Gestión de mantenimiento:

INTRODUCCION

Jorge Miguel Freja Macías

Instituto Tecnológico de Soledad Atlántico

ITSA
2019
INTRODUCCION A LA GESTION DE MANTENIMIENTO
CONTENIDO DE LA MATERIA:
• Conceptos básicos de mantenimiento
– Mantenimiento correctivo, aspectos generales
– Mantenimiento preventivo, aspectos generales
– Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), aspectos generales
• Mantenimiento predictivo
• Ensayos no destructivos (NDT)
– Mantenimiento productivo total (TPM), aspectos generales
• Estructura de un plan de gestión del mantenimiento (PGM)
• Contenido de la organización, actividades y organigrama
• Mantenimiento asistido por computador (CAM).
• Programas de mantenimiento.
• Controles y bitácoras de mantenimiento. Documentos
generados y su relación con otras áreas en la empresa.
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a
corregir los defectos que se van presentando en los distintos
equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.

• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por

misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos,
programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento En Uso: Es el mantenimiento básico de un equipo
realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de
tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación.
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM): es una técnica
más dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una planta industrial y que presenta
algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente
fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes
derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la
rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, después de comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S.
Nowlan y H.F. Heap ypublicado por el Departamento de Defensa de los
Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha
sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos
físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana
organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del
mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base
para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha
sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos
documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin
embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento
de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren
significativamente del original, pero que sus autores también llaman
“RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos
de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general
tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a
desnaturalizarlo completamente
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Como resultado de la demanda internacional por una norma que
establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis
de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA
1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un
manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente
establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer
una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se
pueden conseguir en la dirección www.sae.org
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
Según lo descrito en las normas de RCM www.sae.org

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: El objetivo
fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la
fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada
de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los
planes de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente
importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción
del tiempo que la planta está en disposición de producir, y
disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento.
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Predictivo: El mantenimiento predictivo es una
técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.
• Ensayos no destructivos: Los Ensayos No Destructivos (END) son
herramientas fundamentales en el Control de Calidad o Garantía
de Calidad de materiales, soldaduras, equipos, piezas o partes,
verificación de montajes, desarrollo de procesos y para la
investigación. La mayor parte de los END se diseñan para descubrir
discontinuidades, tras lo cual hay que decidir si éstos son
significativos o no de acuerdo con estándares de aceptación
(códigos). Los Ensayos No Destructivos son aplicables en conjunto
para detectar todos los tipos de discontinuidades, eso quiere decir
que el uso de un ensayo no excluye el uso de otros.
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• Mantenimiento Productivo Total (TPM): El Mantenimiento
Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación
de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas. Cuando se hace referencia a la
participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el
personal de producción, un personal capacitado y polivalente.
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CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): El TPM enfoca sus objetivos hacia la
mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones mediante la reducción
de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma,
con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la
eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos
unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino
también reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.