TÉCNICAS DE

FUNDICIÓN
INTEGRANTES:

Daniel Isaac Ancheta Garza AG1007

Kevin Omar Guerrero Cristales CG12072
1.Construcción de planos correspondientes de
la pieza que desea fundir
• Se seleccionó un cañón de adorno como pieza base para producirla por
medio del proceso de fundición, la cual se producirá en material de
aluminio. Dicha pieza se representó por medio del software de Fusión 360.

Figura 1 Cañón de adorno de aluminio

Los planos de la pieza al final de la fundición se
presentan a continuación, en donde todas las cotas
están en milímetros.

Figura 2 vistas de pieza final

2. Explique y esquematice el proceso de moldeo
seleccionado. Indique en forma clara la línea de partición.

• El proceso de moldeo seleccionado se realiza de la siguiente manera:.

• Se toma la caja y se coloca sobre una superficie dura y plana, luego se
toma el modelo y se coloca en medio de la caja de moldeo; esto se
observa en la Fig. 3:

Figura 3 Colocación de modelo en la caja de molde

• Luego se comienza a verter la arena mientras se apisona de modo que
esta quede lo más compactada posible, hasta llegar a la altura de la
caja.

Figura 4 Compactación de arenas para proceso de

moldeo
• Una vez la arena está lo suficientemente compactada se le da vuelta a la
caja y se extrae cuidadosamente el modelo.
• Se procede a retirar el modelo del molde.

Figura 5 Extracción del modelo del molde de la caja

Figura 6 Extracción finalizada del modelo de la caja de
modelo
• A continuación se procede a hacer el bebedero y después de ello a
ensamblar las dos mitades del molde, sin embargo en este esquema no
se presenta el bebedero ya que más adelante se hará su debido diseño

Figura 7 Alineación de caja superior e inferior para su

acoplamiento.
Figura 8 Acoplamiento de caja superior e inferior
3.Calcule las dimensiones del modelo y macho correspondientes para la
pieza que desea fundir. Además, construya los planos correspondientes a
dichos modelo y macho si es necesario:

• Ángulos de salida.
• Para seleccionar el ángulo de salida de nuestro modelo nos basamos en
la tabla 1, en la cual muestra una serie de ángulos en donde, para la
selección de uno estos nos basamos en un rango de alturas para el
modelo, donde nuestro modelo se sitúa en el rango de 11 a 20 mm, por
tanto nuestro ángulo de salida será de 2°.
Tabla 1 Ángulos de salida para modelos
• Contracción lineal debido a la solidificación y enfriamiento.
• Para calcular el porcentaje de contracción observamos la Tabla 2 en la que muestra la
contracción según sea el metal que se está ocupando para el proceso, la contracción para el
aluminio en piezas pequeñas oscila en el rango de 13 mm a 15 mm por cada 1000mm de la
pieza se opta por tomar el valor medio de 14mm.
• Fusion 360 cuenta con una herramienta llamada escala en la cual tiene como dato de entrada
la escala a la cual se le desea disminuir o aumentar a la pieza por lo cual se calcula este dato
de la siguiente forma:
• 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 1000𝑚𝑚 + 14𝑚𝑚 = 1014𝑚𝑚
• Se quiere conocer por cuanto aumenta cada milímetro en un metro por lo cual se hace lo
siguiente
1014
• 𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 = = 1.014
1000

• Y esa sería la escala a la cual se le quiere aumentar, sin embargo, cabe aclarar que si hubiera
un agujero en la pieza se disminuirá en esta escala y serían los datos de entrada para la
herramienta escalar de Fusion 360.
Tabla 2 Contracciones lineales medias
• Tolerancias por maquinado.
• Estas tolerancias por maquinado para piezas de fundición obtenidas por
moldes de arena se especifican en la tabla 3 y van en función del
material de la pieza, en nuestro caso es aluminio, por tanto, nuestro
exceso de material para mecanizar es de 1.5 mm y este solo se tomara en
cuenta en las caras planas del cañón, ya que en estas superficies se
encuentras los ángulos de salida y por lo tanto necesitaran un proceso de
maquinado.

Tabla 3 Tolerancias por maquinado

• Luego de todas las consideraciones antes mencionadas se presenta el
plano del modelo de la pieza a fundir, donde todas las cotas están en
milímetros.
Análisis para el macho.
• En este caso se optó por no poner macho ya que el orificio de la pieza es
de un diámetro considerablemente pequeño (17mm) y la longitud del
modelo es mucho mayor (180mm); lo que provocaría que el la fuerza
metalostatica deformara el macho y dañara nuestra pieza. Por lo que se
trabajara la pieza en un torno para realizar el orificio de 17 mm y para el
maquinado, posteriormente de la fundición.
 4.Determine la carga metalostática sobre la pared superior de
la pieza cuando el metal aun esta fundido.
• La carga metalostática para la pared superior viene dada por la siguiente fórmula:
• 𝐹 = ℎ ∗ 𝛾𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎
• Para el cálculo de la carga metalostática primero hay que determinar que caras serán
proyectadas a la pared superior, al observar la Fig. 12 se puede observar que las caras
del modelo que soportaran la carga metalostática en esa pared, primero se calculara
el área proyectada en contacto, esto se hará con una diferencia de áreas, ya que el
área proyectada es un aro:
• El cálculo de área total proyectada se realiza por medio del programa Fusion
360 tal como se observa en la figura 12, por tanto:
• 𝐴 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = El peso específico es el producto de la densidad de un material por
la aceleración causada por la gravedad, la densidad del aluminio tiene un
valor de 2700 𝑘𝑔/𝑚3 por lo cual el valor del peso específico es:
𝑘𝑔 9.8𝑚 𝑁
• 𝛾𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝑔 = 2700 𝑚3 𝑠
= 26460 𝑚3

• Por lo cual el valor de h es la altura de la caja:

• ℎ = 0.115𝑚
• Teniendo los tres datos necesarios para la carga metalostática en la pared
superior se hace uso de la fórmula:
• 𝐹𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = ℎ ∗ 𝛾𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ∗ 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 0.115 ∗ 26460 ∗ 0.0054 = 16.43 𝑁