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ENDULZAMIENTO

DEL GAS NATURAL

INTEGRANTES :
JORGE YELA
JOHAN VÁSQUEZ
TAYLOR SALINAS
El gas natural contiene también H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua; cuando
estos gases se disuelven en agua forman una solución medianamente acidificada, razón por la que
estos compuestos son llamados gases ácidos.
las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv,
respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por H2S y/o CO2 se denomina
un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en el gas natural está por
debajo de los límites especificados para gas de venta, se dice que es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites permisibles, tiene
que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S reacciona con muchos compuestos, hay
una gran variedad de procesos para extraerlo químicamente.
PROCESOS TÍPICOS DE TRATAMIENTO DE GAS POR
REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO
se tratan con solventes regenerables para separar los gases ácidos de los hidrocarburos. El
gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier líquido condensado y fluye
a la absorbedora por el fondo. Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre
(generalmente aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a
plato, se pone en íntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el
líquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo
del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga. El gas es
ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como está saturado con
agua, generalmente va a un proceso de deshidratación
Normalmente las contadoras operan a niveles de presión de 950 psig (66,8 kg/cm2). El solvente rico
en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una válvula de control en la cual cae
la presión a un nivel de 70 psig (4,9 kg/cm2). A dicha presión entra a un tambor "flash" en el cual la
mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas ácido se separan.
REMOCIÓN GAS ÁCIDO
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE PROCESOS

De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar para el


endulzamiento del gas natural, además se debe establecer que amina sería la más adecuada
en relación a los contaminantes presentes en nuestro gas.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO Y OPERACIÓN DE
EQUIPOS EN PROCESO DE REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO

El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de los pasos


cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una solución pobre a
alta presión y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
b. b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener solución pobre
que luego se enfría y se recircula. Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso
requiere un funcionamiento armónico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en
el tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se requiere
apagar la planta, quemar el gas en la tea de “flare” y proceder a remediar la situación.
• Separador De Entrada
la primera vasija en esta unidad es el separador de entrada. Su propósito es separar las diferentes
fases de los fluidos que entran y poder manejar cualquier bache de líquido proveniente del sistema
de gasoducto, con esto se evita que los vapores que salen de la vasija se contaminen con liquido
• Compresión
En muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de forma tal que para mantener la producción
de los pozos, la presión en cabeza debe ser disminuida para mantener una rata de producción en un
nivel aceptable. Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por lo tanto,
el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño. Por lo tanto el gas tiene
que ser comprimido a la presión requerida, tanto para tratamiento como para entrega a las líneas de
gas de venta. inen con líquido.
• Absorbedora o Torre Contactora
es una vasija vertical a presión que contiene entre 20 -24 platos, o un número de etapas
equivalentes en empaque. En ella ocurre la transferencia de masa de los gases ácidos contenidos en
el gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la absorción ocurre en los primeros cinco platos
del fondo de la torre. Cuando el solvente es amina, la absorción es por reacción química la cual es
exotérmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la solución en unos grados. El
incremento en temperatura depende de la concentración de los gases ácidos en el gas agrio y la
carga molar, la cual se define más adelante. La solución rica sale por el fondo de la torre a través de
una válvula de control de nivel y de disminución de presión.
• Lavado Con Agua Del Gas Tratado
El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases ácidos y cumple con las
especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento para ajuste del punto de rocío.
Además como la temperatura de salida del gas es de 100 °F o un poco mayor, algo de solvente sale en
fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua. Esto se puede
hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El agua utilizada para lavado debe ser
desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual después del lavado se usa como agua de
reposición para la solución de endulzamiento, con lo cual se reducen las pérdidas de solvente.
• Tambor Flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente: - Reducir erosión en los intercambiadores
amina rica - amina pobre. - Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas ácido. - Reducir la carga
de vapores a la despojadora. - Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante
endulzamiento en una pequeña torre en la parte superior del tambor. Cuando hay presencia de
hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque para retirarlos. El tiempo de residencia
puede variar entre 5 y 30 minutos, dependiendo de los requerimientos.
• Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre
La solución rica relativamente fría intercambia calor con la solución regenerada la cual está cerca a
su punto de ebullición. Uno de los equipos más comunes para este servicio es el intercambiador de
casco y tubos. Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbón, pero algunas veces los
tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del equipo.
• Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el solvente en la
contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión de la solución a alrededor de
12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la temperatura de ebullición a esta presión. Lo
anterior ocurre en una vasija de baja presión llamada regeneradora o despojadora.
• Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La precaución principal que debe
tenerse en esta operación, es no exponer el solvente a temperaturas que puedan descomponerlo.
Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los 340 °F (171 ºC).
• Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa un rehervidor
adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradación del solvente, sales, sólidos
suspendidos, ácidos y compuestos de hierro. Normalmente “soda ash” o cáustica se adiciona al
reclaimer con MEA para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adición de solución
básica. La rata de circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 % del total de la circulación de amina.
• Condensador

La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora está compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y solvente. Esta corriente
caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo, donde se enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las pérdidas de solvente y agua en fase de
vapor en el gas ácido. La mayoría del agua y el solvente químico se condensan y son separadas del gas ácido en el tambor de reflujo.

• Tambor De Reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña cantidad de solvente químico,
se bombea a la cima de la despojadora como reflujo. El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente químico en la sección de cima de la despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de
reflujo normalmente está entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en la despojadora.

Tanque De Almacenamiento De Solución

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presión cercana a la atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o gas inerte para prevenir la
entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar suficiente succión a la bomba de circulación de solvente. Las pérdidas de solvente son repuestas con la adición de solvente puro
y agua periódicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de concentración de la solución. La temperatura de la solución en el tanque es un poco alta, del orden de 150 - 170 °F (65,6 a
76,7 ºC), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el solvente rico.

• Bomba De Solución

La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la contactora. Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se controla con una válvula de control.
Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulación de solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la carga molar deseada y la
eficiencia de energía en todo el proceso.

• Filtración

El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operación exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe ser tan alta
como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente total. Generalmente se hace en dos etapas, primero a través de un filtro de elementos tipo cartucho, en el cual
se remueven tamaños hasta de 10 micras y posteriormente a través de un filtro con carbón activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamaño Endulzamiento
del Gas Natural de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener limpia la solución para evitar espuma.

• Corrosión

La combinación de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación H2S y CO2 son menos
corrosivas que las que tienen bajas relaciones. Concentraciones de H2S en el rango de ppm,v con CO2 de 2 % o más son bastante corrosivas
PROBLEMAS OPERACIONALES
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las facilidades para el
tratamiento de gas agrio son:
• Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.
• Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la regeneradora.
• Corrosión en tuberías y vasijas.
• Pérdidas de solvente.
• Solventes Físicos

•Los solventes físicos no reaccionan químicamente con los gases ácidos, pero tienen una alta capacidad
física absortiva.

•La cantidad de gas ácido absorbido es proporcional a la presión parcial del soluto, y no hay un límite
superior evidente debido a saturación, como en el caso de los solventes químicos. Los solventes físicos de
absorción tienen la ventaja de que se regeneran por separación con reducción de presión, y por lo tanto no
requieren de mucho calor en la columna despojadora.
• Algunas compañías licenciadoras de procesos con solventes físicos son:
• Union Carbide = Selexol Usa un derivado de glicol
polietileno
• Solventes Mezclados

•Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes físicos y químicos en una solución
acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan químicamente con los gases ácidos, con lo cual aseguran
altos niveles de remoción de H2S, así como altas cargas de gases ácidos cuando la presión parcial es
alta.
•Adicionalmente, el solvente físico en solución remueve más de los compuestos de azufre menos
reactivos como son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas son la economía de calor, bajas
pérdidas debido a baja presión de vapor y baja rata de corrosión. Una desventaja de los solventes
mezclados es el hecho de que el componente solvente físico absorbe hidrocarburos pesados del gas,
algunos de los cuales se van con la corriente de gas ácido como alimento a la planta de azufre.
•El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al gas natural. Es una
mezcla del solvente físico Sulfolane, agua y uno de los solventes químicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA
(Sulfinol M).

•Este proceso es económicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presión parcial de gases
ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO2.

•Este proceso es una combinación del proceso convencional con carbonato de potasio Benfíeld y el
proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en contacto con carbonato de calcio
siguiendo luego una absorción con amina. Con este proceso se pueden lograr concentraciones de salida
para CO2 tan bajas como 30 ppmv y de H2S de 1 ppmv.
• Procesos De Endulzamiento Secos
•Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace predominantemente con solventes regenerativos,
hay algunos procesos secos que se usan para este propósito como son:

- Iron Sponge

•El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma hidratada de óxido de
hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual fluye el gas agrio. El H2S reacciona con el
óxido de hierro para formar sulfuro de hierro hasta que se consume todo el óxido de hierro.
•Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se cambia el material gastado el cual
debe ser dispuesto en forma adecuada. Un diagrama típico de este proceso se ilustra en la Fig. 2-14.

- Sulfa Treat
• Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular con base en óxido de

hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de una torre, a través del cual fluye el

gas agrio. La velocidad superficial de la corriente de gas no debe ser mayor de 10 ft/min y la

temperatura debe estar entre 70 y 100 °F. El gas debe estar saturado con agua a las condiciones de

presión y temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una estructura molecular diferente a la del Iron

Sponge.

•Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es pirofórica. La carga

se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa un sistema de dos

torres.
• Proceso de endulzamiento por Sulfatreat. Fuente: “GPSA
• Procesos Con Solventes Químicos No Regenerativos
•Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan sólo unas pocas ppm de H2S, un
proceso de endulzamiento simple tiene ventajas económicas sobre los procesos típicos descritos
anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio quitándole el H2S consumiéndose el solvente químico
del proceso.
•Por lo tanto es necesario reemplazar el químico periódicamente y disponer en forma segura los
productos de la reacción que contienen el azufre.
•Resumen de procesos de H2S no regenerativos
Nombre de Químico Base Método de Método de Problemas
Marca Aplicación Disposición
Scavinox Formaldehido 60 % en metanol Pozo profundo Olor repugnante
Chemsweet ZnO Masa con agua Material de Disposición
relleno
Slurrisweet Fe2O3 Masa con agua Material de Disposición
relleno
Sulfa-Check NaNO2 Solución con Material de Disposición
agua relleno
Suífa-Scrub Triazina Químico en torre Pozo profundo Alto costo
o tubería
OPERACIONES DE ARRANQUE DE
PLANTA
AL MOMENTO DEL ARRANQUE DE PLANTA, SE DEBEN SEGUIR UNA SERIE DE
PASOS, DESCRITOS A CONTINUACIÓN,

• 4-A. Nivel de líquido en el regenerador


• 4-B. Controlador de nivel en servicio
• Pasos:
• 5-A. Estabilice la circulación en la planta
• 1. Arranque la bomba
• 5-B. Abra la fuente de calor
• 2-A.
• 6. Condensador de reflujo en servicio
Fluido en
el fondo • 7-A. Líquido en el acumulador
del • 7-B. Arranque de bomba
absorbedor • 7-C. Controlador de nivel en servicio
2-B. • 7-D. Aumente calor en el rehervidor
Controlado • 7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseño
r de nivel 8. Enfriador de amina en servicio
en servicio
9. Gas ácido al absorberdor
• 3-A.
10. Solución limpia al contactor pequeño
Solución en
11. Estabilice: Presión, nivel de líquido, temperatura y caudales
el tanque
de venteo 12. Arranque el recuperador

• 3-B. Controlador de nivel en servicio.


ARRANQUE DE PLANTA
FLUJO DE PROCESOS DE ARRANQUE DE LA PLANTA, .
PASOS:

1. ARRANQUE LA BOMBA

2-A. FLUIDO EN EL FONDO DEL ABSORBEDOR

2-B. CONTROLADOR DE NIVEL EN SERVICIO

3-A. SOLUCIÓN EN EL TANQUE DE VENTEO

3-B. CONTROLADOR DE NIVEL EN SERVICIO.

4-A. NIVEL DE LÍQUIDO EN EL REGENERADOR

4-B. CONTROLADOR DE NIVEL EN SERVICIO

5-A. ESTABILICE LA CIRCULACIÓN EN LA PLANTA

5-B. ABRA LA FUENTE DE CALOR

6. CONDENSADOR DE REFLUJO EN SERVICIO

7-A. LÍQUIDO EN EL ACUMULADOR

7-B. ARRANQUE DE BOMBA

7-C. CONTROLADOR DE NIVEL EN SERVICIO

7-D. AUMENTE CALOR EN EL REHERVIDOR


Operaciones rutinarias
Se deber seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento

1-A. VERIFIQUE EL CONTENIDO DE GAS ÁCIDO EN


EL GAS TRATADO
1-B. AJUSTE EL CAUDAL DE LA SOLUCIÓN POBRE
1-C. AJUSTE LA CARGA CALORÍFICA DEL REHERVIDOR
2. VERIFIQUE EL NIVEL EN CADA RECIPIENTE
3. VERIFIQUE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN LOS FILTROS
4. LIMPIE O CAMBIE LOS ELEMENTOS
5. TEMPERATURA DE LA SOLUCIÓN 10 °F POR ENCIMA
DE LA TEMPERATURA DE LA CARGA.
6. AJUSTE EL NIVEL DE AGUA O AIRE DE LOS ENFRIADORES
7. ¿PRESIÓN EN EL TANQUE DE VENTEO Y EN EL
REGENERADOR? ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
8. VERIFIQUE EL CAUDAL DE LA SOLUCIÓN:
- HACIA EL ABSORBEDOR PRINCIPAL;
- HACIA EL CONTACTOR PEQUEÑO
9. VERIFIQUE LA OPERACIÓN DEL RECUPERADOR.
REVISE EL MANUAL
Caso de Estudio: Planta de Endulzamiento
de Gas con Aminas

Esta planta fue creada con el propósito del


acondicionamiento del gas y el petróleo obtenidos del
subsuelo.

Los principales procesos con los cuales se consigue


este propósito son los siguientes:

➢Proceso de Separación y estabilización. (Obtención


del petróleo Crudo)
➢ Proceso de remoción del CO2.
➢ Proceso de deshidratación
➢ Proceso de fraccionamiento del gas
PROCESO DE SEPARACIÓN
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan
por el área interior del equipo durante cierto tiempo (30
segundos a 3 minutos dependiendo del caudal), se produce
el fenómeno de separación debido a la diferencia de peso
entre el gas y el líquido.

Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de


circulación del gas en el interior será elevada y pude
arrastrar en la parte superior gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y optimizar
la separación se diseñan deflectores de turbulencia,
deflectores de condensación y extractores de neblina.
Manifold, Slug Catcher y Separadores
Manifold.- Cada manifold está compuesto básicamente por dos líneas
horizontales a las cuales se conectan, mediante el empleo de válvulas y
bridas. Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de
producción mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo
será controlado, mientras que la producción de los otros ingresa al circuito
de producción general, Los manifolds y el depurador asociado operan a una
temperatura cercana al ambiente, y una presión de hasta 1209 Psi.

Slug Catcher.- Para procesar el gas se dispone de un equipo separador de


líquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de
fluido).El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de
diámetro de disposición horizontal, las cuales operan en paralelo. Los
líquidos separados son colectados en el recipiente vertical V – 301 el cuál
mediante presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su
procesamiento. Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su
tratamiento.
Separadores
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión,
A estos equipos, recipientes cilíndricos de disposición horizontal,
montados sobre skids de acero, que permiten la separación entre la
fase gaseosa y la líquida. En una ampliación de este subsector se
han instalado los separadores de características constructivas
similares a la de los otros separadores.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la
salida de cada unas de las fracciones obtenidas, se puede regular
las condiciones de funcionamiento de cada equipo en particular.

Las condiciones de operación son del orden de:


● Separadores de alta presión (V-02, V-01, V-400 y V-401)
● Temperatura: 80 °F
● Presión: 1200 Psi
● Los equipos de baja presión V-04 y el V-03, operan también a
temperatura de 80°F,
siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
● Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi
Unidad de remoción de CO2
Generalidades
El gas natural separado del petróleo ingresa a la unidad a una presión 1120
Psi y una temperatura de aproximadamente 122 °F, con un caudal máximo
de 75 MMSCFD. La concentración de dióxido de carbono en la corriente
gaseosa es del 1,707 % molar. La concentración del gas tratado, a la salida
de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono, cosa
que sale al 0 %. Para la separación se realiza un contactado con solución
de dietanolamina (DEA) al 35 %, la cual absorbe el dióxido de carbono. La
DEA carbonatada es regenerada, para su posterior reutilización en el
proceso de absorción, mediante destilación por arrastre con vapor de agua.

Proceso de Absorción de CO2


La corriente de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se
atrapan hidrocarburos líquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones
arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la
solución de amina. Los líquidos separados se envían al drenaje de
hidrocarburos. El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador
de calor E-211, donde se precalienta por intercambio con la corriente de gas
que emerge del contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
El efluente del filtro atraviesa, por la carcasa, el intercambiador de calor E-
211, donde se precalienta por intercambio con la corriente de gas que
emerge del contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en
contracorriente con la solución 35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente
gaseosa. Este equipo posee en su interior 20 platos, operando con las
siguientes condiciones de presión y temperatura:
● Presión: 1166 Psi.
● Temperatura Amina: 110 °F
● Temperatura gas: 90 °F
El efluente gaseoso, despojado de dióxido de carbono, se enfría hasta 140
°F en el equipo E - 211, intercambiando calor con la corriente de
alimentación al contactor de amina. A continuación ingresa al depurador de
gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de DEA que pudiera
haber arrastrado el gas.
Finalmente se envía la corriente gaseosa purificada a la unidad de
tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el
fondo de los equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneración,
en la cuál se deriva el dióxido de carbono absorbido.
Equipos de la planta de amina:
DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204).- Su función es el de recolectar el agua
que se condensa del gas que sale por la parte superior de la torre contactora de
Amina. El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.Cualquier
líquido que se acumule, se drena continuamente a través de la válvula de control
de nivel (LCV-204) al tanque flash.
TANQUE FLASH (V - 208)
El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos líquidos más pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensación para el sistema.
ACUMULADOR DE REFLUJO (V - 216).- El dióxido de carbono y la mezcla de
agua luego fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla
que evita el paso de vapor a la salida.
CONTACTORA DE AMINA (T - 203).- El propósito de la torre contactora de amina
es el de quitar las impurezas de la corriente de gas en la entrada.
REGENERADOR DE AMINA (T - 206).- El regenerador funciona a 11 psig con
una temperatura en el fondo de alrededor de 243 °F. El calor que se requiere para
quitar el dióxido de carbono de la amina lo provee el aceite caliente que circula en
el rehervidor de amina E-207. A medida que se calienta la amina, una parte de la
solución se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por la torre y quita el
gas ácido de la solución de amina rica y los lleva a la parte superior.
INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada antes
de que entre al contactor de amina. También enfría el gas que sale del contactor, ayudando a
condensar cualquier líquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202).- Está constituido de un
casco ahorquillado y tubo que consiste de 304 tubos de acero inoxidable. El propósito del
intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina pobre que sale del rehervidor
hacia el E-207, antes de que retorne al tanque de compensación. También calienta la amina
ricas que sale del tanque flash antes de que entre al regenerador de amina
AMINE TRIM COOLER (AC - 209).- El enfriador de amina está diseñado para enfriar la
amina pobre antes de que vaya al contactor de amina para asegurar una distribución
adecuada de la temperatura de amina/gas.
CONDENSADOR PARA AMINA (AC - 215).-El condensador está diseñado para
enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte superior del regenerador de amina y
condensar cualquier líquido llevado en el vapor.
BOMBAS DE CARGA PARA AMINA (P – 201 A/B) ,
BOMBAS DE REFLUJO PARA AMINA (P – 217 A/B)
TANQUE DE COMPENSACIÓN (V - 220)
El tanque de compensación para aceite caliente provee la expansión térmica y capacidad de
compensación para el sistema. Este tiene una capa de nitrógeno para mantener el aire fuera
del sistema.