustible

REGLETA 4
PROGAMADOR
A programador
 CIRCUITO DE ENCENDIDO
REGLETA DEL PROGRAMADOR R 4140 L Honeywell

PRESIÓN
  
AIRE DE COMBUSTIÓN

23 24 25 26 27

4 5 7 16 3 13 8 15

INTERRUPTOR
LÍMITE BAJO INTERRUPTOR
LÍMITE DE BAJO LÍMITE DE ALTO
FUEGO FUEGO

Rama de límites 21
de pre-ignición PRESIÓN
ATOMIZACIÓN
A la entrada del cañon
del quemador. Ajustado
A 25 psi. 
V´ÁLVULA
20 SOLENOIDE A Diagnóstico
SUMINISTRO 22

TRANSFORMADOR VÁLVULA LLAMA

DE ENCENDIDO SOLENOIDE LLAMA
PILOTO PRINCIPAL
DE ENCENDIDO VÁLVULA
SOLENOIDE
DE RETORNO
4. EL CIRCUITO DE CIERRE DE LA VÁLVULA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE NO ESTÁ
COMPLETO (ABIERTO)

a) La presión o la temperatura de salida es mayor que el punto de control de operación

b) El nivel de agua está por debajo del nivel normal

- La luz de bajo nivel sobre el panel, debe indicar esta condición (alarma ?)
- Verifique el botón de reajuste del nivel auxiliar de agua

c) La presión del combustible debe estar dentro de los límites de los interruptores de alta
y baja presión (Opcional) y / o la atomización no es la adecuada

A menú de fallas
 B. No hay ignición (5)

1. FALTA DE CHISPA

a) Electrodo a tierra o porcelana quebrada

Spectro Chem,

b) Ajuste incorrecto del electrodo

LLC
Molecular
Spectroscopy
c) Terminal flojo en el cable de la ignición
Elemental
Analysis
Microanaly
d) Transformador de ignición con falla interna
sis
Chemical

e) Poco o cero voltaje en el terminal de ignición del piloto

Analysis
Thermal
Analysis
Metallur
gy

2. HAY CHISPA PERO NO HAY LLAMA

Metallography
Examples
Failure
Analysis
a) Falta de combustible
Failure Analysis
Tools
Company
• No hay presión de gas, fuel oil
History
Company

• Válvula cerrada, tanque vacío,

Contacts

• Línea taponada o rota, etc.

b) Solenoide del piloto no funciona
c) Mucho aire de combustión
 B. No hay ignición (5)

3. INTERRUPTOR DE BAJO FUEGO, ABIERTO EN EL CIRCUITO DE INTENTO ARRANQUE

DE BAJO FUEGO
a) Actuador de compuerta de aire, no está cerrado Actuador límite
b) Leva deslizada
c) Interruptor defectuoso
d) Compuerta de aire trabada o conexión de enlace con tolerancia

4. CIRCUITO DE PREPURGA INCOMPLETO

a) Interruptores de campo de pre-ignición (aire de atomización, vapor de combustión) con
falla o mal ajustados Interruptores de campo

5. DETECTOR DE LLAMA DEFECTUOSO, OBSTRUCCIÓN EN LA LÍNEA DE OBSERVACIÓN

Sistema de fotocelda
 Control de aire combustible para
una caldera pirotubular QUEMADOR
Entrada de
combustible
Entrada de al quemador
combustible
al control
••
•• ••
Modutrol
•• •• Aire al
Incremento • ••
•••
quemador
de carga

Bajo fuego
Disminución Volver
Posición
de carga de mínima
carga
Motor del
modutrol
Posición
Alto fuego de máxima
Biela de control carga
del modutrol

Aire de
combustión
 CIRCUITO DE ENCENDIDO
REGLETA DEL PROGRAMADOR R 4140 L Honeywell

PRESIÓN
  
AIRE DE COMBUSTIÓN

23 24 25 26 27

4 5 7 16 3 13 8 15

INTERRUPTOR INTERRUPTOR
LÍMITE DE BAJO LÍMITE DE ALTO
FUEGO FUEGO

Rama de límites 21
de pre-ignición PRESIÓN
Retorno a falla circuito de aceite
 ATOMIZACIÓN


A la entrada del cañon
del quemador. Ajustado
A 25 psi.

VÁLVULA
SOLENOIDE
20
SUMINISTRO 22
Continuación, Fallas de ignición

TRANSFORMADOR VÁLVULA LLAMA

DE ENCENDIDO SOLENOIDE LLAMA
PILOTO PRINCIPAL
DE ENCENDIDO VÁLVULA
SOLENOIDE
DE RETORNO
 SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN DE LOS QUEMADORES

VÁLVULA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE

REGISTRO
DEAIRE

DIFUSOR
LLAMA
PRINCIPAL

DETECTOR DE LLAMA PILOTO

DEL PILOTO
VÁLVULA DE
COMBUSTIBLE DEL
OPERADOR PILOTO
PULSADOR Y
TEMPORIZADOR
AIRE
DE IGNICIÓN
 C. Llama en el piloto, pero no hay llama principal (5)
1. LLAMA INSUFICIENTE EN EL PILOTO
l. SI OPERA CON GAS
a) Válvula de cierre manual del gas, cerrada
b) Válvula principal de gas, no funciona
c) Regulador de presión de gas, no funciona
¨SWITCH¨ DE VÁLVULA
BAJA PRESIÓN VÁLVULA
DE PRUEBA
DE GAS DE VENTEO
PARA CHEQUEO
VÁLVULA VÁLVULA DE FUGA
III
MANUAL PI DE BLOQUE
PI
I II
GAS
QUEMADOR

FLUJO VÁLVULA
A ¨SWITCH¨ DE B VÁLVULA
VÁLVULA ALTA PRESIÓN
REGULADORA CON DE GAS DE CONTROL
DE ALTA REAJUSTE
PRESIÓN MANUAL

“PRESIÓN
REGULADA
EFECTIVA” A,B = VÁLVULAS DE CHEQUEO DE FUGAS
I, II = AL FALLAR LA ENERGÍA, CIERRAN Y III, ABRE
C. Llama en el piloto, pero no hay llama principal

1. LLAMA INSUFICIENTE EN EL PILOTO

l. SI OPERA CON FUEL OIL

a) Suministro de aceite combustible, interrumpido por:

- No hay combustible
- Obstrucción
- Válvula cerrada, no hay combustible
- Bomba de alimentación, no funciona
- Falta de succión
- Aceite combustible demasiado caliente
- Filtro taponado
- Solenoide no abre por falla eléctrica o taponamiento
- Inspeccione la boquilla del quemador, inyector y las líneas de suministro
- Detección de llama defectuoso (Desenfocado, etc)

Ver diaflujo de aceite

 RECIRCULE EL CIRCUITO DE ACEITE COMBUSTIBLE
Quemador bomba combustible
ON- Panel
Prevéngase con la temperatura del aceite combustible!
PROGRAMADOR
VÁLVULA ELÉCTRICO QUEMADOR
DE CONTROL
DE VAPOR
VAPOR DE
CALDERA PI PS

CONDENSADO
Calentador de vapor

PI C
A
Calentador eléctrico 60 psi PI

LÍNEA DE SUMINISTRO DE FUEL OIL ELIMINADOR

DE AIRE MODULADOR

FILTRO DE LÍNEA DE
CANASTILLA VENTEO VÁLVULA
RETORNO
AL RETORNO TI
VÁLVULA
DE 3 VÍAS
LÍNEA DE
SUMINISTRO
TANQUE Recircule por el circuito y mantenga FILTRO
DIARIO DE Atomización
10 minutos, para detectar problemas, CUNO
FUEL OIL LÍNEA DE
Control de ajuste presión para 60 psi, TI, (90-95)ºC. AIRE AL QUEMADOR
RETORNO RELACIONADOR
temperatura Volver
AIRE/COMBUSTIBLE
 D. Quemador permanece con llama baja (fuego bajo)
1. Presión o temperatura por encima del punto de ajuste del control de modulación
15

  

NIVEL
CALDERA

16
 LÍMITE

 TEMPERATURA
385ºF
165
Válvula de seguridada

 150
17  
LÍMITE
PRESIÓN
VAPOR Campo de alta presión
BAJO
NIVEL
150 PSI 95
 RELÉ AUXILIAR Campo de mudulación
18 
RAA
DE AGUA
90
90

CONTROL
TEMPERATURA
COMBUSTIBLE
19 200ºF 0

REGLETA 4
PROGRAMADOR

2. Interruptor manual-automático en posición incorrecta

3. Motor de modulación, no funciona
4. Control de modulación, defectuoso
5. Levas, tornillos de ajuste o interconexión, flojos
 E. Ocurre paro durante el encendido

1. Interrupción del suministro de combustible

2. Válvula de combustible, defectuosa o conexión eléctrica floja
3. Detector de llama defectuoso - tubos taponados o sucios
4. Si no ha mostrado el programador desenganche (reset), inspeccione el circuito del
limitador por si hay un control de seguridad abierto
SI EL PROGRAMADOR SE HA DESENGANCHADO:
a) Inspeccione las líneas de combustible, las válvulas y el detector de llama
b) Inspeccione si hay un circuito abierto en la rama de límites pre-ignición.
c) El piloto de "falla de llama" se activa por falla de ignición, falla en llama principal

5. Relación aire - combustible pobre

- Interconexión deslizante
- Compuerta de aire trabada
- Suministro de combustible, fluctuante (Obstrucción temporal en línea de combustible, caida
temporal de presión)
 F. Motor de modulación no funciona

1. Interruptor Manual -Automático en la posición incorrecta

2. Interconexión floja o trabada
3. Motor no enciende o apaga durante la pre-purga o no se desactiva cuando el quemador
se apaga

- Motor defectuoso
- Conexión eléctrica floja
- Transformador del actuador del motor, defectuoso

4. Motor no funciona cuando se necesita

- Interruptor manual - automático en la posición incorrecta

- Control de modulación ajustado inadecuadamente
- Falla interna del motor
- Conexión eléctrica floja
- Transformador del actuador de compuerta defectuoso
 C. Diagnóstico por fallas operacionales
FALLAS EN CALDERAS DE VAPOR

HAY DOS RAZONES COMUNES PARA FALLA DE UNA CALDERA:

• OPERACIÓN EN EL CORTO PLAZO O ERRORES DE MANTENIMIENTO

QUE TIENEN EFECTO INMEDIATO Y RIESGOSO CON CAUSALES DE
UNA FALLA GRAVE.

• OPERACIÓN EN EL LARGO PLAZO O PRÁCTICAS DE MANTENIMIEN-

TO, QUE CON EL TIEMPO CAUSAN UNA CONDICIÓN PARA PRODU-
CIR RESULTADOS CATASTRÓFICOS
CAUSAS COMUNES DE EXPLOSIÓN
• Mezcla rica en combustible, que puede ocurrir en cualquier mo-
mento con insuficiente aire para el combustible que está quemando.

Nunca adicione aire a la combustión con deficit de aire (horno oscuro

por humos). Lo primero es parar la caldera para eliminar la fuente de
calor, purgue y ajuste aire. Una mezcla pobre, implica mas aire del
necesario, ineficiente, pero sin riesgo.
• Mala atomización del fuel oil que puede causar acumulación en el
horno y crear una mezcla volátil de combustible no quemado, que
puede producir una explosión. Para prevenir esto, el ensamble del
atomizador debe estar libre de suciedad y las presiones de vapor
de atomización o aire y del combustible, correctamente ajustadas.

• Inapropiada purga que puede dejar una mezcla de combustibles

dentro del horno.Muchas explosiones ocurren durante el intento de
re-encendido luego que ha disparado el quemador por causa de otro
problema. El piloto entonces enciende la gran cantidad de gases com-
bustibles no quemados dentro del horno, para producir la explosión.

Esto puede evitarse investigando la causa del disparo y permitiendo

purga del horno, antes de intentar de nuevo el re-encendido.

Antes de re-encender purgue y purgue.

CAUSAS COMUNES DE BAJO NIVEL DE AGUA

• Falla de la bomba de agua

• Falla de la válvula de control
• Falla de agua y condensado al desaireador
• Falla del controlador de nivel de la caldera
• Operar el controlador de nivel de agua inadvertidamente en "manual"
• Falla de aire de control al actuador de la válvula
• Válvula de seguridad abierta luego de re-asentada
• Cambios grandes y repentinos en la carga de vapor y/o en la rata de
quemado

OPERACIÓN SEGURA DE LA CALDERA Y BUENAS PRÁCTICAS DE

MANTENIMIENTO

Frequentemente observe la llama del quemador, especial cuando que-

ma fuel oil, para verificar irregularidades en la boquilla y otros proble-
mas de la combustión. Esto puede anticipar fallas.

• Investigue e identifique la causa de cualquier parada del quemador,

antes de intentar el re-encendido.
Antes de encender la caldera, siempre purgue el horno totalmente.
• Haga rutinas de mantenimiento, calibración y prueba del sistema de
llama y control de combustión, especialmente los dispositivos de se-
guridad y los transmisores.
• Verifique que el tratamiento de agua esté operando correctamente,
para la calidad requerida por temperatura y presión de operación.
Aunque haya dureza cero, como criterio absoluto, hay otras normas
de calidad del agua basados en presiones y temperaturas de opera-
ción recomendadas por ABMA que pueden también seguirse. Nunca
use agua sin tratamiento para la caldera.
• Purgue las tuberías "muertas" de la columna de bajo nivel, botella
de agua, etc, para prevenir formación de lodos en ellas, que lleva
a mal funcionamiento del control. Bajo ninguna circunstancia, nunca
desabilite el disparo de bajo nivel.
• Verifique que el agua saliendo del desaireador esté libre de oxigeno,
y que este opere a una presión apropiada. Chequee que el tanque
de almacenamiento de agua, esté a la temperatura de saturación, a-
demás, que el venteo de gases a la atmosfera, sea continuo para
permitir la descarga de los no condensables.
• Continuamente monitoree la calidad de los condensados que vienen
del proceso para en caso de contaminación por fallo de un equipo del
proceso, separarlos del desaireador.

• Ajuste la purga continua para mantener la conductividad del agua de

la caldera dentro de los límites requeridos de operación y haga pur-
gas del domo inferior en periodos regulares. Nunca purgue el cabezal
de una pared tubos en un horno mientras la caldera esté operando.

• El lado agua de la caldera, debe inspeccionarse regularmente. Si hay

algún signo de incrustación o formación de sólidos en los tubos, ajus-
te el tratamiento del agua. La caldera podría requerir ya sea una lim-
pieza mecánica o química.

• La vasija del desairedor y los internos deben inspeccionarse regular-

mente para detectar signos de corrosión. Este chequeo es importante
ya que el desaireador puede romperse por corrosión de oxigeno. La
falla catastrófica de un desaireador es una fuente de riesgo muy co-
mun para una grave explosion de vapor en la planta.