MODELOS DE

OPTIMIZACIÓN DE
PLANTAS
CONCENTRADORAS
• Relator: Hugo Cárcamo G.
INTRODUCCIÓN
• En este curso se abordarán los aspectos de
MODELOS DE OPTIMIZACIÓN DE PLANTAS
CONCENTRADORAS, abarcando los tópicos de
reducción de tamaño, principalmente molienda y
clasificación (Parte A), y de flotación y
espesamiento (Parte B).
• Se hará uso de herramientas estadísticas, así
como también se usará planillas electrónicas y
de software disponible para ejemplificar
algunas aplicaciones.
En el contexto del procesamiento de minerales, el término ‘trituración’
comprende las siguientes operaciones unitarias:

Chancadores Molinos rotatorios

Chancadores de mandíbula Molinos autógenos (AG)
Chancadores rotatorios Molinos Semi-autógenos
Chancadores de cono (SAG)
Rodillos de molienda de alta Molinos de barra
presión Molinos de bolas
Chancadores de impacto

Molinos de Agitación Procesos de Clasificación

Molinos de torre Harneros
Molinos de aguja vertical Tamices
Molinos de aguja horizontal Hidrociclones
Otros clasificadores
• La trituración da cuenta de un gran porcentaje de los costos
operativos y de capital de cualquier planta de procesamiento
de mineral. Cohen (1983) estimó que un 30-50% del consumo
total de energía de una planta, y hasta un 70% en el caso de
minerales duros, es consumido por la trituración. La proporción
de los costos totales de operación de una planta atribuible a la
trituración (energía mas acero mas mano de obra) es variable,
dependiendo de la naturaleza de la planta y del mineral tratado.
Sin embargo, para una concentradora metalífera ‘típica’, citada
por Wills (1992) fue exactamente de 50% y un valor similar
puede ser deducido a partir de los datos operativos, para un
rango de concentradoras metalíferas dado por Weiss (1985).
• En aquellas operaciones en que la trituración es la operación
unitaria predominante, tal como chancado en cantera o mineral
de hierro y plantas de harneado, el valor será claramente
mayor. Las cifras de costo de capital también varían, pero se
encuentran en el rango de 20-50% para la mayoría de las
plantas de procesos mixtos.
 Procesamiento de Minerales Sulfurados
Planta 1

Envases para Productos Nitrógeno
Repuestos Elect.-Mecan. 0,88% 0,29%
2,09% Aire alta Presión Otros Servicios
0,41% Combustibles
1,36%
Revestimientos Vapor 0,22%
3,08% 0,58% Impuestos Varios Energí a Eléctrica
Reactivos Otros Materiales 0,11% 22,98%
3,50% 2,97%

Servicios de Terceros
3,82%

Mantención y Reparación
4,20%

Barras Para Molienda

2,18%

Lechada de cal
5,36%

Remuneraciones Depreciación y Amortización

Bolas Molienda 14,79%
9,11%
8,14%
Agua
13,91%
 Distribución de Costos Planta 2
Planta de Sulfuro Molienda

3 2
2
9 7

15
9
39

55
15

21

23
Molienda Chancado Flotación Energía Bolas Mantención
Relaves Servicios Esp. y filtrado
Administración Revestimiento Mano de Obra
• El corolario de estas estadísticas es que hay mucho que ganar
mejorando la práctica de la reducción de tamaño. Las mejoras
pueden ser de dos tipos:
• Cambios fundamentales en la tecnología, o a introducción de
tecnología nueva.
• Mejoras incrementales en la tecnología, su aplicación y
práctica operativa.
• Esta último implica esencialmente optimizar el rendimiento de
las máquinas de trituración, esto es, asegurar que el activo de
capital instalado sea explotado los más eficientemente posible
en un sentido económico. Los beneficios de la optimización
pueden resumirse como:
• Menores costos operacionales unitarios (US$/t tratada),
• Mejores rendimientos y, por consiguiente mayor generación de
valor,
• Mejora en el rendimiento de procesos aguas abajo como
consecuencia de una especificación de tamaño de
alimentación mejorada,
• O una combinación de estos.
 – Simulación como una Herramienta de
Optimización
• Se enfatiza aquí la simulación computacional
como la principal herramienta de
optimización. Simulación implica, la
predicción del rendimiento del estado de
equilibrio de un circuito, en términos de
propiedades de corriente tales como flujo de
masa, concentración de sólidos y distribución
de tamaño, como una función de las
propiedades del material, especificaciones
de la máquina y condiciones de operación.
La simulación dinámica explica las
dependencias del tiempo para uso en diseño
de plantas y diseño de sistemas de control
• La gran fortaleza de la simulación como una
herramienta de optimización, y ciertamente de
diseño, es su habilidad para explorar rápida y
eficientemente varios escenarios diferentes – la
pregunta “¿que pasa si?”. Esto habilita al ingeniero
para formular con confianza, por ejemplo, la
condición de rendimiento óptimo, en términos de
maximizar el rendimiento o minimizar el tamaño del
producto, sin necesidad de un trabajo caro, difícil y a
veces no concluyente con plantas a escala. Como
mínimo, la simulación permite el diseño eficiente de
plantas concentradoras, conduciendo a costos
reducidos (e.g. minimizando las pérdidas de
producción) y una mejor confianza en los resultados
finales.
• La optimización de circuitos por simulación no
es un asunto trivial. Requiere de pericia de
ingeniería la cual, como cualquier otra pericia,
debe aprenderse por medio del estudio y la
experiencia. La simulación por computadora
es simplemente un vehículo para el ejercicio
del criterio ingenieril.
• Por otro lado, son de gran importancia las
herramientas estadísticas, que juegan un rol
preponderante, tanto en planta como
laboratorio, para programar experiencias,
evaluar resultados, inferir conclusiones y
finalmente, tomar las decisiones correctas.
 – LA REDUCCIÓN DE TAMAÑOS.
• 1.3.1 Introducción.
• Conminución es un término general
utilizado para indicar la reducción de tamaño
de un material y que puede ser aplicado sin
importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción
de tamaño se incluyen, entre otros,
chancadores, molinos rotatorios de varios
tipos, molinos de impacto y molinos de
rodillos. Algunas máquinas de conminución
efectúan la reducción de tamaños a través
de compresión lenta, algunos a través de
impactos de alta velocidad y otros
• Los productos minerales en bruto son
chancados, molidos y/o pulverizados
buscando diversos objetivos. Algunos de los
objetivos más importantes para reducir de
tamaño un mineral son:
• Liberar especies minerales comerciables
desde una matriz formada por minerales de
interés económico y ganga, para promover
reacciones químicas rápidas a través de la
exposición de una gran área superficial;
• Para producir un material con características
de tamaño deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento;
• Y para satisfacer requerimientos de mercado
• R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas
de reducción de tamaño de partículas que se presenta en la
Tabla 1.1

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño mayor Tamaño menor

Explosión destructiva Infinito 1m

Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm
• Cuando las partículas de una mena están formadas
por minerales individuales, se habla de partículas
libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales, se les llama partículas mixtas. El grado
de liberación de una especie mineral particular es el
porcentaje de partículas individuales de ese mineral
que ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la
separación de los componentes minerales de la
mena. La separación o fractura en muchos
materiales puede deberse a una de las siguientes
causas: debilidades macroestructurales, como
planos de estratificación en el carbón; debilidades
microestructurales, como esquistos en algunos
minerales; y diferencias microestructurales en
propiedades físicas de minerales adyacentes, como
dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos
últimos pueden ser lo que ocurre en menas en que
• La decisión de efectuar la fractura de partículas
utilizando procesos de conminución en húmedo o
seco depende del tipo de material a procesar o del
producto a obtener. En ciertos casos, dependiendo
del uso final, es necesario efectuar molienda seca,
especialmente en el caso de ciertos minerales
industriales o cemento.
• Los principales factores que determinan que un
mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron
presentados por Taggart en 1927. Estos factores
son: características físicas y subsecuente utilización
o requerimientos de proceso; efecto del material en
el equipo de molienda, tales como, abrasión,
corrosión y compactación en la zona de molienda;
forma; distribución de tamaños y calidad del producto
deseado; consideraciones económicas; condiciones
climáticas; disponibilidad de agua; y factores
FUNDAMENTOS DE
CONMINUCIÓN
• Los objetivos, por los cuales son triturados
los sólidos, son los siguientes:
a) Disminuir el tamaño del material,
produciendo partículas de forma y tamaño
requerido.
b) Aumento del área superficial del
material, para facilitar las reacciones
químicas (lixiviación).
c)Liberar los minerales valiosos de las
gangas, de modo que puedan ser
• La reducción de tamaños está en la ruta
crítica del proceso productivo y su impacto
en el beneficio económico es en general
mayor que su impacto en los costos de
procesamiento.
Punto de vista del metalurgista:
• Pérdidas por exceso de gruesos. Efecto a
nivel de partícula: E = 1/d2.
• Pérdidas por exceso de finos: efecto a
nivel de lecho: canalizaciones, distribución
no uniforme, etc.
Punto de vista del mantenedor:
• Consumo de repuestos.
• Consumo de Energía.
• Requerimientos de mantención.
 Punto de vista del operador
• Disponibilidad de la Planta.
• Continuidad operacional.
 OBJETIVOS DE LA PLANTA DE
Reducción de Tamaños:
• Generar un producto de calidad
granulométrica óptima (en el sentido de
optimizar las operaciones que siguen en el
proceso), al menor costo posible.
– Ello implica entender los procesos de
conminución y clasificación, así como su
impacto en las etapas posteriores del proceso
• La reducción de tamaños procede en etapas, existiendo
normalmente una proporcionalidad directa entre la
eficiencia energética de la etapa y el tamaño del material
en proceso. La molienda fina es la menos eficiente y
normalmente representa un 30% o más del costo total
de producción. Este alto valor esta determinado
principalmente por el consumo de energía y el consumo
de acero

• A modo de ejemplo, los investigadores Rose y Sullivan,

demostraron que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energía mecánica transferida a las
partículas de un mineral supera entre 100 a 1000 veces
el consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies. En otras palabras, menos del 1% del
total de energía mecánica suministrada en la
fragmentación de las partículas. En general, se ha
logrado establecer que gran parte de la energía
mecánica suministrada a un proceso de Conminución,
se consume en vencer resistencias nocivas de diversos
tipos, tales como:
• 1. Deformaciones elásticas de las particular antes de
romperse,
• 2. Deformaciones plásticas de las partículas, que
originan
posteriormente la fragmentación de las Mismas.
• 3. Fricción entre las partículas.
• 4. Vencer la inercia de las piezas de la máquina y/o
equipo.
• 5. Deformaciones elásticas de equipo.
• 6. Producción de ruido, calor y vibraciones de la
instalación.
• 7. Generación de electricidad.
• 8 Roce entre las partículas y piezas de la máquina.
• 9. Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía
• La breve discusión expuesta, pone de plano la
necesidad de establecer correlaciones
confiables entre la energía especifica (kWh/t)
consumida en un proceso de Conminución y la
correspondiente reducción de tamaño
alcanzada en dicho proceso, ya que dicho
parámetro constituye la variable controlante de
cada etapa de conminución, y a objeto de
determinar la eficiencia energética de los
respectivos equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.
ENERGÍA CONSUMIDA EN LOS PROCESOS DE
R de T. LEYES DE CONMINUCIÓN.
CORRELACIONES EMPÍRICAS ENTRE
CONSUMO DE ENERGÍA Y TAMAÑO DE LA
PARTÍCULAS.
• La energía consumida en los procesos de chancado,
molienda clasificación y remolienda, se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reducción de
tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de conminución; aún cuando la
eficiencia energética de éstos procesos, raras veces
supera el 10% del total de energía mecánica
suministrada a los mismos.
 MECANISMO DE LA CONMINUCIÓN
• La importancia del estudio de la conminución radica en
el hecho que son operaciones caras porque representan
un 40% de los gastos totales del beneficio de un
mineral. Estos provienen:
• 1. Del alto costo del equipo que representan un 60%
de la inversión total.
• 2. De los altos costos de mantención del equipo y su
operación.
• 3. Por el gran consumo de energía que a veces
alcanza entre un 70% y 80% del consumo de energía
total por tonelada de mineral beneficiado.

• Gran parte de los estudios relacionados con la

conminución, correlacionan la distribución de tamaño del
producto de la conminución con la energía consumida
en la operación.
 Teorías clásicas
• Hipótesis de Rittinger:
• Esta es la más antigua y fue formulada en 1867 y
dice: “La energía necesaria para reducir en tamaño
un cuerpo sólido proporcional a la nueva superficie
creada durante el proceso de reducción de tamaño.
Si consideramos E como la energía necesaria para
reducir la unidad de volumen del mineral con
superficie especifica S1; y S2 como la superficie
especifica después de la reducción de tamaño, y K
un factor de proporcionalidad, resulta que:
E = K (S2 – S1)
En de caso general, cuando el tamaño inicial de las
partículas es X1 y el tamaño final X2 la ecuación se
 1 1    
transforma en: E  K1 *    ER   S  CR
 X2 X1    SV 
• Hipótesis de Kick (1885):
• El postulado de Kick relaciona la energía
gastada con el volumen de las partículas, y dice
"La energía requerida para producir cambios
análogos en el tamaño de cuerpos
geométricamente similares, es proporcional al
volumen de estos cuerpos”. Esto quiere decir
que iguales cantidades de energía producen
iguales cambios geométricos en el tamaño de
un sólido. E  K 2 * log  X 1 
X2 
• Postulado de Bond (1962):
• Corno los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían
todos los casos encontrados en la práctica y corno se
necesitaba en la industria algunas reglas para clasificar
los materiales según sus respuestas a la conminución.
Bond postuló una ley empírica, basada en trabajos
prácticos y que dice: “La energía consumida en un
proceso de reducción de tamaño es proporcional al largo
de las quebraduras que se forman durante la
desintegración del mineral e inversamente proporcional
a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas”.
• Bond relaciona el tamaño de las partículas basado en el
tamaño 80%, y que es de tamaño del tamiz por el cual
 1
pasaría el 80% del producto. 1 
E  K3 *  
 X 2 X 1 
• Bond definió el parámetro K3, en función
del “Índice de Trabajo” (Work Index) y que
es el trabajo total expresado en kWh/t,
necesario para reducir un material desde
un tamaño teóricamente infinito hasta
partículas que en un tamaño de 80% sean
menores a 100 micrómetros (67% - 200
mallas).
• Entonces el Work Index queda definido
por la expresión 1
Wi  K 3 *
» K3 = 10* Wi 100
• Reemplazando en la ecuación de la
energía
 1 1 
E  10 *Wi *   
 X 2 X 1 
Tamaños X2 y X1 expresadoS en micrómetros.
• Definiendo la razón de reducción como la
razón entre el tamaño promedio de la
alimentación de triturador y el tamaño
promedio del producto. Podemos definir la
Razón de Reducción del 80%,
considerando los tamaños promedios de
la alimentación y producto de tamaño del
tamiz que
X 1 pasaría el 80%.100  R80. 1
R80  E  Wi * * 
X2 X 2  R80 
• El parámetro Wi es función del material y
de la máquina usada en la reducción de
tamaño.
 Índice de chancabilidad para
chancadoras:

2,59 * C
WI 
s
Wi = kWh/t corta
s = gravedad específica del sólido
C = esfuerzo aplicado para romper las partículas lb*pie/pulgada.
MINERAL Densidad G/cm3 Wi kWh/ t
Granito 2,66 15,13
Andesita 2,84 18,25
Diorita 2,82 20,90
Taconita (Min Fe) 3,54 14,61
Mineral de Cobre 3,02 12,73
Mineral de Mn 3,58 12,20
Mineral de Au 2,81 14,93
Mineral de Pb 3,35 11,90
Cuarzo 2,67 14,10
Yeso 2,69 6,73
Calcita 2,66 12,74
Barita 4,50 4,73
Cálculo consumo potencia de chancadoras

0,5 0,5
Potencia = Wi *10 *(1/P - 1/F )*FS kWh/tc

0,5 0,5
Potencia = Wi *10 *(1/P - 1/F )*FS*C kW
con F y P en micrometros y Wi en kWh/tc

Factor de seguridad FS 1,34

EJEMPLO
Capacidad 1500 t/h
Capacidad 1650 tc/hora
Wi 10 kWh/tc
F80 203,2 mm 203200 µm
P80 30 mm 30000 µm

Potencia 786 kW

Potencia 1053 HP
 Teoría de Bond
• Bond basó su teoría en tres principios fundamentales, lo
que a su vez se basan en mecanismos observados
durante la reducción de tamaño de partículas. Dichos
principios son:
• Primer Principio: Dado que una partícula de tamaño
finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula
de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una
cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de
partículas tiene un cierto registro energético o nivel de
energía, correspondiente a toda la energía consumida
para llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente
una partícula de tamaño infinito tendría un registro
energético igual a cero (valor de referencia inicial usado
por Bond). De lo anterior resulta que el consumo de
energía en la conminución es la diferencia entre el
registro energético del producto y el correspondiente al de
Consumo Re gistro de Re gistro de 
 de    Energía del    Energía de la 
     
 Energía   Pr oducto   Alimentación 
• Segundo Principio: El consumo de energía para la
reducción de tamaño es proporcional a la longitud de la
nuevas grietas producidas: Como la longitud exterior de
una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la
superficie, se puede concluir que la energía consumida
es proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de
la superficie especifica obtenida después y antes de la
conminución.
• Tercer Principio: La falla más débil del material
determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía total
consumida está controlada por la distribución de fallas
en todo el rango de tamaños involucrados y corresponde
al promedio de ellas.
• La Tercera Ley de la Conminución, desarrollada por Bond,
tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue
llegar a establecer una metodología contable para
dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este
sentido, dominó el campo por casi 25 años. Solamente la
ultima década han aparecido métodos alternativos que
prometen desplazar definitivamente el procedimiento
estándar de Bond, situación que aun no se ha concretado
en forma generalizada. En realidad, el método de Bond
proporciona una primera estimación del consumo real de
energía necesario para triturar y/o moler un material
determinado en un equipo de conminución a escala
industrial, con un error promedio de ±20%. Sin embargo,
debido a su extrema simplicidad, el procedimiento estándar
de Bond continua siendo utilizado en la industria minera
para dimensionar chancadores, molinos de barras y molinos
• Postulado de Charles-Walker, 1957.
• La definición de Índice de trabajo fue establecida por Bond en el año
1952, y ya en 1957 Charles propuso una relación generalizada sobre el
consumo de energía versus el tamaño de partícula que engloba las tres
leyes anteriores de la conminución (Rittinger, Kick y Bond). Previa a
dicha publicación, en 1937, Walker había propuesto una ecuación
diferencial empírica similar a Charles, recibiendo así, una nueva teoría,
el nombre de Postulado de Charles-Walker.
• De acuerdo a dichos autores, la ley general que relaciona el
consumo de energía específica en la conminución con la reducción de
tamaño de las partículas, puede expresarse a través de la siguiente
dE  Cd (d ) / d n
ecuación diferencial empírica:
•

• Esta ecuación establece que el consumo diferencial de energía

especifica, dE, requerido para producir un cambio infinitesimal, d(d), en
el tamaño d de una partícula, es directamente proporcional a dicha
variación infinitesimal de tamaño e inversamente proporcional al tamaño
de la partícula elevada a un exponente empírico n. El lado derecho de la
ecuación tiene signo negativo porque representa la energía de
resistencia a la fractura ofrecida por las partículas frente a un esfuerzo
externo. Las constantes C y n de esta ecuación dependen tanto del
material como del equipo de conminución.
• Charles demostró que las tres leyes de la conminución
anteriormente expuestas, son casos particulares de la ecuación 1.6
 Test de Bond para Molienda de Molino de Bolas

• La prueba involucra una serie de moliendas por

lote consecutivas en un molino de laboratorio.
Luego de cada molienda se tamizan los
contenidos para remover el bajo tamaño, el cual
es repuesto con una masa igual de alimentación
nueva. La duración de la molienda de cada lote
se ajusta hasta que la fracción de masa de
sobre tamaño es consistentemente 2.5 veces
mayor que la de bajo tamaño. Bajo estas
condiciones, la prueba se aproxima al
rendimiento de una molienda continua de
circuito cerrado, con una carga circulante de
• Se prepara la alimentación estándar, por medio
de molienda por etapas, para pasar un tamiz
3.35 mm, aunque se puede utilizar una
alimentación más fina cuando sea necesario. Se
analiza por tamizado y empaca por agitación en
un cilindro graduado de1000 cc, y se coloca el
peso de 700 cc en el molino donde es molido en
seco a un 250% de carga circulante.
• El molino estándar de Bond tiene 0.305 m por
0.305 m con esquinas redondeadas y
revestimientos lisos, excepto por una puerta de
100 mm x 200 mm para carguío. Tiene un
cuenta revoluciones y corre a 70 rpm. La carga
de molienda consiste de 285 bolas con un peso
total de 20.125 kg. La prueba comercial usa
normalmente 25 bolas x 38.1 mm (1.5 pulg.), 60
bolas x 25.4 mm (1 pulg.), 68 bolas x 22.23 mm
(7/8 pulg.) y 93 bolas x 19.1 mm (3/4 pulg.).
• Luego del primer periodo de 100 revoluciones
se vacía el molino, se tamiza la carga de bolas y
se tamiza los 700cc de material en el tamiz del
tamaño de corte requerido. El tamaño de corte
elegido dependerá de la aplicación (e.g. tamaño
de liberación esperado). Valores comunes de
tamaño de corte son 75µm y 150µm.
• Se pesa el bajo tamaño y se agrega nuevo
material de alimentación no segregado al sobre
tamaño para volver al peso de la carga original.
A continuación, se devuelve a las bolas en el
molino por el número de revoluciones calculado
para producir un 250% de carga circulante. El
número de revoluciones requerido se determina
a partir de los resultados del periodo anterior,
para producir un tamizado de bajo tamaño igual
a 1/3.5 de la carga total del molino.
• Se continúa con los ciclos del periodo de molienda hasta
que los gramos netos de tamizado de bajo tamaño
producidos por revolución alcancen el equilibrio y
reversen su dirección de aumento o disminución. A
continuación se analizan los productos de bajo tamaño y
carga circulante y el promedio de los tres últimos
gramos netos por revolución (Grp), es la aptitud de
molienda del molino de bolas. La Tabla 1.3 muestra los
resultados típicos y los cálculos involucrados en la
aplicación de la prueba de aptitud para molienda de
Bond: 49.1
WI 
 10 10 
P 0.23
 Gbp 0.82
  
1
 P F80 
 80
Índice de Trabajo de Molino de Bolas de Bond
Origen del Mineral Mega Mine
Nº de Muestra ABC123
Tamaño de Corte P1 (µm) 75
Masa de alimentación original, X (g) 1156.4
Alimentación F80 (µm) 2540
Producto P80 (µm) 57
% - 75 en alimentación, Y 7.40
Producto Ideal, Z = X/3.5 (g) 330.40
 Masa promedio -75µm (g) 1.22
Índice de Trabajo de Bond 12.4 (kWh/ton corta)
13.7 (kWh/ton)

Alimentación Producto Final

Tamaño Acum. %. Tamaño Acum. %.
Tamiz µm que Pasa Tamiz que Pasa

3350 100.00 75 100.00

2800 89.50 63 88.10
2360 73.41 53 75.09
1700 51.10 38 56.69
850 28.57
425 19.53
212 13.64
150 11.30
75 7.40
• Para un índice de trabajo de mineral WI (kWh/t) y una
capacidad de alimentación nueva requerida T (tph), la
energía P (kW) necesaria para moler la alimentación F80
(µm) al producto P80 (µm) viene dado por:
• P= 10 x T x WI x (EF1 x EF2 x EF3…) x (1.12)
• donde EF1 … son los factores de eficiencia de Bond.
• Métodos empíricos que permiten un cálculo directo del
índice de trabajo, usando un procedimiento sencillo, son
a menudo mas prácticos y adecuados para aplicación en
plantas. Por ejemplo, el método simplificado Anaconda
(Yap et al 1982), que usa un molino de laboratorio
ordinario y solo 2 kg de muestra, no es consumidor de
tiempo y ha demostrado ser muy práctico y flexible en
varias aplicaciones diferentes. Sin embargo, el test de
Bond completo entrega una máxima confiabilidad en la
predicción
• Limitaciones del método de Bond:
• Tiende a ser un pobre predictor de lo que ocurre en un
circuito cerrado real cuando se aumenta la producción, a
menos que el rendimiento se ‘ajuste’ para cumplir con
las nuevas condiciones.
• Como se explicó previamente, no es adecuado en
sistemas cuyas pendientes de distribución de tamaño
cambian.
• No es un buen predictor de la molienda de grandes roca,
y específicamente para comportamiento de molinos
AG/SAG (aunque ha sido adaptado para dichas
circunstancias – ver abajo.
• No es confiable para partículas con características de
cribado inusuales (i.e. forma inusual), aunque este es un
problema general para cualquier técnica basada en
tamizado para determinar el tamaño de partícula.
• La relación cuadrática supuesta en la ecuación 4.2 (que
surge del supuesto de Bond de que el trabajo es
proporcional a la longitud de la fisura nueva) no siempre
se cumple.
• El Índice Operativo de Trabajo de Bond (Work Index
Operacional)
• Los índices de trabajo obtenidos a partir de datos
operacionales de cualquier molino, pueden compararse
con los resultados de las pruebas de aptitud para
molienda. El índice de trabajo operativo, WIo, puede
obtenerse usando la ecuación 2.10, definiendo W como
la energía específica utilizada (consumo de energía +
nueva tasa de alimentación), F80 y P80 como la
alimentación y producto reales para tamaños que pasan
de un 80% y WIU como el índice de trabajo operativo,
WIo. Una vez corregido para la aplicación específica y
factores relacionados con el equipo, se puede comparar
WIoc sobre la misma base que los resultados de aptitud
para molienda. Esto permite la comparación directa de
la eficiencia de molienda. Idealmente, WI debiera ser
igual a WIoc y la eficiencia de molienda igual a la
unidad.
• II. TEORIAS MODERNAS DE
CONMINUCIÓN
• A medida que se reduce el tamaño de partícula, las
fallas mayores tenderán a convertirse en las superficies
exteriores de las partículas junto con muchas de las más
pequeñas. Cuando hay disponibles un exceso de fallas,
es razonable la reducción constante del tamaño con un
suministro constante de energía por unidad de masa.
• Las pruebas de rotura de partícula individual , confirman
este efecto para la mayoría de las partículas de mineral
en el rango de 3-100 mm, aunque algunos materiales se
hacen notoriamente ‘más blandos’ a tamaños de
partícula mayores.
• El efecto global de la rotura es reducir el área interna
conceptual de fallas respecto del volumen de la
partícula. Por consiguiente, la energía requerida para
lograr un cierto grado de reducción de tamaño
aumentará, como sugieren las ecuaciones de Bond y
Rittinger las cuales NO dependen de la reducción
geométrica sino de la finura del producto.
• De hecho, la definición del Índice de Trabajo de Bond es
la energía por unidad de masa requerida para reducir
una partícula desde un tamaño ‘infinito’ a un 80%
pasando por la malla 100 micrómetros. Esto es
razonable, ya que, el último término en la ecuación 2.4
simplemente desaparece a medida que x1 se hace
infinito.
•
• Otra pieza de evidencia sugiere que las fallas controlan
la rotura. A medida que la partícula se hace aún más
fina, debe existir un tamaño en el cual no existan fallas y
la fractura por tensión sea reemplazada por deformación
plástica. Un memorable trabajo experimental por
Shönert (1979) demostró este proceso para diversos
materiales a tamaños de partícula inferiores a 10
micrómetros. Como es de esperar, esta transformación
frágil / plástica también exhibe alguna dependencia de la
tasa de carga; en consecuencia, es más probable la
fractura frágil a altas tasas de carga (Inoue y Okya
1994).
• El defecto principal de este modelo de fractura ‘ideal’, es
que actualmente no contamos con ningún método
satisfactorio para cuantificar la distribución de falla,
aunque la tecnología de tomografía microscópica ofrece
algunas probabilidades.
• Los modelos de energía puros suministran una útil
descripción gruesa de la rotura total. Sin embargo, no
consideran el transporte de partículas o el gasto de
energía que no resulta en rotura. Mas aún, el supuesto
subyacente de todas las mediciones de tamaño de
puntos individuales es que la forma de la distribución de
tamaño permanece relativamente constante, no
obstante el historial de rotura. Esto es habitualmente
verdadero para molinos de bola y de barras pero a
menudo es un grave error para chancadores, molinos
autógenos y molinos SAG. Para tratar de superar estas
deficiencias, los investigadores han considerado tanto la
rotura como el transporte a niveles de complejidad
siempre crecientes.
• Los primeros modeladores, como Austin, Lynch
y Whiten, estaban severamente limitados por el
poderío computacional disponible. Este desafío
tuvo como resultado algunos modelos simples y
elegantes, que eran a la vez bastante útiles. Sin
embargo, a medida que la potencia
computacional por unidad de costo se ha
doblado cada 18 años, desde quizás 1960, el
costo computacional ha dejado de ser un
problema, excepto para modelos de elementos
discretos (DEM) y enfoques computacionales de
dinámica de fluidos (CFD). Un desafortunado
efecto secundario, es la tendencia a aumentar la
complejidad del modelo. Esta complejidad
reduce la utilidad del modelo como herramienta
de comprensión
• Los modelos de trituración pueden ser de dos
clases:
• Aquellos que consideran un dispositivo de
trituración como una transformación entre una
alimentación y una distribución de tamaño de
producto (de caja negra) y
• Aquellos que consideran cada elemento en el
proceso (modelos fundamentales).

El primero es el en boga hoy en día. El segundo

requiere de considerables recursos
computacionales, pero llegará a ser práctico a
medida que aumenta la potencia de
computación por unidad de costo.
• Modelos de Caja Negra
• Como ser hizo notar anteriormente, un modelo de Caja
Negra estima la distribución de tamaño del producto del
molino, como una función del tamaño y dureza de la
alimentación y de las condiciones operativas del molino:
• P = F(f,b,m,s,C)
• Donde f y p = distribuciones de tamaño de
alimentación y de producto
• b = una matriz (o vector) de rotura
normalizada
• m = factores clave del molino
• s = otras condiciones operativas incluyendo
tasa de alimentación del molino
• C = un conjunto de parámetros derivados
experimentalmente de dispositivos similares.
• La notación estándar es utilizar un vector de
tasas de flujo en cada fracción de tamaño,
comenzando con el tamaño más grueso. De
manera similar, una función de rotura (para un
tamaño en particular) se transforma en un vector
de fracciones de partículas rotas y las tasas de
selección o rotura pueden también considerarse
como vectores. Algunos investigadores prefieren
funciones continuas e integrales en vez de
sumas. Sin embargo, las funciones analíticas
han tenido poco éxito en este rol y su efecto
principal ha sido hacer que estos modelos
parezcan aún más complicados de los que
realmente son.
• En cualquier momento podemos considera un
balance de masa simple para una fracción de
tamaño específico, i, dentro de un molino (o
sección de un molino) con transporte a una zona
• Modelo de Balance de Población
• El modelo de balance de población fue
introducido por Epstein (1947) y desarrollado
posteriormente por muchos, incluyendo Kelsall
et al (1969), Whiten (1974), Herbst y Fuerstenau
(1968, 1972), y Austin et al (1983). Los
conceptos del modelo son utilizados
ampliamente en la simulación de procesos
moderna.
• Este modelo es llamado en ocasiones ‘modelo
de tasa de primer orden’ debido a que
efectivamente supone que la producción de
material molido por unidad de tiempo dentro del
molino, depende exclusivamente de la masa de
la fracción de tamaño presente en los
contenidos del molino, i.e. existe una tasa
constante ki para cada fracción de tamaño, que
caracteriza su tasa de desaparecimiento.
• Por consiguiente tasa de rotura = ki si
• donde ki = tasas de rotura (min -1)
• Si = masa de la fracción iava
en el molino

Ingreso de Alimentación + Ingreso de rotura = Salida de Producto + Salida de Rotura (2.11)

f s p
 i

a
j=1
ij rj s j
Particle breakage
into size i
Discharge
Feed in from size i
size i pi  d i s i
ri s i
Breakage out
of size i
• Además de ki, la tasa de rotura, una
función de rotura, bij, describe la fracción
de rango de tamaño j que reporta al rango
de tamaño i después de la rotura.
• Ahora podemos escribir la ecuación de
balance

Reordenando para el producto

• Dadas las mediciones de pi, fi y si, y una
función adecuada (o matriz) para bij, se
puede calcular de una manera directa un
conjunto de valores ki a partir de la
fracción de tamaño más gruesa.
• El formato más usual de esta ecuación
utiliza las distribuciones para cada
descripción de pulpa designadas por un ´ :
• APLICACIONES A MOLINOS DE BOLAS
 f s p
f is a feed vector s is a contents vector p is a product
vector
f1 coarse (t/h) s1 coarse (t) p1 coarse (t/h)
f2 finer (t/h) s2 finer (t) p2 finer (t/h)
fn finest (t/h) sn finest (t) pn finest
(t/h)
fn+1 submesh sn+1 submesh pn+1
submesh
d es el vector velocidad de
descarga

Tal que pi  di si
 r es el vector velocidad de ruptura:

Tal que
material broken out  rs
i i
 i

a
j=1
ij rj s j
Particle breakage
into size i
Discharge
Feed in from size i
size i pi  d i s i
ri s i
Breakage out
of size i
alimentación- material seleccionado para
ruptura + material desde la ruptura
- descarga del molino =0

i
fi  ri si   ai j rj s j  di si  0
j=1

donde aij representa la rotura desde un tamaño j hasta un tamaño

i y riaij la tasa de rotura en dicha fracción de tamaño.
p  f  ARs  ( I  R) s
donde R es la matriz diagonal de la tasa de rotura por unidad de
tiempo y A es una matriz que describe como reaparece la partícula
rota en los contenidos del molino. I es la matriz unidad (una matriz
con todos los elementos de la diagonal igual a uno y el resto cero).
Size Fraction

Cum % Passing
x0
Single
particle x1 a1
x2 a2
x3 a3
.. ..
Size
xn an
 Esto se trabaja muy convenientemente en términos de
aritmética matricial.
A·s = producto roto. En consecuencia, para cuatro
intervalos de tamaño
Esto es cada tamaño se rompe a una distribución y sume los componentes de producto en
cada tamaño. Esto significa que podemos escribir el balance de tamaño completo en
aritmética matricial:

a11 0 0 0   s1  a11 * s1  0 * s 2  0 * s3  0 * s 4 
a a 0 0  s  a * s  a * s  0 * s  0 * s 
 21 22    2    21 1 22 2 3 4 

a 31 a 32 a 33 0  s3  a 31 * s1  a 32 * s 2  a 33 * s3  0 * s 4 
     
a 41 a 42 a 43 a 44  s 4  a 41 * s1  a 42 * s 2  a 43 * s3  a 44 * s 4 
 La matriz de rotura aun tiene una gran cantidad de elementos. Una
simplificación útil para molinos de bolas es que las rocas de 10mm y
0.1mm se romperán usualmente en una distribución de tamaño
similar, cuando el tamaño es escalado al tamaño de la partícula
original.
Podemos entonces rescribir la ecuación como:

 a1 0 0 0  s1   a1 * s1  0 * s 2  0 * s3  0 * s 4 
a    
a1 0 0  s 2  a 2 * s1  a1 * s 2  0 * s 3  0 * s 4  
2  
a 3 a 2 a1 0  s3  a 3 * s1  a 2 * s 2  a1 * s 3  0 * s 4 
     
a 4 a 3 a 2 a1  s 4  a 4 * s1  a 3 * s 2  a 2 * s 3  a1 * s 4 
En consecuencia se requiere un solo vector de rotura y el modelo
de molino de bola se hace muy conveniente numéricamente.
Entonces la ecuación del estado de equilibrio es:

i
f i - ri . s i +  a ij rj s j - d i s i = 0
j=1
entonces

i
f i - ri . s i +  a ij rj s j - d i s i = 0
j=1
Con:
pi
p i = di si or si =
di
En resumen:

i
f i - ri . s i +  a ij rj s j - d i s i = 0
j=1

pi
p i = di si or si =
di
i
ri ri
fi - p i +  a ij pi - pi = 0
di j=1 di
• Ahora solo necesitamos para describir el molino una
distribución de tamaño de alimentación (medida) y de
producto, y una función de rotura. Si se satisfacen los
supuestos, no es necesario medir los contenidos del
molino. Para la mayoría de los molinos de bola, r/d vs
tamaño es una función suave. Se puede normalizar aun
mas a r/d* donde
• donde
di  di 4Q/(D L)
* 2

•
Q = tasa de alimentación volumétrica del
molino
• D = diámetro del molino
• L = longitud del molino
•La tasa de descarga está cerca de la unidad para partículas
pequeñas que se comportan como agua, luego diminuye
rápidamente hasta el tamaño de clasificación efectivo de la
carga de bolas (= diámetro de bola / 4) o el tamaño de la
parrillas, como se muestra en la Figura 3.2.

Discharge Rate Function

1
grate
Di * size

0
ln (size)
Las tasas de rotura tienden a aumentar rápidamente con el
tamaño de la partícula, con el mayor estrechamiento del
tamaño superior de la alimentación e incluso, a veces,
disminuyendo como se muestra en la Figura 3.3.

Breakage Rate Function

ln Ri

ln Size
• Considerar r/d sobre la base de las Figuras 3.2 y 3.3
sugiere una curva que calza con la curva de cinética
hasta alrededor de un milímetro y que luego puede
divergir hasta infinito o exhibir un máximo, como se
muestra en la Figura 3.3. En cualquier caso, el resultado
debe ser una curva suave. Sin embargo, si resolvemos
para r/d*, para cada fracción de tamaño, es probable
que haya demasiada dispersión.
• Cualquier curva suave puede ser descrita por una
función spline (Whiten 1972c. Para ello, tomamos unos
pocos puntos adecuados a tamaños específicos y
graficamos una curva suave a través de ellos. Estos
puntos, denominados ‘nudos’ spline, definen la curva. El
rendimiento del molino puede, entonces, ser descrito en
término de solo tres o cuatro números.
La función de apariencia A, es mineral-dependiente y puede
medirse usando las técnicas de rotura de partículas. En la Tabla
3.2 se muestra una tabla de funciones de apariencia, para una
variedad de tipos de mineral y sus índices de trabajo operativo
asociados. También se incluye la función de apariencia
Broadbent-CalcottSize(1956) estándar
Interval Ball milling circuits from which the samples were collected:
Massive Massive Porphyry Porphyry Massive
Sulphide Sulphide Hard Soft Sulphide
(Ni) Coarse (Cu) (Cu) Fine
(Pb-Zn) (Pb-Zn)
1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
2 0.0591 0.0505 0.08586 0.05220 0.1128
3 0.1052 0.0974 0.1248 0.09919 0.1490
4 0.1318 0.1276 0.1387 0.1288 0.1497
5 0.1295 0.1278 0.1278 0.1284 0.1250
6 0.1127 0.1128 0.1076 0.1129 0.09885
7 0.0927 0.09469 0.08722 0.09423 0.07866
8 0.07486 0.07810 0.06960 0.07727 0.06289
9 0.06082 0.06428 0.05540 0.06339 0.04943
10 0.05005 0.05316 0.04428 0.05239 0.03842
11 0.04166 0.04424 0.03574 0.04364 0.03003
12 0.03462 0.03666 0.02899 0.03623 0.02376
13 0.02723 0.02880 0.02278 0.02847 0.01865
14 0.02054 0.02171 0.01743 0.02146 0.01448
15 0.01537 0.01623 0.01325 0.01604 0.01120
16 0.01144 0.01207 0.01004 0.01192 0.00864
17 0.00849 0.00894 0.007581 0.00883 0.00664
Operating Work Index
12.8 9.0 13.6 12.2 15.9
Size Interval Ball milling circuits from which the samples were collected:
Quartzite Porphyry Massive Massive Standard
Sulphide Soft Sulphide Sulphide Function
Low Grade USA (Cu,Pb,Zn) (Pb, Zn, Cu)
(Cu) (Cu)
1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
2 0.09514 0.05013 0.1171 0.1081 0.193
3 0.1322 0.0970 0.1537 0.1442 0.157
4 0.1417 0.1273 0.1522 0.1472 0.126
5 0.1267 0.1276 0.1247 0.1253 0.101
6 0.1049 0.1128 0.09723 0.1006 0.082
7 0.08477 0.09481 0.07685 0.08050 0.066
8 0.06778 0.07832 0.06131 0.06444 0.053
9 0.05371 0.06451 0.04810 0.05076 0.043
10 0.04244 0.05336 0.03729 0.03958 0.035
11 0.03379 0.04438 0.02911 0.03103 0.028
12 0.02709 0.03677 0.02303 0.02459 0.022
13 0.02127 0.02888 0.01810 0.01929 0.018
14 0.01637 0.02177 0.01407 0.01496 0.015
15 0.01254 0.01628 0.01089 0.01155 0.012
16 0.009565 0.01211 0.008413 0.008888 0.010
17 0.007279 0.008968 0.006483 0.006825 0.008
Operating Work Index:
14.1 10.2 14.1 13.5
Escalamiento del modelo de molino
de bolas
• El modelo de molino de bola puede ser
escalado también para tamaño de molino,
carga, velocidad e incluso para el tamaño
de reposición de las bolas. En cada caso,
es una función r/d* la que se escala. r/d*
ya está inherentemente escalada al
volumen del molino por la ecuación 3.6.
Estos factores de escala son adicionales y
representan en gran medida ideas
basadas en potencia.
Se puede lograr un escalamiento adicional del modelo de
molino de bola modificando la función r/d* ajustada, de
acuerdo a las dimensiones y condiciones operativas como
se describe a continuación.

 1  LFSIM   LFSIM   CSSIM   WI FIT 

0.5 0.8
 d SIM 
* *
R  R 
 D    D    d    1  LF   LF    CS    WI 
  SIM   FIT  FIT   FIT FIT   FIT   SIM 

donde
D = diámetro del molino
LF = fracción de carga del molino (0.3-0.45) después de grind out
Cs = velocidad crítica 55% a 80%.
WI = índice de trabajo–ya sea medido u operativo puede ser usado
para escalar siempre que ambos sean del mismo tipo
FIT = identifica el caso base (condiciones ‘ajustadas’)
CIM = identifica el caso escalado (‘simulado’)
• r/d* está expresado inherentemente en
unidades de longitud de molino por la
ecuación 3.5. Ingresando la nueva
longitud del molino, escala r/d*
correctamente. La dependencia adicional
del diámetro significa 2.5
que
r/d*  D

lo que es similar a la variación de potencia del molino con el

diámetro
 Efecto del tamaño de bolas

• Si se asume que en el molino se producen

los mecanismos de reducción de impacto
y desgaste se pueden derivar las
siguientes relaciones (Morrel 1992a):
• Rotura por impacto b3 (masa
de bola)
• Rotura por desgaste 1/b (área
superficial de la bola)
• Donde b es el diámetro de la bola (mm)
• Se asume que la rotura por impacto es
predominante sobre cierto tamaño xm
(mm), mientras que el desgaste es el
principal mecanismo de reducción para
tamaños bajo xm. Se supone que el
tamaño xm es equivalente a aquel al cual
se produce la máxima rotura. xm puede
relacionarse con el diámetro máximo de
bola  Ksigue:
xm como  b2
•
• donde K es el factor de tasa de rotura
máxima.
• Se ha determinado que el valor de K es del orden de 4.4
x 10-4. Se puede calcular K de la formula anterior si se
conoce el valor de xm.
• La relaciones anteriores se utilizan para escalar los
valores de r/d* a cada nudo de spline para explicar los
efectos del tamaño de bola. La distribución del tamaño
de bola está ahora caracterizada por el tamaño de
reconstrucción i.e. tamaño máximo de bola b.
• Para partículas menores que xm, las tasas se escalan
de acuerdo al área de bola.
r / d * SIM b 
  FIT  (3.9)
r / d * FIT  bSIM 
• Para partículas mayores a xm, domina el impacto y
2
r / d * SIM b 
  SIM  (3.10)
r / d * FIT  bFIT 

• En la Figura 3.4 se muestra el efecto del tamaño de

bola.
 New Xm Old Xm
ln (R/D*) Ball Size
Decreasing

Knot 1 Knot 2 Knot 3 Knot 4

ln size
 Load Fraction Effect

1
1
Grinding Rate

1
1
1
0
0
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Load Fraction
 % Velocidad crítica

• El efecto de cambiar % Cs en la función

R/D* se supone lineal.
 Escalamiento del modelo del
molino de bolas
Efecto Work Index
• Work Index es una propiedad del mineral
por lo tanto no tiene efecto en R/D*
• The Work Index scaling is provided simply
to assist with “What if the ore gets a bit
harder?” questions
• The effect is reduced by the 0.8 exponent,
the validity of which is subject for
considerable discussion
 Fitting R/D*
• number of knots
– use 3 for normal data or 4 for wide size
range
• knot positions
 # of Feed Size Fractions 
 
– every  (# of knots + 1)  fractions

• knot estimates
– simple ascending series
– eg 1.5 2.5 3.0
• ensure original and simulated mill data
 Known restrictions
• Feed size
• Critical speed OK 50-78%
• R/D at “missing sizes”
• High pulp density/viscosity
• Wide range size data
 Feed Size Effects on R/D*
• R/D* is theoretically independent of the
feed
BUT
• The coarse end of the R/D* function does
increase with gross decrease in the
amount of coarse material in the feed.
• Only significant for changes of more than
50% in the amount of coarse material in
the feed
 Critical Speed Range
• The speed scaling in the model is
approximately valid for 55 - 78 % Cs and is
not valid outside that range
R/D at “Missing Sizes” - I
• When coarse particles are eliminated,
coarse end of curve not well defined

10/min 1/min

9/min

10/min 0/min

?/min
R/D at “Missing Sizes” - II

Coarse end not well defined

ln Ri

ln Size
R/D at “Missing Sizes” - III

Model extrapolates linearly

ln Ri

ln Size
R/D at “Missing Sizes” - IV

Extrapolation most likely

to over estimate Model

ln Ri Actual

ln Size
High Pulp Density/Viscosity - I

Schematic diagram of real mill response

Max when balls coated

and no barren impacts
Grinding
Rate
or
Mill
Power Rapid decline when
balls cushioned by slurry

Pulp Density/Viscosity
 High Pulp Density/Viscosity - II
• Model does not include any viscosity
effects
• Model does include a pulp density effect
but only on retention time
– will predict higher grinding rates at 90% solids
than at 75% solids for same solids t/h
– While this effect does exist in real mills,
normal operating limits of 75 - 80 % solids
should be observed
 Limitations - VII
• Wide range of data
– model assumes constant appearance function
for all size fractions - incorrect
– severity probably increases with decreasing
size down to some limiting size
– can cause an apparent minimum in R/D*
– research continues
 Wide Range of Data

Breakage Rate Function

ln Ri

ln Size
• Operación del Molino de Bola
• Factores que Influencian la Operación
• Los molinos de bola son excepcionales en el sentido que pueden
operar sobre un amplio rango de condiciones y geometrías. Los
molinos con radios longitud a diámetro de 0.3 a 3 operarán como
molinos de bola. Como la mayoría de los molinos de bola operan en
circuito cerrado con un clasificador, el rendimiento del circuito viene
dictado a menudo por las interacciones entre ambas unidades.
• Varias condiciones operativas pueden limitar el rendimiento de un
molino de bola
• alimentación muy gruesa
• densidad de la pulpa muy alta
• densidad de la pulpa muy baja
• reología de la pulpa inapropiada
• bolas muy pequeñas (o muy grandes)
• pobre diseño/condición de revestimientos
• pobre operación del clasificador
• Densidad de La pulpa
• Se puede utilizar la densidad de la pulpa para controlar,
hasta cierto punto, la acción de molienda. Como el
molino está bien mezclado, la densidad de la pulpa en el
interior de este será similar a la densidad en la
descarga. Aumentar la adición de agua al molino reduce
el número de pequeñas partículas disponibles para
interactuar con las bolas, disminuyendo el número de
impactos efectivos, causando una reducción en la
molienda.
• El efecto de flujo volumétrico en r/d* sobre predice,
hasta cierto punto, este resultado ya que ignora el
aumento en el hold-up de la pulpa debido al flujo
aumentado. Si la densidad de la pulpa se disminuye aun
más, la pulpa se hace insuficientemente viscosa para
cubrir las bolas y la molienda disminuye rápidamente.
Con una densidad de la pulpa decreciente, la carga
puede lograr mucho menos levante, menor consumo de
energía y una disminución considerable en la molienda.
• A medida que aumenta la densidad de la pulpa también
aumenta la molienda, pero solo alrededor de la mitad
predicha, hasta que comienza a aumentar rápidamente la
viscosidad (Figura A2.1, Apéndice 2). El
desencadenamiento de este rápido aumento en la
viscosidad es difícil de predecir, aunque se ha logrado un
progreso excelente (Shi 1994)
• Este cambio es fácil de ver en un molino de overflow ya
que la turbulencia de la pulpa desaparecerá súbitamente.
El número de Reynolds disminuye rápidamente a medida
que aumenta la viscosidad y la descarga del molino
cambia repentinamente de turbulento a un flujo laminar
casi uniforme.
• El efecto es más difícil de ver en un molino de descarga
de parrilla y en aquellos con grandes tromeles. La
densidad óptima para una mejor molienda es
probablemente un poco menor que la que desencadena
el rápido aumento en la viscosidad.
• Viscosidad de La pulpa
• Aunque la densidad y viscosidad de la pulpa están
fuertemente correlacionadas, los efectos de estas dos
propiedades sobre el desempeño del molino son
distintos, por lo que deben ser consideradas
separadamente cuando sea posible. La influencia de la
viscosidad no ha sido bien entendida históricamente,
debido a dificultades de medición (especialmente en
plantas), dificultades en desacoplar los efectos de
densidad y viscosidad y a la falta de un marco de trabajo
teórico satisfactorio.
• Sin embargo, investigación reciente e histórica ha
proporcionado algunas ideas sobre los efectos de la
viscosidad en la molienda, en ciertas situaciones, el
efecto de la viscosidad (o más apropiadamente la
propiedad general de reología) es significativo, complejo
y en ocasiones contra-intuitivo.
• Selección de Revestimientos
• Como se mencionó previamente, normalmente el diseño
de revestimientos no es crítico para la operación de un
molino de bola. Un efecto que vale la pena vigilar es el
deslizamiento de la carga como una unidad. Este efecto
es fácilmente reconocible por las estrías verticales en
los revestimientos, las que conducirán a un desgaste
sumamente rápido. Esto puede ser detectado en línea
como una serie de disminuciones en el consumo de
energía, siempre que el potenciómetro no esté
fuertemente amortiguado. El remedio son perfiles de
mayor onda. Sin embargo, hay que cuidarse de los
perfiles altamente dentados ya que puede generar un
plano de corte en la carga de bolas, con bajo consumo
de energía y poca molienda.
• Selección del Tamaño de Bola
• La regla general es, mientras mas fina es la
alimentación, más pequeñas deben ser las bolas. Como
es más caro fabricar bolas más pequeñas, la presión del
costo deriva usualmente en el uso de bolas que son uno
o dos tamaños más grandes. Esto es costoso en
términos de producción de finos. Las corrección de
tamaño de bola descrita en la Sección 9.8 no es
perfecta, pero es lo mejor que se puede medir en la
mayoría de los casos. Se puede utilizar para estimar la
sensibilidad del rendimiento en procesos de separación
aguas abajo, siempre que se pueda medir el rendimiento
tamaño por recuperación. Si el tamaño de bola se hace
mucho más pequeño, la altura de onda del revestimiento
deberá reducirse proporcionalmente.
• La regla práctica de Allis Chalmers
 F 80  
para el tamaño de
reposición sgWI
b de
 bolas3 es:    25.4 (3.11)
 K (%Cs ) 3.281D  
 

• donde b = diámetro de reposición de bolas (mm).

• K depende del tipo de molino y es 350 para overflow
húmedo, 380 para parrilla húmeda y 335 para molinos
de parrilla secos. Esta regla es útil para diseño. Dunn
(1989) reportó una correlación más reciente (pero
similar):
6.3 F 800.29WI 0.4
b 
( ND)0.25

• donde N = velocidad del molino en rpm .

• Operación del Clasificador
• La causa más común para una mala operación de un
molino de bola, es una mala selección o desempeño del
clasificador. El efecto de operaciones en circuito cerrado
es producir una menor cantidad de partículas gruesas, sin
por ello producir un producto excesivamente fino. En
consecuencia, el grado de mejoramiento logrado,
comparado con un circuito abierto, depende del tamaño de
producto de mayor interés.
• La Tabla 3.2 (Bond 1961) muestra el multiplicador de
capacidad esperado del circuito (‘eficiencia’) para un
circuito cerrado respecto de un circuito abierto, para una
eficiencia de clasificación promedio. La marca de tamaño
estándar es 80% pasando el P80. Una clasificación
eficiente ofrece un rendimiento 5-10% mejor y una
clasificación deficiente 5-10% menor, que el promedio. En
consecuencia, lograr la clasificación correcta puede
significar un 20% de aumento en el rendimiento, para la
misma entrada de energía y el mismo tamaño nominal de
producto. Es evidente que si la marca de interés está en el
extremo grueso de la distribución, e.g. el P95, los
beneficios potenciales de la clasificación mejorada serán
mayores.
Aquí, la eficiencia del circuito cerrado viene dado por: circuito cerrado t/h dividido por
circuito abierto t/h a la misma energía y tamaño de producto.

Efecto de la eficiencia del calificador en el rendimiento

Referencia % que Pasa Eficiencia Circuito Cerrado
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70
• Cargas Recirculantes
• Existe un elemento de mitología acerca dé las cargas circulantes.
Como se mencionó anteriormente, una carga muy alta tenderá a
acarrear las partículas gruesas hacía afuera del molino, donde
pueden causar serios problemas de desgaste.
• Sin embargo, es importante darse cuenta que la carga circulante se
establece por la magnitud de la diferencia en distribución de
tamaño, entre el producto y la alimentación del clasificador. En
consecuencia, un circuito de molino de bola/ciclón, de una sola
etapa, tenderá inherentemente a operar a una carga de circulación
sustancialmente mayor que la de un circuito ciclón/molino de bola,
procesando descarga de molino de barra o SAG. Una menor carga
circulante permitirá un mayor tiempo de residencia en el molino y
una descarga mas fina del molino de bola. También otorgará al
producto ya terminado más oportunidades para rotura adicional.
• En consecuencia, la carga de circulación óptima
proporcionará un adecuado compromiso entre sobre
molienda y minimización de las partículas gruesas en la
descarga del molino. Esto significa, en la práctica,
emparejar el tamaño de corte del clasificador con el
tamaño de producto del molino, con máxima partición de
agua al overflow.
• La única manera práctica de encontrar este ‘mejor’
punto, es con un modelo de simulación bien calibrado.
Una vez que se ha establecido esta ‘mejor carga
circulante’ (más adecuado mejor rendimiento
volumétrico del molino), puede ser utilizada como un
sistema de control objetivo y ajustar la tasa de
alimentación del circuito para mantenerla.
• Energía del Molino
• Como factor operacional, la energía se utiliza
habitualmente para monitorear la carga de un molino de
bola o barra. Los molinos se cargan con nuevos medios
para una energía meta sobre la base de un programa
regular. Esta meta de energía debe aumentarse a
medida que los revestimientos se asientan (unas pocas
semanas) y desgastan (6-12 meses).
• La predicción de la energía para molinos de barra y bola
es más sencilla que para molinos AG/SAG debido a que
los medios de carga permanecen más o menos
constantes. Considere el movimiento de la carga como
una distribución de impactos de energía conocida. La
energía del molino es la suma de las energías en cada
uno de estos eventos, por unidad de tiempo.
Consideremos una sección transversal simplificada de un
molino y carga (Figura 3.5). El punto C es el centroide
de la carga, i.e. el punto en el cual la sección transversal
se balancea y a través del cual se puede considerar que
actúa el peso total de la carga. La altura, h, es el levante
de carga hipotético desde el centroide en reposo.
• De manera alternativa, podemos pensar en el
molino como un freno rotatorio con una fuerza,
Mg, operando a un desplazamiento horizontal, l,
desde el eje del molino. Entonces, M g l es el
torque requerido para balancear el
desplazamiento de carga. Esto se conoce
habitualmente como ecuación del brazo de
palanca.
• Ya que las posiciones del hombro (θS) y del
talón (θT) de la carga varían con la velocidad y
carga del molino, no es una ecuación muy
sencilla. Sin embargo, las siguientes
correlaciones han sido publicadas ampliamente
por Allis Chalmers (Rowland and Kjos 1978).
• La ecuación se utiliza para determinar la energía que
deben consumir los molinos de bola de overflow de
molienda húmeda.  0.1 
Kwb  4.879 D (3.2  3V p ) fCs 1  (910 fCs )  -Ss
0.3

 2 

• Donde Kwb = kW por tonelada de bolas

• D = diámetro molino entre revestimientos (m)
• Vp = fracción del volumen del molino cargada
con bolas
• FCs= fracción de la velocidad crítica
• Ss = factor de tamaño de bola
• Para molinos mayores a 3.3 metros de diámetro entre
revestimientos, el tamaño superior de bolas utilizado
afecta el consumo de energía del molino. Esto se llama
factor de tamaño de bola, Ss.
 b  12.5D 
Ss  1.102  
 50.8 
• Esto corrige para mayor deslizamiento con más capas
de bolas.
• Estas ecuaciones no trabajan con molinos AG/SAG
debido a que la forma de la carga varía demasiado. Sin
embargo, la ecuación del brazo de palanca proporciona
algunas ideas útiles sobre el consumo de energía para
molinos de overflow vs parrilla de descarga.
• Los valores anteriores son para molinos de descarga de
parrilla, que bombean efectivamente la pulpa hacía
afuera de la periferia de la carga. Un molino de overflow
contiene una poza de la pulpa que contra balancea la
carga y mueve el centroide hacía el eje del molino,
comparado con el caso de la parrilla de descarga
• Los molinos de overflow (Figura
3.6) consumen normalmente un
7-10% menos energía que los
molinos de descarga de parrilla.
Los modelos de energía
tradicionales predicen una
disminución similar en el
rendimiento de molienda. Sin
embargo, cuando se ha probado
los molinos de parrilla y de
overflow con el mismo mineral,
los valores r/d* son similares,
i.e. aunque los molinos de
descarga de parrilla consumen
más energía, no parecen
efectuar más molienda. En
términos de una distribución de
energías de impacto puede ser
que la poza de la pulpa
suministre más partículas para
 ETAPAS DE REDUCCIÓN DE
TAMAÑO
• La operación de reducción de tamaños se aplica
a partículas de distintos tamaños, desde rocas
de casi 2 m de diámetro hasta polvos de
algunos micrómetros. Como los problemas que
se encuentran en estos extremos son diferentes,
también lo son los equipos, para lo cual es
conveniente dividir la operación en dos etapas
principales de acuerdo al rango de tamaño que
se lleve a efecto. Las etapas de trituración o
Chancado se aplican a los tamaños grandes
desde 60-70 pulgadas de diámetro hasta 3/8 de
pulgadas. La operación de molienda se aplica a
tamaños pequeños desde 10 milímetros hasta
micrómetros.
• El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las
rocas y, según esto, la primera pregunta que surge es por qué la
acción no se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome un
trozo de material y lo convierta en arena en un solo paso.
Desafortunadamente, los ingenieros y expertos en chancado no han
podido desarrollar aún una máquina capaz de realizar el proceso de
una sola vez para todos los tipos de materiales. Por esto, en la
mayoría de las aplicaciones, son necesarias varias etapas de
fragmentación y más de un equipo.
El hecho que exista chancado y molienda y no sólo uno de ellos,
responde a dos motivos muy claros: factibilidad técnica y
económica. Existe un límite para el cual los chancadores son
eficientes y, pasado éste, realizan muy poco trabajo en comparación
con la energía consumida. Para este caso existen otras máquinas
que realizan la reducción de material con un rendimiento mucho
mayor: los molinos.
• Cuando un chancador comienza a funcionar, su
rendimiento va de acuerdo a la reducción entre
la abertura de alimentación y la abertura de
descarga. A medida que el material pasa por la
cámara de chancado con el fin de ser reducido y
el equipo no consigue tal objetivo, se diminuye
la abertura del equipo de manera tal de alcanzar
tal necesidad. Cuando un equipo chancador con
su abertura más pequeña no presenta la
posibilidad de reducir, será necesario otro
equipo con el cual alcanzar la granulometría
deseada. De aquí que exista chancado primario,
secundario, terciario y cuaternario.
• El proceso sigue hasta que se llega a un punto en el
cual no se alcanza el tamaño deseado y donde los
tamaños necesarios sólo se logran por medio de la
molienda. Cabe destacar que si se insiste en la
utilización de una determinada máquina es posible que
se logre reducir el tamaño hasta lo deseado, pero
económicamente no es viable.
Por este motivo es necesaria la existencia de dos
procesos: chancado y molienda, los que juntos logran el
objetivo de la conminución, el material con un tamaño y
forma dados, además de la liberación de la especie útil.
Operación Tamaño HP/Ton Equipo

Tronadura Infinito - Operaciones mineras

Chancador Mandíbula o
Trituración Primaria 200 mm – 100 mm 0,35
giratorio

Chancador de cono (Molino

Trituración secundaria 100 mm - 10 mm 0.3 – 3
SAG, en húmedo)

Molino de Martillo o rodillos

Trituración terciaria 10 mm. – 1 mm 3-6
(Molino SAG, en húmedo)

Molino de barras (Molino

Molienda primaria 14 mallas 10
SAG, en húmedo)

Molienda secundaria 35 - 150 mallas 10 Molino Bolas

150 mallas - 10
Molienda terciaria 10-30 Molino Bolas (remolienda)
micrómetros
• DEFINICIONES:
• Razón de Reducción: Es el cuociente entre el
tamaño de la alimentación a una máquina y el
tamaño del producto.
• Tamaño del 80%: Es el tamaño de un tamiz por el
cual pasaría el 80% del producto.
• Razón de Reducción del 80%: Es el cuociente entre
los tamaños 80% en la alimentación y producto.
• Toneladas de Reducción: Es el producto entre las
toneladas que pasan por un equipo de conminución
por la razón de reducción llevada a efecto. TR = Ton
x Rred
• Razón de Reducción Límite: Es el cuociente entre la
menor dimensión de las partículas más grandes de
la alimentación y producto.
• Existen varios tipos de equipos de R. de
T., cada uno de los cuales tiene un trabajo
específico, ya sea en la fragmentación de
grandes bolones (chancadores giratorios,
de mandíbulas e impactadores) o en la
fragmentación de material de tamaño
intermedio (chancadores de cono y
chancador de rodillos), o en la
fragmentación de tamaños pequeños
(molinos).
• La cantidad de etapas necesarias para la fragmentación
total del material dependerá de dos aspectos: el tamaño
del producto requerido y su relación con el tamaño de
alimentación; y la dureza o resistencia a la
fragmentación del material.
Lo primero es muy importante ya que si el tamaño de
producto es muy cercano al tamaño de alimentación, lo
más probable es que se requiera pocas etapas de
fragmentación; mas si existe gran diferencia entre éstos
y se requiere una gran razón de reducción para el
proceso, estaremos limitados a la razón de reducción de
los equipos.
Lo que se debe hacer en definitiva es elegir el tipo de
máquinas que permita conseguir la reducción requerida
y ubicarlas en una cadena de tal manera que juntas
proporcionen esta disminución de tamaño
• En tanto, la resistencia a la fragmentación es
fundamental ya que afecta la razón de
reducción por un lado y, por otro, definirá qué
tipo de máquina se puede utilizar.
Un material con bajo índice de trabajo es
fácilmente fragmentable, por lo que la razón de
reducción del equipo es alta, disminuyéndose
las etapas necesarias de fragmentación. Por el
contrario, si un material tiene un índice de
trabajo alto, se necesita mayor cantidad de
etapas de fragmentación para alcanzar el
tamaño de producto deseado.
• De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la
fragmentación es una propiedad muy importante del
material a tratar y es fundamental determinarla.
En el diseño del proceso es fundamental conocer las
características del material a tratar ya que dependiendo
de éstas habrá una máquina que sea la mejor opción, un
tipo de circuito característico, una cantidad de etapas,
etc.
Cuatro son los factores de importancia para la elección
adecuada:
• el tipo de material a tratar
• el tamaño de la alimentación
• la capacidad requerida
• y las características del producto.
• De estos factores, sólo los dos primeros están
relacionados directamente con el material, ya que los
otros tienen relación directa con la máquina escogida.