OPTIMIZACIÓN DE ESTRATEGIAS DE MECANIZADO

DE ALTA VELOCIDAD (HSM) EN LA MANUFACTURA

DE SUPERFICIES 3D EN ALEACIÓN DE ALUMINIO
PRODAX

TUTOR: ING. BORYS CULQUI

AUTOR: XAVIER VACA
ABRIL 2018
 Justificación del problema
• Los fabricantes de herramientas recomiendan parámetros de corte de
acuerdo a el material a mecanizar, sin embargo la trayectoria que
realiza la herramienta es un aspecto que los fabricantes dejan a libre
elección y ésta condición influye mucho en la rugosidad superficial.
Por lo tanto es necesario evaluar las estrategias de mecanizado en
seco en superficies 3D de Aleación de aluminio Prodax 7075 T6 y
encontrar condiciones que permitan obtener una mejor calidad
superficial.
 Objetivos
• Analizar las estrategias de mecanizado para superficies 3D

• Escoger una aplicación con superficies 3D y realizar el diseño CAD.

• Generar diferentes estrategias para las operaciones de desbaste y acabado.

• Mecanizar la aplicación según las estrategias elegidas.

• Medir el acabado superficial y las dimensiones críticas de la aplicación.

• Evaluación de resultados y propuesta de una estrategia de mecanizado.

 Antecedentes
Se considera HSM según las curvas del Dr. Salomon, expuestas en la
figura 1. Para materiales no ferrosos, la velocidad de corte crítica es 200
m/min y superior a este valor se trabaja con HSM, donde la temperatura
de mecanizado empieza a descender a medida que la velocidad de corte
aumenta.

Fig. 1 Curvas de Salomon

Fuente: (López de Lacalle Marcaide, 2004)
 Antecedentes

Fig. 2 Fuerzas de corte a diferentes velocidades de corte en Fig. 3 Concentración media de polvo en función de la
aleaciones de Aluminio. velocidad de corte en aceros y aleación de aluminio.
Fuente: (V. Songmene, 2011) Fuente: (V. Songmene, 2011)
 Antecedentes
• Adhesión del aluminio a la herramienta.- Éste es un fenómeno usual
en el mecanizado de aluminio. La aparición del filo recrecido (BUE,
Built Up Edge) y/o la capa recrecida (BUL, Built Up Layer).

Fig. 4 Esquema de la herramienta de corte con BUE y BUL.

Fuente: (Gokkaya & Taskesen, 2008)
 METODOLOGÍA
Descripción del experimento
• El material de las probetas mecanizadas es AA7075 T6 Prodax.

• Se utilizó un centro de mecanizado CNC de tres ejes marca EMCO Concept Mill
260 con control Sinumerik.

• Herramienta para el mecanizado de acabado fue una fresa de carburo

revestido TiAlN, de diámetro 14 mm con 4 filos, marca Izartool.

• La velocidad de corte VC en el mecanizado fue de 160 a 440 m/min.

• El mecanizado con altas velocidades de corte (HSM) se realizó sin refrigerante.

 Modelo CAD
• El diseño a mecanizar contiene superficies con diferentes pendientes, en
total ocho, el valor de las pendientes se definieron en intervalos de 7,5º
y son: 35º / 42,5º / 50º / 57,5º / 65º / 72,5º / 80º / 87,5º,

Fig. 5 Modelo CAD de la probeta para el experimento

 Parámetros de corte
• Los parámetros de corte como avance por diente, velocidad de
avance, profundidad de corte, paso y velocidad del husillo, se
mantienen constantes conforme al recomendado por el fabricante de
la fresa en el catálogo y son Fz = 0,05 mm/z, Vf = 2000 mm/min, ap y
ae = 0,2mm, N = 10000 RPM
Tabla 1
Especificaciones de la herramienta de acabado.
Marca: IzarTool
Tipo de Fresa: Punta Bola
Filos: 4
Código: 9412
Material: Carburo CW
Revestimiento: TiAlN
Fig. 6 Fresa de acabado.
Diámetro 14 mm
Fuente: (Izartool, 2017)
Fz 0,05 – 0,1 mm
VC 100 – 420 m/min
 Diámetro efectivo
• El diámetro efectivo (Def) dependen de la pendiente, trayectoria y
profundidad de corte ap. La figura 7 muestra esquemáticamente el punto
de contacto del filo de la herramienta sobre el material dependiendo la
trayectoria del fresado. +
𝐷 = 𝐷. 𝑠𝑒𝑛[𝛼 𝑎𝑟𝑐𝑜𝑠
𝐷 − 2𝑎𝑝
቉
𝑒𝑓
− 𝐷

Figura 7 Relación de la pendiente para el diámetro efectivo con Figura 8 Relación entre diámetro efectivo y
a) trayectoria en ascenso, b) trayectoria en descenso pendiente.
 Velocidad de corte efectiva
• Esto exige a calcular la velocidad de corte en función del diámetro
efectivo. La expresión de velocidad de corte efectiva se obtiene con la
𝜋.𝑁.𝐷𝑒𝑓
expresión: 𝑉𝐶𝑒𝑓 =
1000

Figura 9 Relación entre Velocidad de corte y pendiente Figura 10 Relación entre Velocidad de corte y pendiente
con trayectoria en ascenso. con trayectoria en Descenso.
 Estrategias de mecanizado y trayectorias
• Las estrategias 3D que se definieron para el proceso de acabado son: Contorno (z
constante) y Paralelo (z no constante), con trayectoria en ascenso y en descenso
como se muestra en la figura 11.

Fig. 11 Estrategias a) Contorno en ascenso CA, b) Contorno de descenso CD,

c) Paralelo en ascenso PA, d) Paralelo en descenso PD.
 1 CA1 35 333
2 CA2 42,5 365

Detalle del experimento 3

4
5
CA3
CA4
CA5
Contorno /
Ascenso
50
57,5
65
394
416
431
• El experimento tiene un diseño que combina todas las variables, las ocho superficies
(CA)
6 CA6 72,5 439
7 CA7 80 440
fueron evaluadas con cada estrategia y con 3 muestras por cada experimento. 8 CA8 87,5 440
9 PA1 35 333
Tabla 2 Velocidad husillo: 10 000 RPM D: 14 mm
10 PA2 42,5 365
11 PA3 50 394
Detalle de experimentos ae: 0,2 mm Vf: 2 000 mm/ min 12 PA4
Paralelo /
57,5 416
13 Ascenso 65 431
ap: 0,2 mm F: 0,05 mm/z PA5
14 PA6 (PA) 72,5 439
Estrategia / Pendiente 15 80 440
No Experimento Vcef [m/min] PA7
Trayectoria [º] 16 PA8 87,5 440
1 CA1 35 333 17 CD1 35 160
2 CA2 42,5 365 18 CD2 42,5 212
3 CA3 50 394 19 CD3 50 260
Contorno / Contorno /
4 CA4 57,5 416 20 CD4 Descenso
57,5 304
Ascenso
5 CA5 65 431 21 CD5 65 343
(CA) (CD)
6 CA6 72,5 439 22 CD6 72,5 379
7 CA7 80 440 23 CD7 80 403
8 CA8 87,5 440 24 CD8 87,5 422
9 PA1 35 333 25 PD1 35 160
10 PA2 42,5 365 26 PD2 42,5 212
11 PA3 50 394 27 PD3 50 260
Paralelo / Paralelo /
12 PA4 57,5 416 28 PD4 57,5 304
Ascenso Descenso
13 PA5 65 431 29 PD5 65 343
(PA) (PD)
14 PA6 72,5 439 30 PD6 72,5 379
15 PA7 80 440 31 PD7 80 403
16 PA8 87,5 440 32 PD8 87,5 422
17 CD1 35 160
 ANÁLISIS DE RESULTADOS
• El análisis de la calidad superficial se realizó a través de la medición de
rugosidad en las superficies mecanizadas con un rugosímetro MITUTOYO
SJ210. Esta medición se realizó en el sentido perpendicular a la dirección de
mecanizado.

Fig. 12 Medición de la rugosidad.

 PA 1 35 10,6 333 0,233 0,371 0,281 0,295
PA 2 42,5 11,6 365 0,324 0,313 0,289 0,309

Resultados del experimento PA 3

PA 4
Paralelo /
Ascenso
50
57,5
12,6
13,3
394
416
0,419
0,272
0,202 0,456 0,359
0,266 0,272 0,27
0,346
Tabla 3 Resultados del experimento PA 5 65 13,7 431 0,483 0,501 0,44 0,475
(PA)
Ra Valor PA 6 72,5 14 439 0,267 0,475 0,281 0,341
Nº Estrategia / Pendiente Def Vcef Ra 1 Ra 2 Ra 3
promedio promedio PA 7 80 14 440 0,376 0,364 0,327 0,356
Exp Trayectoria [º] [mm] [m/min] [µm] [µm] [µm]
[µm] [µm] PA 8 87,5 14 440 0,539 0,262 0,289 0,363
CA 1 35 10,6 333 0,764 0,87 0,887 0,84 CD 1 35 5,1 160 1,103 1,057 1 1,053
CA 2 42,5 11,6 365 0,735 0,724 0,815 0,758 CD 2 42,5 6,7 212 0,901 0,844 0,887 0,877
CA 3 50 12,6 394 0,89 0,727 0,916 0,844 CD 3 50 8,3 260 0,695 0,63 0,669 0,665
Contorno / Contorno /
CA 4 57,5 13,3 416 0,788 0,722 0,666 0,725 CD 4 57,5 9,7 304 0,639 0,768 0,678 0,695
Ascenso 0,805 Descenso 0,723
CA 5 65 13,7 431 0,939 0,908 0,931 0,926 CD 5 65 10,9 343 0,732 0,657 0,715 0,701
(CA) (CD)
CA 6 72,5 14 439 0,874 0,884 0,93 0,896 CD 6 72,5 12,1 379 0,601 0,757 0,783 0,714
CA 7 80 14 440 0,709 0,737 0,696 0,714 CD 7 80 12,8 403 0,621 0,575 0,608 0,601
CA 8 87,5 14 440 0,685 0,777 0,754 0,739 CD 8 87,5 13,4 422 0,573 0,427 0,424 0,475
PA 1 35 10,6 333 0,233 0,371 0,281 0,295 PD 1 35 5,1 160 0,316 0,359 0,338 0,338
PA 2 42,5 11,6 365 0,324 0,313 0,289 0,309 PD 2 42,5 6,7 212 0,3 0,275 0,318 0,298
PA 3 50 12,6 394 0,419 0,202 0,456 0,359 PD 3 50 8,3 260 0,358 0,187 0,266 0,27
Paralelo / Paralelo /
PA 4 57,5 13,3 416 0,272 0,266 0,272 0,27 PD 4 57,5 9,7 304 0,245 0,336 0,315 0,299
Ascenso 0,346 Descenso 0,301
PA 5 65 13,7 431 0,483 0,501 0,44 0,475 PD 5 65 10,9 343 0,277 0,323 0,287 0,296
(PA) (PD)
PA 6 72,5 14 439 0,267 0,475 0,281 0,341 PD 6 72,5 12,1 379 0,439 0,277 0,247 0,321
PA 7 80 14 440 0,376 0,364 0,327 0,356 PD 7 80 12,8 403 0,294 0,328 0,355 0,326
PA 8 87,5 14 440 0,539 0,262 0,289 0,363 PD 8 87,5 13,4 422 0,265 0,27 0,248 0,261
CD 1 35 5,1 160 1,103 1,057 1 1,053 Promedio 0,54375
 Comparación de rugosidad por estrategias
• En la figura 13 se muestra un diagrama de dispersión con líneas suavizadas de los
valores de la rugosidad superficial Ra obtenidos con las estrategias en cada pendiente.

1.2

1.0
Contorno en
0.8 Ascenso
Contorno en
Ra (um)

0.6 Descenso
Paralelo en
0.4 Ascenso
Paralelo en
0.2 Descenso

0.0
30 40 50 60 70 80 90
Pendiente [º]

Fig. 13 Comparación de la rugosidad Ra obtenida con las diferentes Fig. 14 Rugosidad promedio vs Estrategia
estrategias en cada pendiente
 Paralelo en descenso (PD) presenta menor
rugosidad
• La mejor rugosidad promedio entre las cuatro estrategias mecanizadas es la
que se obtiene con estrategia de paralelo en descenso (PD). Se determinó la
curva de tendencia y se observó una ecuación polinómica de orden tres.

y = -6E-06x3 + 0,0011x2 - 0,067x + 1,5612

Fig. 15 Rugosidad Ra vs Pendiente con estrategia

paralelo en descenso
 Rugosidad promedio por pendiente
• Los resultados de la rugosidad Ra promedio de las estrategias vs pendiente
se muestra en la figura 16.
0.6500 0.632
0.593
0.6000

Ra promedio (µm)
0.560 0.560
0.5500 0.535
0.497
0.5000 0.483

0.4500 0.429

0.4000
35 42.5 50 57.5 65 72.5 80 87.5
Pendiente (º)

Figura 16 Rugosidad Ra promedio vs pendiente

Estas pendientes tienen relación con la velocidad de corte efectiva, la pendiente de 57,5º con trayectoria en
ascenso tiene una velocidad de corte efectiva de 416 m/min, mientras que la pendiente de 87,5º con
trayectoria en descenso tiene una velocidad de corte efectiva de 422 m/min.
 Rugosidad promedio por Velocidad de Corte
efectiva en ascenso
• En la figura 17 se indica que la velocidad de corte con trayectoria en
ascenso de 416 m/min en la pendiente 57,5º presenta menor rugosidad.
0.8
0.700
0.7
0.602 0.619
0.6 0.568 0.551
0.533 0.535
Ra promedio [µm]
0.498
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
333 365 394 416 431 439 440 440
Velocidad de corte efectiva con trayectoria en ascenso [m/min]

Fig. 17 Rugosidad Ra promedio vs velocidad de corte efectiva con

trayectoria en ascenso.
Rugosidad promedio por Velocidad de Corte
efectiva en descenso
• En la figura 18 se indica que la velocidad de corte con trayectoria en
descenso de 422 m/min en la pendiente 87,5º presenta menor rugosidad.
0.8
0.696
0.7
Ra promedio [µm] 0.588
0.6 0.517
0.5 0.468 0.497 0.499 0.464
0.4 0.368
0.3
0.2
0.1
0
160 212 260 304 343 379 403 422
Velocidad de corte efectiva con trayectoria en descenso
[m/min]

Fig. 18 Rugosidad Ra promedio vs velocidad de corte efectiva con

trayectoria en descenso.
 Rugosidad promedio vs trayectoria
• Trayectorias en descenso reduce la rugosidad en un 11,1 % con
respecto a la que se obtiene con trayectorias en ascenso, sin
embargo hay que tener en cuenta que la velocidad de corte
efectiva no sea menor de 260 m/min, caso contrario hay que
seleccionar estrategias con trayectoria en ascenso.
0.650
0.576
0.600
0.550
0.512
Ra promedio (mm)

0.500
0.450
0.400
0.350
0.300
0.250
0.200
Ascenso Descenso
Trayectoria

Fig. 19 Rugosidad Ra promedio vs trayectoria. Fig. 20 Efectos de la trayectoria con la rugosidad

promedio en pendientes de 35º a 87,5º.
 Rugosidad promedio vs estrategia
• La estrategia que obtiene una menor rugosidad es la de paralelo, “la rugosidad
promedio obtenida disminuye en un 57,8 % con relación a la estrategia de
contorno”.
Rugosidad promedio Ra [um] 0.900
0.800 0.764
0.700
0.600
0.500
0.400 0.323
0.300
0.200
0.100
0.000
Contorno Paralelo
Estrategia

Fig. 21 Rugosidad Ra promedio vs estrategia.

 Estrategia de mecanizado óptima
• En la tabla 4, se muestra los resultados finales del análisis que permiten
proponer una estrategia de mecanizado óptima en condiciones que resulten
en la mejor calidad de acabado medida por la menor rugosidad superficial.
Tabla 4
Resultados para una estrategia óptima.
Resultado
Condiciones
óptimo
Velocidad de
422 [m/min]
corte efectiva

Estrategia Paralelo
Trayectoria Descenso
 Velocidad de corte crítica
• Se determina que la velocidad de corte crítica es de 160 m/min, considerada
dentro de la velocidad convencional, en donde se obtiene mayor rugosidad.
0.800
0.696 0.693
0.700
0.619
Rugosidad Ra promedio [um]

0.588 0.602
0.600 0.568
0.533
0.497 0.498
0.500 0.468
0.517 0.535
0.499
0.400 0.464

0.300 0.368

0.200

0.100

0.000
150 170 190 210 230 250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450
Velocidad de corte efectiva [m/min]

Figura 22 Velocidad de corte efectiva vs Rugosidad.

 Velocidad de corte crítica

• De forma análoga se considera que trabajar con

HSM desde 260 a 422 m/min se mejora la
calidad superficial a comparación de la que se
obtiene con velocidad convencional.

• Trabajar con HSM no significa que siempre se

conseguirá una mejor rugosidad, ya que se
evidenció que cuando la velocidad llega a 431
m/min la rugosidad aumentó de manera
contundente.
 Resultados óptimos de cada estrategia.
• En la figura 23, se muestra el rango de velocidad de corte óptimo para
cada estrategia
Tabla 5
Resultados óptimos de cada estrategia.

Fig.23 Rango de velocidad de corte óptimo para cada

estrategia
 Conclusiones
• Trayectorias en descenso reduce la rugosidad en un 11,1 % con respecto a la que
se obtiene con trayectorias en ascenso, sin embargo hay que tener en cuenta que
la velocidad de corte efectiva no sea menor de 260 m/min, caso contrario hay
que seleccionar estrategias con trayectoria en ascenso.
• Estrategia de paralelo reduce la rugosidad en un 57,8% con respecto a la que se
obtiene con estrategia de contorno.
• La estrategia de mecanizado que muestra una menor rugosidad es la de Paralelo
con trayectoria en Descenso (PD), con un rango de velocidad de corte efectiva
entre 260 m/min a 422 m/min, que presenta un valor de rugosidad promedio Ra
de 0,295 µm como se indica en la tabla 5.
• Trabajar con HSM no significa que siempre se conseguirá una mejor rugosidad, ya
que se evidenció que cuando la velocidad llega a 431 m/min la rugosidad
aumentó de manera contundente.