TEMA:

UNIONES SOLDADAS
DOCENTE: ING. PERCY GONZALES ALLAUJA
PROFESOR ASOCIADO D.E.
DEPARTAMENTO DE MECANICA

Ica, Septiembre del 2014

©1998 McGraw-Hill Hamrock, Jacobson and Schmid
 Introducción

La invención que todos y cada uno admirarón, como él

es aquella en la que el inventor falló; tan facil que parecía,
Una vez encontada, la mayoría que todavía no la
encontraba hubiera pensado: Imposible

John Milton

Imagen: Prensa de impresión. Gutenberg describió la

idea de una prensa de impresión como:“La llegada de
un rayo de luz.”

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 Capítulo 1: Introducción

CALCULO DE MAQUINAS

Estudio de los procesos de toma de decisiones,

con los cuales los Ingenieros Mecánicos
formulan planes, para la realización física de
máquinas, dispositivos y sistemas.
 DISEÑO

formular un plan para satisfacer una demanda

humana.
Diseño en Ingeniería Mecánica.

Formular un plan funcional para desarrollar o

modificar una máquina o elemento mecánico con
el fin de satisfacer una necesidad o demanda.

Requiere

 Conocimientos Científicos.
 Métodos Técnicos.
 Buen Criterio.
 Cierto Grado de Ingenio.
Enfoques del desarrollo
de un producto
+
Fases del Diseño

• (a) Enfoque de ingeniería de

producto (del libro Kalpakjian
[1997]).
• (b) Enfoque de ingeniería
concurrente (adaptado del libro
Pugh [1996]).

Text Reference: Figure 1.1, page 5

 Diseño para Manufactura

Efecto de las consideraciones de manufactura y ensamble en el diseño de una motosierra.

(a) Diseño original con 41 partes y 6.37 minutos de tiempo de ensamblaje. (b) Diseño
modificado, con 29 partes y 2.58 minutos de tiempo de ensamblaje. [From Boothroyd
(1992)].
Text Reference: Figure 1.2, page 14
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

En cada caso, hay que determinar que factores o consideraciones de

diseño, son relevantes y en con que grado.

• Resistencia, rigidez, peso/volumen, espacio.

• Desgaste, lubricación, corrosión.
• Propiedades térmicas, acabados.
• Coste, mantenimiento, duración, fiabilidad.
• Seguridad, reciclaje, estética.
• Medio ambiente, reciclaje, procesos.
• Ergonomía, relación hombre-maquina

SEGURIDAD

 Revisar ciclo de vida, localizando riesgos potenciales.

 Elementos redundantes - Diseño integral(sin añadidos)
 Especificaciones legales.
 SI, Unidades y Prefijos
(a) unidades del SI
Cantidad Unidad Símbolo SI Formula
Unidades base SI
Longuitud meter m -
Masa kilogram kg -
Tiempo second s -
Temperatura kelvin K -
SI unidades y
Unidad suplementaria
del SI
prefijos
Angulo Plano radian rad -
SI derived units
Energía joule J N-m
Fuerza newton N kg-m/s2
Potencia wattio W J/s
Presión pascal Pa N/m2
Trabajo julio J N-m

(b) prefijos SI SI symbol

factor de Multiplicación Prefijo for prefix
1 000 000 000 000 = 1012 tera T
1 000 000 000 = 109 giga G
1 000 000 = 106 mega M
1 000 = 103 kilo k
100 = 102 hecto h
10=101 deka da
0.1=10-1 deci d
0.01=10-2 centi c
0.001=10-3 milli m
0.000 001 = 10-6 micro µ
0.000 000 001 = 10-9 nano n
0.000 000 000 001= 10-12 pico p
 CODIGOS - NORMAS DE INDUSTRIA

ANSI - American National Standards Institute.

ASME - American Society of Mechanical Engineers.
ASTM - American Society for Testing and Materials.
AGMA - American Gear Manufacturers Association.
AISI - American Institute of Steel Construction.
ISO - International Standards Organization.
NFPA - National Fire Protection Association.
UNE - Una Norma Española
DIN - Doustchlan Institute Normen
(a) factores de conversión fundamentales
Unidades inglesas SI, valor Exacto Approximate SI
Conversión
Longuitud 1 in 0.0254 m
value
-
Factores y
Masa 1 lbm 0.453 592 37 kg 0.4536 kg
Temperatura 1 deg R 5/9 K - Definiciones
(b) Definiciones
Aceleración de la gravedad 1g=9.8066 m/s2 (32.174 ft/s2)
Energia Btu (unidad térmica británica)
requerida para elevare 1 lbm de agua 1ºF778.2 ft-lbf)
kilocaloria  cantidad de energia que se requiere para
elevar 1 kg de agua 1 K (1 kcal=4187 J)
Longuitud 1 milla=5280 ft; 1 milla nautica = 6076.1 ft.
Potencia 1 cavallo de vapor = 550 ft-lbf/s
Presión 1 bar  105 Pa
Temperatura Grado Fahrenheit tF=9/5tC+32 (where tC is degrees)
(Celsius)
grado Rankine tR=tF+459.67
Kelvin tK=TC+275.15 (exact)
Viscosidad cinemática 1 poise  0.1 kg/m-s Factores de conversión y
1 stoke  0.0001 m2/s
Volumen 1 pie cúbico = 7.48 gal definiciones.
(c) factores de conversión útiles
1 ft = 0.3048 m
1 lbf = 4.448 N
1 lbf = 386.1 lbm-in/s2
1 kgf = 9.807 N
1 lbf/in2 = 6895 Pa
1 ksi = 6.895 Mpa
1 Btu = 1055 J
1 ft-lbf = 1.356 J
1 hp = 746 W = 2545 Btu/hr
1 kW = 3413 Btu/hr
1 quart = 0.000946 m3 = 0.946 Table
Text Reference: liter 1.4, page 20
1 kcal = 3.968 Btu
 Silla de ruedas, ejemplo de diseño como una
tarea multidisciplinaria.

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 Dedicatoria a Joseph Edward Shigley

Joseph Edward Shigley (1909-1994) es indudablemente una de las personas

más conocidas y respetadas por sus aportaciones a la enseñanza del diseño de
máquinas. Fue autor o coautor de ocho libros, incluyendo Theory of Machines
and Mechanisms (con John J. Uicker, Jr.), y Handbook of Machine Design.
Comenzó con Machine Design como autor único en 1956, hasta que el texto
evolucionó hasta convertirse en Mechanical Engineering Design (Diseño en
ingeniería mecánica), con el que se estableció el modelo para este tipo de libros
de texto. Contribuyó con las primeras cinco ediciones de este libro, junto con los
coautores Larry Mitchell y Charles Mischke. Un número incontable de
estudiantes a lo largo del mundo tienen su primer encuentro con el diseño de
máquinas a través del libro de texto de Shigley, que se ha convertido en un
verdadero clásico. Prácticamente todos los ingenieros mecánicos del pasado
medio siglo han hecho referencia a terminología, ecuaciones o procedimientos
como provenientes de “Shigley”. McGraw-Hill tiene el honor de haber trabajado
con el Profesor Shigley durante más de cuarenta años, y como un tributo a su
última contribución a este libro, su título reflejará de manera oficial el nombre que
muchas personas ya le dan al texto:

Diseño en ingeniería mecánica de Shigley.

Después de haber recibido títulos en Ingeniería Eléctrica e Ingeniería Mecánica

por la Universidad Purdue y una maestría en ciencias en ingeniería mecánica
por la Universidad de Michigan, el profesor Shigley realizó una carrera
académica en el Clemson College, de 1936 a 1954. Esto lo condujo a su puesto
como profesor y jefe de diseño mecánico y dibujo en dicha institución. Se unió al
magisterio del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de
Michigan en 1956, donde permaneció durante veintidós años hasta su retiro en
1978.
El profesor Shigley obtuvo el rango de catedrático de la Sociedad
Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) en 1968. Recibió el premio
del Comité de Mecanismos de la ASME en 1974, la medalla Worcester Reed
Warner por su destacada contribución a la literatura permanente para ingeniería
en 1977, y el premio para el Diseño de Máquinas de la ASME en 1985.
Joseph Edward Shigley ciertamente marcó la diferencia. Su legado perdurará.
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 UNIONES SOLDADAS
La soldadura se emplea extensamente en la fabricación de
elementos de maquina. Siempre que un proceso de moldeo
o de forja parece ser una elección lógica, es probable que
deba considerarse también la soldadura. Cuando solo han
de fabricarse algunas piezas, la soldadura es sin duda mas
económica que el moldeo. Cuando se han de producir
muchas piezas, debe considerarse cuidadosamente la
economía de ambos procesos. Por ejemplo, las piezas de
acero soldada son mas fuertes que las fundiciones de hierro
y también de menor peso.
Las piezas soldadas se fabrican sujetando por medio de
grapas, plantillas o montajes adecuados una colección de
perfiles, laminados en caliente, de acero bajo o medio en
carbono, cortados con formas particulares, mientras se van
soldando las diversas piezas. Se muestra un ejemplo en la
figura 7-31
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 Un proyectista ingenioso, familiarizado con los diversos
perfiles de laminación y con los métodos de corte, podrá
proyectar conjuntos soldados fuertes y ligeros que se suelden
fácil y rápidamente con sistemas de montaje sencillos.
Las figuras 7-32, 7-33 y 7-34 ilustran los tipos de soldadura
empleados con mas frecuencia por los proyectistas. Para los
elementos de maquina en general, la mayoría de las
soldaduras serán en ángulo, pero las soldaduras a tope se
emplean en gran proporción en los proyectos de recipientes a
presión. Naturalmente, las piezas que hay que unir deben
estar dispuestas de modo que exista la holgura suficiente para
la operación de soldadura. Si se necesitan uniones poco
corrientes, debido a una holgura insuficiente o por la forma de
la sección, el proyecto puede resultar deficiente y el
proyectista debe replantear las diversas fases del proyecto y
estudiar otra posible solución.
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 Puesto que durante la operación de la soldadura se emplean
elevadas temperaturas, existe la posibilidad de cambios
metalúrgicos del metal matriz en la vecindad de la
soldadura. Además, pueden introducirse tensiones
residuales debido a la sujeción o sistema de montaje o
incluso debido al sentido en que se hace la soldadura.
Normalmente estas tensiones residuales no son lo bastante
severas como para originar preocupaciones; en algunos
casos basta un ligero tratamiento térmico para eliminarlas.
Cuando las piezas que han de soldarse son muy grandes,
un precalentamiento también resulta beneficioso. Si la
fiabilidad del componente ha de ser muy alta, debe
establecerse un programa de ensayos con objeto de
averiguar que cambios o adiciones a las operaciones son
necesarios y para asegurar la mejor calidad posible.

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 TENSIONES EN UNIONES SOLDADAS
UNIONES A TOPE
En la figura 7-35 puede verse una soldadura sencilla con el
surco en V, sometida a la tracción F. Para la carga de
tracción o compresión, la tensión normal media es:
F
σ = --------- (7-21)
h l
en donde h es la garganta de la soldadura y l su longitud.
Obsérvese que el valor de h no incluye el refuerzo, que
resulta conveniente con objeto de compensar los defectos
o grietas pero, como resulta variable, produce
concentración de tensiones en el punto A de la figura. Si
existen cargas de fatiga, es buena practica el eliminar por
mecanizado o rectificado dicho refuerzo.
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 La tensión media en una soldadura a tope debida a la
carga de cizalladura es:
F
τ = -----------
hl

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 SOLDADURA EN ANGULO O DE FILETE
La distribución de las tensiones en las soldaduras en ángulo
se ha investigado por procedimientos fotoelasticos, pero los
intentos de resolver el problema, por los métodos de la
teoría de la elasticidad no han tenido apenas éxito. El
modelo de la soldadura transversal en ángulo de la figura 7-
36 se construye fácilmente para ensayos fotoelasticos y
tiene la ventaja de una condición de carga equilibrada.
Norris construyo este modelo y anoto la distribución de
tensiones a lo largo de las caras AB y BC de la soldadura.
Un grafico aproximado de los resultados que obtuvo se
muestra en la figura 7-37. Obsérvese que existe
concentración de tensiones en A y B, en la cara horizontal, y
en B en la vertical. Norris indico que no podía determinar las
tensiones en A y B con certidumbre.

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Salakian ha presentado datos de la distribución de tensiones a
través de la garganta de la soldadura (fig. 7-38). Este grafico
es de interés particular, por que los proyectistas y análisis de
tensiones suponen normalmente que el fallo se verifica en la
garganta al determinar la resistencia de una soldadura.
Obsérvese que la figura 7-37 se aplica al metal de la soldadura
o al metal matriz. La figura 7-38 naturalmente da la
distribución de tensiones solo en la soldadura. No existe
ningún método analítico de obtener las tensiones a partir de
estas dos figuras. Por consiguiente utilizaremos los métodos
desarrollados anteriormente, es decir, dimensionando las
secciones rectas o las áreas, de modo que resulten unas
tensiones nominales o medias satisfactorias y cuando las
uniones están sometidas a cargas de fatiga, por aplicación de
los coeficientes de reducción de resistencias, por fatiga Kf a
la resistencia del metal de soldadura o de los elementos
matrices, según para que conjunto se hayan hecho los
cálculos.
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 La unión a solape sometida a tracción de la figura 7-39 tiene
un área de garganta de 0.707h l para cada soldadura. El
método empleado mas a menudo para este problema es el
de suponer que la sección de la garganta esta sometida a
cizalladura. La tensión media es entonces:
F
τ = ---------------- (7-23)
1.414 h l
Nótese especialmente que las palabras <tensión media>
significan que hemos supuesto que esta tensión esta
uniformemente distribuida en el área total. Además puesto
que esta es la tensión empleada para dimensionar la
soldadura, el empleo de la ecuación (7-23) implica que se
ha supuesto que todas las tensiones normales en la
garganta son cero. Esto esta lejos de ser cierto, como se
evidencia por los resultados experimentales de la figura 7-
38. Sin embargo, si la ecuación se emplea con las
tensiones máximas permitidas por las diversas normas de
construcción, las soldaduras resultantes son perfectamente
seguras. No obstante, pueden obtenerse economías, si se
estudian otras aproximaciones racionales.
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En el caso de soldaduras de filetes paralelas (fig. 7-40) la
suposición de una tensión de corte a lo largo de la
garganta es mas real. Puesto que hay dos soldaduras, el
área de la garganta para ambas es A = (2) (0.707hl) =
1.41hl. La tensión de corte media es pues τ = F / 1.41 h l,
la misma que la ecuación (7-23). Es muy probable que la
distribución de tensiones a lo largo de la longitud de las
soldaduras no sea uniforme.

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Un tipo de conexión soldada que se encuentra con mucha
frecuencia en el proyecto de maquinas es el que se ilustra en
el voladizo de la figura 7-41. Las reacciones en el soporte son
un esfuerzo cortante V y un momento M. El efecto de estas
reacciones es el de producir tensiones de corte primarias y
secundarias en las soldaduras. Estas tensiones deben
sumarse vectorialmente, como en las conexiones remachadas
cargadas excéntricamente, con objeto de obtener la tensión
resultante que actúa sobre cada soldadura.
Las tensiones primarias se obtienen como se ha descrito
previamente. La tensión secundaria se obtiene
independientemente para cada soldadura del grupo. Sea el
punto O en la figura 7-41 el centro de gravedad del grupo con
r como el radio de cualquier punto de una de las soldaduras.
La tensión secundaria se obtiene de la formula de la torsión y
puede escribirse:

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 M r
τ`` = ---------- (7-24)
J
En la que J es el momento polar de inercia de la soldadura
respecto al punto O`. La tensión máxima, naturalmente
aparecerá donde r sea máximo, El momento polar de
inercia se obtiene de la formula de Steiner,
A l² l²
J = Jo + A r² = -------- + A ro² = A ( ----- + ro²) (7-25)
12 12
En la que:
A = Área de la garganta de cada soldadura
Jo = Momento polar de inercia de la soldadura alrededor de su
propio centro de gravedad O`
Ro = Distancia desde O` al centro de gravedad O del grupo

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 RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS

La adaptación de las propiedades de los electrodos a las del

metal matriz no es tan importante como la velocidad, la
habilidad del operador y el aspecto de la unión completa. Las
propiedades de los electrodos varían considerablemente,
pero la tabla 7-7 relaciona las propiedades mínimas para
alguna clases de electrodos.

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Es preferible, al proyectar componentes soldados, seleccionar
un acero que produzca una rápida y económica soldadura,
aunque esto pueda exigir el sacrificio de otras cualidades,
tales como su aptitud de mecanización. Bajo condiciones
apropiadas, todos los aceros pueden soldarse, pero se
obtendrán los mejores resultados si se escogen aceros que
tengan unas especificaciones AISI entre C1014 y C1023.
Todos estos aceros, cuando están laminados en caliente,
tienen una resistencia a la tracción comprendida entre 4200
5000 kg./cm².
El proyectista podra escoger coeficientes de seguridad o
tensiones de trabajo permisibles con mas confianza, si esta
al tanto de los valores que emplean otros. Una de las
mejores especificaciones que se puede emplear es la norma
para la construcción de edificios del American Institute of
Steel Construction (AISC).
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Las tensiones permisibles se basan ahora en el limite de
fluencia en vez de en el limite de rotura y la norma permite el
empleo de una diversidad de aceros estructurales ASTM,
con limites de fluencia variables desde 2300 a 3500 kg./cm².
Con tal de que los esfuerzos sean los mismos, la norma
permite la misma tensión en el metal de la soldadura y en el
metal base. Para estos aceros ASTM Sy = 0.5 Su. La tabla
7-8 relaciona las formulas especificadas por la norma para
poder calcular estas tensiones permisibles en diversas
condiciones de carga. Los coeficientes de seguridad que
emplea esta norma se calculan fácilmente. Para tracción
n = 1/0.60 = 1.67. Para cizalladura n = 0.577/0.40 = 1.44, si
aceptamos la teoría de la energía de distorsión como criterio
de fallo.

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Tanto la norma AISC como la AWS incluyen las tensiones
permisibles cuando están presentes cargas de fatiga. El
proyectista no tendrá dificultades en emplear estas normas,
pero su naturaleza empírica tiende a oscurecer el hecho de
que se han obtenido por medio de los mismos conocimientos
sobre el fallo por fatiga. Naturalmente, para las estructuras a
las que se refieren estas normas, las tensiones reales no
pueden exceder a las tensiones permisibles; de otro modo, el
proyectista es legalmente responsable. Pero en general, las
normas tienden a disimular el margen real de seguridad
empleado. Por otra parte, si se emplea el conocimiento total
disponible para proyectar, digamos una maquina, se sabe el
margen de seguridad real con cierta precisión y también la
dispersión que ha de esperarse. Por tanto, con objeto de
recalcar y reforzar las nociones fundamentales, utilizaremos
también los métodos de resistencia a la fatiga, en el proyecto
de elementos soldados frente a la fatiga.
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Los coeficientes de reducción de la resistencia a la fatiga,
relacionados en la tabla 7-9, fueron propuestos por Jennings y
se sugiere su empleo hasta que dispongamos de conocimientos
mas modernos y exactos. Estos coeficientes deben emplearse lo
mismo para el metal base como para el metal de aporte.

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La figura 7-42 ilustra dos métodos de proyectar una unión a
solape empleando soldaduras en ángulo. Compárense las
resistencias a la fatiga de ambos, empleando cargas axiales
con inversión completa. El material es un acero AISI C1018
laminado en caliente y no se presenta pandeo durante el medio
ciclo de compresión.

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El acero C1018 tiene Sy = 3380 kg/cm² y Su = 4850 kg/cm² en el
tamaño de 1 pulg. (2.54 cm.). Emplearemos estos valores en el
análisis. Como material de aporte satisfactorio se emplearan
electrodos E60 con un Su = 4350 kg/cm² y Sy = 3520 kg/cm².
Según la figura 5-26, ka es 0.65 para el metal base y 0.68 para
el de la soldadura. Según la sección 5-17 el coeficiente de
tamaño es kb = 1.0. El coeficiente modificativo de la
concentración de las tensiones se calcula para ambas uniones
empleando los coeficientes de reducción de la resistencia a la
fatiga de la tabla 7-9. Puesto que ke = 1/kf, tendremos
1
Figura 7-42a: ke = -------- = 0.67
1.5
1
Figura 7-42b: ke = -------- = 0.37
2.7
El metal de la soldadura en ambas uniones esta sometido a
cizalladura;
©1998 McGraw-Hill por consiguiente, Sse = 0.577Se.Recopilando
Hamrock, Jacobsonesta
and Schmid
Información, tendremos ahora:
Figura 7-42a: Ssc = (0.68)(1.0)(0.67)(0.577)(0.50)(4350)
Ssc = 573 kg/cm²
Figura 7-42b: Ssc = (0.68)(1.0)(0.37)(0.577)(0.50)(4350)
Ssc = 315 kg/cm²
Para el metal de la soldadura. La ecuación (7-23) se aplica en
ambos casos. Según la figura 7-42, h = 0.8 cm. Y l = 5 cm.
Por consiguiente:
F F
τ = ----------- = ------------------- = 0.177F
1.414hl (1.414)(0.8)(5)
Igualando la tensión a la resistencia y despejando F, tendremos
573
Figura 7-42a F = ------------ = 3240 kg. Sol.
0.177
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 316
Figura 7-42b F = ------------ = 1785 kg. Sol.
0.177
Obsérvese especialmente que estos números son las
resistencias en kg. De las dos uniones en la hipótesis de
que el fallo se produce en la soldadura. Es decir, una fuerza
alternativa, cuya amplitud sea de 3240 kg. Originara la
rotura de la unión en la figura 7-42a en 10³ ciclos
aproximadamente.
Ni kb, ni ke cambian para el metal base, pero el material esta
sometido a una tensión axial con inversión y por tanto, el
limite de fatiga es Se en lugar de S . Por tanto:
Figura 7-42a Se = (0.65)(1.0)(0.67)(0.50)(4350) = 1005 kg/cm.²
Figura 7-42b Se = (0.65)(1.0)(0.37)(0.50)(4350) = 583 kg/cm.²

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 F F
σ = ----- = ----------- = 0.25 F
A (5)(0.8)
A si pues, igualando la tensión a la resistencia, como antes,
obtendremos:
1055
Figura 7-42a: F = -------- = 4220 kg. Sol.
0.25
583
Figura 7-42b: F = -------- = 2332 kg. Sol.
0.25

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