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TIPOS DE

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MANTENIMIENTO
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Optimizar la gestión del mantenimiento. La toma de


decisiones sobre cuando realizar los
mantenimientos.

 Verificar el estado de la maquinaria.

 Confeccionar formas internas de funcionamiento o


compra de nuevos equipos

 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones


y facilitar el análisis de las averías
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se busca minimizar el riesgo de fallo

 Mantenimiento preventivo activo: Este tipo de


mantenimiento involucra la limpieza del sistema y sus
componentes. La frecuencia con la cual se debe
implementar este tipo de mantenimiento depende del
ambiente y de la calidad de los componentes.

 Mantenimiento preventivo pasivo: Este tipo de


mantenimiento consiste en el cuidado del sistema en
su ambiente externo, condiciones físicas de operación
del sistema y la prevención eléctrica.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento se lleva a cabo


cuando el predictivo lo aconseje y cuando el
preventivo ya no sea posible.

 Corrección no planificada. Es el
mantenimiento correctivo de emergencia que
debe llevarse a cabo con la mayor rapidez
posible.

 Corrección planificada. El mantenimiento


correctivo planificado prevé lo que se hará
antes que se produzca el fallo,
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MANTENIMIENTO RCM
 El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de
ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos
físicos y manejar las consecuencias de sus fallas.

OBJETIVOS:

 Reducir el costo de mantenimiento y aumentar la disponibilidad

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que


tratan de evitarlos.
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1. ¿Cuales son las funciones y
los estándares de
funcionamiento en cada
sistema?
2.¿Cómo falla cada equipo?
3.¿Cuál es la causa de cada
fallo?
4.¿Qué consecuencias tiene
cada fallo?
5.¿Cómo puede evitarse cada
fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es
posible evitar un fallo?
Fase 0: Codificación y listado de todos los
z subsistemas, equipos y elementos que
componen el sistema que se está estudiando.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento


del sistema.

Fase 2: Determinación de los fallos


funcionales y fallos técnicos

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o


causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada


modo de fallo. Clasificación de los fallos en
críticos, importantes o tolerables en función de
esas consecuencias.

Fase 5: Determinación de medidas


preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.

Fase 6: Agrupación de las medidas


preventivas en sus diferentes categorías.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas


preventivas.
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El TPM (Mantenimiento Productivo Total)
 Es un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes
pérdidas” de los equipos, para de esta manera facilitar la implantación de la forma de
trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

OBJETIVOS:

 Cero averías

 Cero Tiempos muertos

 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los


equipos.

 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos


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Las seis perdidas
 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

 Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar


una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de
plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.

 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas


en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

 Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad


máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada
en el plan de producción.

 Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer


partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.

 Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo,


marcha en vacío, período de prueba, etc.
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principios fundamentales:
 1.Participación de todo el personal

 2.Creación de una cultura corporativa orientada a la


obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción
y gestión de los equipos y maquinarias.

 3.Implantación de un sistema de gestión que facilite la


eliminación de perdidas.

 4. Implantación del mantenimiento preventivo.

 5. Aplicación de los sistemas de gestión de todos los


aspectos de la producción.

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