ALEACIONES DE MAGNESIO

Su gran desarrollo se debe al crecimiento del transporte

aéreo. Mayor consumo es como piezas fundidas (piezas de
hasta 500 kgs).
Punto de fusión = 650 °C
Densidad = 1.74 - 1.82

Métodos.- Moldeo con arena en verde y seco, moldeo

permanente y fundición inyectada

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Aplicación.- Industria aeronáutica, herramientas (partes), equipo
de Rayos X, máquinas de escribir, etc.

MOLDEO
El Mg es muy reactivo con la humedad de las arenas de
moldeo. Se usan arenas sintéticas.
- Arena SiO2 Finura 60 - 90 AFS
- Bentonita Oeste 3 - 4%
- Inhibidores (S, ácido bórico 1% 3 - 6%
c/u o más, fluoruro de amonio,
fluoborato de amonio)
- Dietileno glicol 1%
- Humedad 3%
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 ARENAS DE MOLDEO PARA FUNDICION DE MAGNESIO
Tipo Ingredientes Propiedades
Sílice, finura AFS, 60
Permeabilidad, 150
1 Bentonita Oeste, 3 – 4.0% Humedad, 3.0%
Inhibidores, 3 – 6.0% Resistencia en verde, 7 – 10 PSI
Dietileno glicol, 1%

Sílice, finura AFS, 60 Permeabilidad, 80

2 Bentonita Oeste, 3 – 4.0% Humedad, 3 – 4.0%
Inhibidores, 3 – 6.0% Resistencia en verde, 7 – 10 PSI
Dietileno glicol, 1%

ARENAS DE ALMAS PARA FUNDICION DE MAGNESIO

Ingredientes Propiedades
Urea
Tipo Arena, S, Acido Cereal, formal- Permea- Compre- Dure- Permea-
Agua, Tracción
bi lidad sión en za es- bilidad
lb lb bórico lb dehido lb estufada
en verde verde tufada estufada
seco, lb
1 1000 10 5 5 8 40 80 1.1 275 90 100
2 1000 10 5 10 8 20 90 1.8 230 90 110
3 1000 5 3 4 9 16 90 1.1 275 90 110 4
 Los inhibidores evitan la reacción molde-metal; el
dietileno glicol disminuye la cantidad de agua necesaria y
también la tendencia al secado de la arena.

Mg ( fundido)  H 2O( vapor)  MgO ( escoria)  2 H ( disuelto)

El agua produce 2 efectos perjudiciales:
1. Inclusiones de óxidos que pueden ser atrapados en la pieza.

2. Defectos por el gas H2 (pinholes).

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ALMAS
Las aleaciones de Mg son susceptibles a las rajaduras en
caliente durante la solidificación, por lo que las almas deben
ser muy colapsables. Para prevenir la oxidación, también se
añaden a las arenas de almas agentes protectores o
inhibidores.

Las arenas de almas aglomeradas con resina úrea

formaldehido son muy colapsables y debido a su baja
temperatura de estufado, previene la pérdida de los
inhibidores durante el estufado.

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 Los moldes y almas deben tener adecuados desfogues y
la humedad debe minimizarse.

Los desfogues son muy importantes, debido a la muy

baja presión metalostática desarrollada por el Mg fundido, la
cual no es suficiente para vencer la contrapresión de los
gases del molde o alma.

A causa del porcentaje de cereal en las almas, puede

ganar o tomar agua si no se almacena en lugares secos de 30
a 38 °C.

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Arena de alma típica:
Arena 1000 lb
Azufre 10 lb
Acido bórico 5 lb
Cereal (maíz) 5 lb
Urea formaldehído 8 lb
Agua 40 lb

Permeabilidad en verde 80
Resistencia a la compresión en verde 1.1
Resistencia a la tracción estufada 275
Dureza estufada 90
Permeabilidad estufada 100
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FUSION
El equipo de fusión es de hornos de crisoles de acero de
600 a 1000 kg de Mg. Los crisoles son aluminizados para
prevenir la contaminación con Fe.

El baño se transfiere de grandes a pequeños crisoles de

acero, para tratarlo antes del vaciado.

Pequeñas coladas, pueden fundirse directamente en

crisoles de acero. Comúnmente se usan hornos calentados a
gas o petróleo, con una atmósfera ligeramente reductora.

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 Alrededor de 1 parte de lingote nuevo por 4 partes de
retorno, se cargan en crisoles grandes, y se funde bajo una
cubierta protectora.

El principal propósito del fundente, es para prevenir el

quemado. Los números 230 y 232 son más fluidos y
proporcionan una buena protección, en grandes crisoles
abiertos.

Sin embargo, su fluidez hacen que ellos sean demasiado

fáciles de atrapar en el baño y llevado a la pieza, durante el
vaciado.

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 Los otros fundentes son menos fluidos y secos,
permanecen sobre el baño, manteniéndose sobre el,
durante el vaciado. Los últimos se usan en la fusión en
crisoles, donde no hay transferencia de metal, antes del
vaciado. Fundentes típicos se presentan a continuación.

FUNDENTES PARA LA FUSION DE LAS

ALEACIONES DE MAGNESIO

Fundente
KCl MgCl2 MgO CaF2 BaCl2 MnCl2 Uso
N°
230 55.0 34.0 --- 2.0 9.0 --- Crisol de refusión, escoria fluida
232 37.5 42.0 7.5 8.5 4.5 --- Crisol de refusión, escoria fluida
250 23.0 --- --- 2.5 2.5 72.0 Alta temperatura de fusión.
310 20.0 50.0 15.0 15.0 --- --- Un crisol, crisol de fusión, seca-
do durante el uso.
320 --- --- 11.0 13.0 --- 76.0 Fusión de alta temperatura. 11
 Los otros fundentes son menos fluidos y secos,
permanecen sobre el baño, manteniéndose sobre el, durante
el vaciado. Los últimos se usan en la fusión en crisoles,
donde no hay transferencia de metal, antes del vaciado.
Fundentes típicos se presentan a continuación.

FUNDENTES PARA LA FUSION DE LAS

ALEACIONES DE MAGNESIO

Fundente
KCl MgCl2 MgO CaF2 BaCl2 MnCl2 Uso
N°
230 55.0 34.0 --- 2.0 9.0 --- Crisol de refusión, escoria fluida
232 37.5 42.0 7.5 8.5 4.5 --- Crisol de refusión, escoria fluida
250 23.0 --- --- 2.5 2.5 72.0 Alta temperatura de fusión.
310 20.0 50.0 15.0 15.0 --- --- Un crisol, crisol de fusión, seca-
do durante el uso.
320 --- --- 11.0 13.0 --- 76.0 Fusión de alta temperatura. 12
 Refinamiento de grano
Puede realizarse en diversas formas:
• Adiciones de polvo de carbón al baño, promueve un grano fino.
• Sobrecalentamiento a 899 - 927 °C, seguido por un rápido
enfriamiento en el aire, a la temperatura de vaciado, también
promueve el refinamiento de grano.
• Uso del hexaclorobenceno (C6Cl6). El baño es tratado con 20 a 25
g de hexaclorobenceno por 50 kg de metal, a 788 - 816 °C. Este
tratamiento de refinamiento de grano, se emplea después del uso
de fundentes sobre el baño y desgasificado normal, y justo antes
de ajustar la temperatura a la temperatura de vaciado.

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Temperatura de vaciado
Las temperaturas de vaciado, se miden en el molde con
pirómetros portátiles, y están, usualmente, en el rango de
732 a 816 °C.

Se recomienda, un suave vaciado, con el pico de la

cuchara cerca a la balsa, para evitar la turbulencia, y
escoriando la cuchara, para evitar el atrapamiento de la
escoria.

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LIMPIEZA
Las piezas se dejan enfriar en el molde, hasta que no
exista el riesgo de producirse rajaduras en el desmoldeo. Esto
puede requerir 1 hora o más para grandes piezas.

Después del desmoldeo, las piezas son arenadas, con

una arena de finura de ± 35 AFS, para revelar los defectos
superficiales. Los canales y risers, se eliminan con cortadoras
de bandas. El esmerilado y limado, se emplean para eliminar
las rebabas y exceso de metal.

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 En todas las operaciones de corte, el riesgo de fuego y
explosión de las virutas o polvo de Mg, debe reconocerse.
Por ejemplo, en estaciones de esmerilado con colectores de
polvos, el aire extraido se humedece con agua, eliminando el
riesgo del fuego del Mg.

Después de la limpieza, se usa un desarenado final para

proporcionar una apariencia uniforme. Puede usarse la
impregnación o sellado, en piezas que deben ser herméticas.

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 A las piezas, antes de despacharlas, se les da un tratamiento
de decapado con Cr, para protegerlas contra la corrosión, durante
el despacho y almacenaje, antes del maquinado.

El decapado consiste en sumergir por un período corto de

tiempo, en una solución acuosa de 1.5 lb de dicromato de sodio
por galón y 1.5 pintas de ácido nítrico concentrado por galón.

Luego, se enjuaga con agua caliente. Por este tratamiento, se

les da un color bronce.

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SISTEMA DE ALIMENTACION
Se ha encontrado que el adecuado sistema de
alimentación, es uno de los más importantes factores en
producir piezas de calidad de Mg.

Es más fácil de producirse, en las aleaciones de Mg,

metal dañado, escoriado o gaseado, con inadecuados
sistemas de alimentación y practicas de vaciado, que con
otras aleaciones. Por esta razón, se recomienda la colada por
el fondo.

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 Cuando el metal se introduce en o cerca del fondo del
molde, el flujo es menos turbulento y se produce menos
cascada, y puede elevarse uniformemente a través de la
cavidad del molde. Se requiere un número de entradas, para
introducir el metal rápidamente, si la pieza es del tipo
extendida.

El Mg, tiene un bajo contenido de calor por unidad de

volumen y, por lo tanto, pierde temperatura rápidamente a
medida que se extrae el calor. Por esta razón, no es posible
que el metal fluya sobre largas distancias en piezas delgadas,
y debe introducirse en un número de puntos.

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 Debido a que el Mg se oxida fácilmente, se emplean
varios dispositivos para restringir, que la escoria ingrese a la
pieza. Antes que nada, debe hacerse el máximo esfuerzo para
minimizar la formación del dross durante el vaciado.

En el Mg, se aplican los mismos principios discutidos en

el sistema de alimentación del Al.

Bebederos rectangulares de 1/4 a 1/2” de espesor x 1

1/2 a 2” de ancho, se usan a menudo, para evitar el remolino
producido con bebederos circulares.

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 El uso de bebederos rectangulares, se ilustra a
continuación. Puede usarse una lana gruesa de acero, en la
base del bebedero rectangular, para restringir el ingreso de
los óxidos a la pieza.

Es discutible que el bebedero rectangular sea más

eficiente que el circular, en prevenir el remolino, en vista de
que la proporción del resto del siste-ma de alimentación,
tiene un pronunciado efecto.

En ambos casos, es necesario un bebedero lleno durante

el vaciado, para prevenir la aspiración y el drossing.

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 (A) Entrada lateral.
(B) Canal de colada lateral y
riser.
(C) Bebedero.
(D) Canal de colada en el
fondo y filtro.
(E) Canal de colada en el
fondo.

Figura 8.1.- Sistema de alimentación, presentando un bebedero rectangular, filtros en el canal

de colada y entrada por el fondo, a través de un canal de colada lateral rectangular.

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EFECTO DE LOS ELEMENTOS
Fe.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.
Ni.- Disminuye resistencia a la corrosión acuosa.
Zr.- Refinador de grano, no se usa con Al y Si ya que forma Al-
Zr.
Al.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus
propiedades mecánicas.
Zn.- Forma solución sólida con el Mg, aumentando sus
propiedades mecánicas.
Mn.- Aumenta resistencia a la corrosión.

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Ti.- Refina el grano.

Be.- De 0.005 a 0.02% forma una película de óxido,

disminuyendo la tendencia a la oxidación de las aleaciones
de Mg.

Ca.- Desoxidante y desgasificador (igual acción 0.2 %Be)

Ce.- De 0.2 a 0.5% refina el grano.

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 ALEACIONES DE MAGNESIO

Aleaciones Mg-Al-Zn
• Usada en gran cantidad para uso general.
• Buena colabilidad, buena ductilidad y moderada alta
resistencia hasta 180 °C.
• Alta resistencia, usado en ruedas de avión.

Aleaciones Mg-Zn-Zr y Mg-Zn-Th

• Tienen la más alta resistencia a la tracción, de las aleaciones
fundidas.
• Son más costosas que las aleaciones de Mg-Al-Zn.
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 Aleaciones Mg-T.R.-Zr
• Se usan a temperaturas de 180 °C a 260 °C, resisten el
deterioro de la resistencia por exposiciones prolongadas a
estas elevadas temperaturas.
• Se usan en carcazas de motores de avión y otras piezas de
avión que soportan altas temperaturas.
(T.R.= Tierras Raras)
Aleaciones Mg-Th-Zr
• Se usan a temperaturas superiores a 200 °C, en algunas
aplicaciones se ha empleado de 340 °C a 370 °C.

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TRATAMIENTO TERMICO
En las Tablas 12.8 a 12.10, se presentan las aleaciones
que son solubilizadas y envejecidas. La solubilización puede
comenzar a 149 – 260 °C, elevando la temperatura a la
temperatura del tratamiento térmico en casi 2 a 3 horas.

Se requiere adicionar alrededor de 1 %SO2 a la

atmósfera del horno de tratamiento térmico, para prevenir el
quemado de las piezas, dado que el punto de ignición del Mg
es de alrededor de 371 °C, sin el SO2 en la atmósfera.

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 Después de la solubilización, las piezas son templadas
por enfriamiento en aire quieto o aire soplado. El tratamiento
de estabilizado, previene el crecimiento o distorsión de las
piezas solubilizadas.

Cuando se desea desarrollar el máximo límite de

fluencia y resistencia a la tracción con reducida ductilidad, se
realiza el solubilizado seguido del envejecimiento.

28
Figura 8.2.- Piezas de motor de avión, de aleación de Mg EK 30, que
operan a temperaturas elevadas.
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