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GESTIÓN DE ACTIVOS Y LOS


PROCESOS DE MANTENIMIENTO

Preparado por:
Ing. José Roberto Galarreta
Reg. CIP Nº 99216
Lima, 10/02/2009
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OBJETIVO

Este documento tiene por objeto estandarizar


los procesos de Mantenimiento y alinearlos a
la filosofía del SAB-Miller Way (Gestión de
Activos).
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EL MODELO MCM
Esta imagen ilustra los 7 pilares que se requieren para alcanzar MCM

COMPETITIVAD
DE CLASE MUNDIAL
Ejecución del desempeño

Activación de sistemas

Diseño organizacional,
Procesos estándar de

roles y habilidades
Gestión del cambio

la cadena de valor

Gestión de calidad

Gestión de activos
Capacidad organizacional, cultura de alto desempeño, excelencia operativa

VISIÓN y VALORES  ESTRATEGIA DE OPERACIONES


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Gestión del “Ciclo de Vida de Activos”


Nace Muere

Gestión de materiales y costos


Diseño Instalación Vida
Disposición
y y operativa
de activos
adquisición Puesta a punto útil
•RAM - •Capacitación •Auditorias (Planif. Mtto.)
•Diseño organizacional (DM)
•Disposición de
(Confiabilidad, •Planes de vida de activos
• Asociación con proveedores (PM)
disponibilidad y los equipos - RCM •Mantenimiento basado en el operador
duración) (Autónomo) DM / PM
•Mantenimiento basado en la condición
(Predictivo) PM
•Resolución de problemas (Y1; Y5) PM
•Medidas de desempeño (KPIs) PM
•Gestión del cambio (DM)
•Repuestos/ Gestión de inventarios (PM)
•Gestión de mantenimiento planeado PM
•Gestión de mantenimiento por averías PM
•Gestión de mejora de la confiabilidad PM
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Procesos Estándar de Mantenimiento


ESTRATEGIA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO Metas del Negocio
Diseño de la
Confiabilidad
(RAMs)
Plan de Mantenimiento de Activos (RCMII) M MP: MANT. PREVENTIVO
PRD: MANT. PREDICTIVO
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO P MA: MANT. AUTONOMO
R MC: MANT. CORRECTIVO
Prioridades O
MPRO: MANT. PROACTIVO

Pre-definidas MP PRD MA MC

PLANIFICACIÓN PRD / MA Colección de Data y Análisis Sistema de recolección


Y CONTROL De información de Averías
(SAP-Y1)
Información Integrada y Toma de Decisiones

Mantenimiento Información
Generación de Ordenes de Trabajo
correctivo de mejoras

Planes de trabajo Programación de Actividades Repuestos


y procedimientos
PROGRAMACIÓN
Asignación de Actividades Y CONTROL

Ejecución de Trabajos
EJECUCIÓN DE
TRABAJOS Y
Pruebas después de Mantenimiento CONTROL

FEEDBACK
Actualización de Programas
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Estrategia de Mantenimiento
Las Estrategias del Dpto. de Mantenimiento y Servicios, esta orientada hacia la
realización de los siguientes objetivos:
 Maximizar la eficiencia en los equipos (F10 > 92% ).
 Eliminar las paradas no planeadas.
 Eliminar producción defectuosa.
 Reducir costos y consumo de servicios (F10 < 0.90 $/Hl.)
 Eliminar los accidentes de trabajo y evitar los impactos ambientales.
 Reducir a cero los inventarios de repuestos + 12 meses, No Estratégicos (fabricación
nacional).

Las principales estrategias a seguir:


1. Mantenimiento Preventivo
2. Mantenimiento Predictivo
3. Mantenimiento Proactivo
4. Mantenimiento Autónomo
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Mantenimiento Proactivo
Se basa en la implementación del RCMII; esta metodología nace en Inglaterra a
mediados de los 90, supera las desventajas del RCM convencional (no se aplican los
dos pasos iniciales) e introduce la toma de decisiones con evaluaciones Costo-
riesgo-Beneficio

Los pasos a seguir son los siguientes (en resumen):


a) Análisis de la mejorabilidad (Jerarquizar equipos con los criterios
Costo / Riesgo / Beneficio)
b) Análisis de los modos de falla, sus efectos y la criticidad
c) Definir actividades para eliminar las causas de las fallas

Análisis Causa/Raíz
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Programa de Mantenimiento

Las actividades a realizar definidas de acuerdo con la


estrategia serán incluidas en el programa de
mantenimiento teniendo en cuenta los plazos y el orden
prioritario en que deben ser ejecutadas, así como el tipo
de actividad: Mant. Preventivo, Mant. Predictivo, Mant.
Proactivo o Mant. Autónomo, de esta forma se logra
maximizar la eficiencia de los equipos e incrementar la
confiabilidad de los mismos.

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Mantenimiento Predictivo (PRD)


El Mantenimiento Predictivo se basa en la detección de
irregularidades en el funcionamiento de los equipos
mediante un monitoreo constante de las condiciones
actuales de operación el cual comprende: análisis
vibracional, termográfico, análisis de corriente y balanceo
de precisión; de esta forma se busca aumentar el tiempo
medio entre fallas (MTBF) y optimizar la vida útil de los
equipos.
Para el monitoreo de los equipos se realizó
“OUTSOURSING” contratando los servicios de una
empresa especializada “SKF”, la cual esta encargada de
realizar los análisis antes mencionados.

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Mantenimiento Preventivo (MP)


El Mantenimiento Preventivo esta basado en el tiempo,
determina las fechas y la frecuencia en que deben
realizarse las actividades de mantenimiento en los
equipos, de esta forma se evita paradas de producción no
planeadas y se maximiza la eficiencia de las líneas de
producción.
Actualmente se realiza esta actividad en base a planes de
trabajo generados en el software “SAP”, entre las
principales actividades programadas se encuentran:
Inspecciones, ajuste y limpieza de partes, lubricación de
puntos críticos, Cambio programada de partes, etc.

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Mantenimiento Autónomo (MA)


El mantenimiento autónomo se basa en la
participación del personal de operaciones y de
mantenimiento, fomentando la expertícia de los
mismos a través de capacitación constante y de la
interacción diaria con el equipo, de esta forma se
busca prevenir posibles fallas que pueden originar
productos defectuosos o paradas de producción no
planeadas.
Para la realización de esta actividad se formaron
grupos de trabajo (Mininegocios) los cuales tienen
la responsabilidad de la operación y Mantenimiento
de los equipos.
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Mantenimiento Correctivo (MC)


Es una actividad básicamente reactiva, consiste en la
corrección de las fallas originadas en los equipos en el
menor tiempo posible (< 30% del total HH. De Mtto.)
Actualmente la ejecución de estas actividades esta a
cargo del personal de mantenimiento pero se busca
involucrar a los operadores de máquinas mediante la
implantación de mantenimiento autónomo, de esta forma
se mejora la eficiencia y se aumenta el Tiempo Medio
entre Fallas (MTBF).

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Análisis Causa Raíz (ACR)


Es realizado por el personal responsable del equipo y consiste en la identificación
de las causas inmediatas que ocasionaron paradas prolongadas en las líneas de
producción, además se plantean soluciones a los problemas.

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Diseño de la Confiabilidad
La Confiabilidad es la probabilidad de que las maquinarias o equipos productivos realicen
satisfactoriamente las funciones requeridas en un periódo de tiempo determinado por tal motivo se debe
poner especial énfasis en su diseño.
En el diseño de la confiabilidad de los equipos se debe tener en cuenta que esta proviene de dos fuentes:

Confiabilidad Confiabilidad
Intrínseca Operativa

Diseño Operación

Fabricación Mantenimiento

Instalación ------------
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Diseño de la Confiabilidad
Confiabilidad Intrínseca: La determina el equipo y
depende del diseño, la instalación y el modo de
fabricación.
En su diseño se han considerado muchas variables
operativas, como: capacidad de producción, costos de
operación y mantenimiento, disponibilidad de repuestos y
soporte técnico así como la accesibilidad del equipo. La
realización de esta técnica se conoce como: Gestión
Inicial de Equipos y Procesos En SAB Miller Way se
denomina RAMs.

Confiabilidad Operativa: La determina el usuario y esta


relacionada con el modo y la forma en que operan los
equipos.
En su diseño se ha puesto especial énfasis en la
capacitación del personal por medio de los talleres
desarrollados por los grupos de Mantenimiento Autónomo;
Mantenimiento asegura la confiabilidad de diseño.

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Metas del Negocio


La empresa Backus & Johnston S.A.A. ha fijado las siguiente metas a
fin de mantener su liderazgo en el sector cervecero:

Afrontar exitosamente la competencia en el mercado cervecero


nacional.
Lograr un incremento real de consumo per cápita.
Cumplir la meta propuesta para el EBITDA a nivel de grupo
cervecero.
Desarrollar plenamente el TRADE MARKETING.
Mejorar los principales KPI’S de acuerdo a los criterios de cada área
funcional.
Controlar y/o reducir los impactos adversos en materia de Calidad
del Producto, Medio Ambiente Seguridad y Salud Ocupacional.

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Prioridades Pre-Definidas
Están dadas en función a la CRITICIDAD de los equipos, la cual esta
relacionada con los siguientes aspectos:

1.Seguridad en el Equipo
2.Calidad de la Producción (% Defectuosos)
3.Costo de Operación y Mantenimiento.
4.Programa de Producción

Una vez establecida la criticidad, se procede a priorizar las ordenes de


trabajo.

EJEMPLO

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Prioridades Pre-Definidas
Aspectos Evaluados
Equipos TOTAL
Evaluados SSO CALIDAD COSTO
Depaletizadora 2 2 2 6
Lavadora botellas 3 1 3 7
Llenadora botellas 2 1 1 4
Encajonadora 1 3 2 6
Caldero 1 1 3 5
Paila 1 1 3 5

Escala de Criticidad

ALTA 3 EQUIPO MAS CRITICO


MEDIA 2

BAJA 1
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PRD/MA Colección de Data y Anális


is

Durante las actividades Los grupos de Mantenimiento Autónomo,


correspondientes al monitoreo de la obtienen información importante de los
condición de los equipos se obtiene equipos a su cargo. Esta información
información correspondiente a: comprende: principales parámetros de
temperatura, vibraciones, resistencia operación, puntos críticos, repuestos,
de piezas, amperaje de corriente, etc. lubricantes, etc.
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Información Integrada y Toma de


Decisiones

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Generación de Ordenes de Trabajo


Las órdenes de trabajo son instrucciones específicas sobre actividades que se deben realizar
en un equipo determinado, estas órdenes pueden ser Planeadas o no Planeadas y deben incluir
los recursos necesarios para su ejecución (equipos, repuestos, Mano de Obra, etc.).

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Programación de Actividades

Es un proceso que consiste en analizar la CAPACIDAD de ejecutar las órdenes de


trabajo que se generan en el software SAP. Durante el análisis se verifica:

 La disponibilidad del recurso humano propio que puede realizar el trabajo.


 La disponibilidad del activo a mantener para que no haya cruce con el programa de
producción.
 La disponibilidad de repuestos y herramental especifico.
 La disponibilidad de recursos técnicos de terceros en lo que se refiere a labores de
mantenimiento especificas.
 Generación de las coordinaciones entre las Secciones del Departamento para realizar
labores de ejecución conjunta.

Todas estas actividades aseguran el cumplimiento de las ordenes de trabajo


programadas.

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Asignación de Actividades
Después de realizar la programación de actividades, se
procede a asignar al personal de mantenimiento los trabajos
asociados a las ordenes respectivas .

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Ejecución de Trabajos
La Ejecución de los trabajos de mantenimiento, se llevan a cabo por
personal altamente capacitado, teniendo en cuenta los
procedimientos de trabajo Pre Establecidos y las medidas de
seguridad respectivas.

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Actualización de Programas
Se realiza la actualización
de los requerimientos de
uso de recursos

Los consumos reales


difieren algunas veces de Anterior Siguiente
los programados
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Pruebas Después de Mantenimiento


Después de realizar las actividades de mantenimiento se realizan
pruebas para verificar si los trabajos realizados restablecieron las
condiciones originales y el equipo esta en condiciones de entrar en
funcionamiento.

Portable Data Collector


“Microlog CMVA60”
Análisis Vibracional

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Información de Mejoras
Esta información permite retroalimentar constantemente el sistema con
propuestas de mejora, las cuales pueden provenir de 2 fuentes:
1. Usuarios : Jefes, Supervisores y Operarios.
2. Grupos de mejoramiento continuo: SEDAC y Mant. Autónomo

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Planes de Trabajo y Procedimientos


Los Planes de trabajo describen las actividades a realizar en los equipos, la
frecuencia y duración aproximada de cada una así como los recursos a utilizar: Mano
de Obra, Materiales, Herramientas y Repuestos.

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Repuestos
Son piezas de recambio que se colocan en los equipos cada cierto
tiempo, según el programa de mantenimiento, de esta forma se
maximiza la eficiencia de los equipos y se alarga su vida útil.

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KPIs
– Gestión General de Mantenimiento
1. OEE. (Overall Effectiveness Equipment)
Efectividad Neta = % Disponibilidad x %
Rendimiento x % Calidad
2. Costo de Mantenimiento = Soles gastados en
Mantenimiento / Producción en Hl
3. Repuestos Inactivos = Valor de los Repuestos
inactivos No Estratégicos (+24 meses en
Almacén)
Nota: Existen indicadores para seguimiento de los
Servicios Industriales
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KPIs – Planificación y Control

1. Equipos con Planes de Mantenimiento


(Actividades + repuestos + personal +
tiempo) / Total de equipos
2. Ordenes de Trabajo Correctivas / Total de
Ordenes de Trabajo

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KPIs – Programación y Control


1. Total de actividades Realizadas / Total de
actividades a Programadas
2. Ordenes de Trabajo suspendidas por falta de
repuestos / Total de Ordenes de trabajo

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KPIs – Ejecución de Trabajos y


Control
1. OEE del turno de arranque ( turno siguiente a
la parada de mantenimiento).

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