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 En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos

subjetivos de que un departamento quede cerca o lejos


de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento
los criterios que prevalecen son la comodidad o los
accesos para la atención al cliente.

 Métodos cualitativos para la localización:

1. Método Delfi.
2. Distribución de planta (layout)
1.-. Modelo Delfi

Abarca mucho mas que: ubicaciones de una sola instalación,


minimización del tiempo de viaje, distancias entre punto de
demanda y oferta, minimización de costos, entre otros.
El Modelo Delfi es aplicado en situaciones mas complejas de
problemas de ubicación y distribución de Planta.
El modelo es desarrollado por : Un equipo coordinador, el equipo
vaticinador y el equipo estratégico
Se identifica así tendencias, desarrollo y oportunidades; así como los
puntos fuertes y débiles de la organización
..... Modelo Delfi
Desarrollo del método delfi:
1o. Formar dos grupos delfi: Un grupo es para vaticinar las
tendencias en los ambientes social y físico que afecten a la
organización (grupo vaticinador), y el segundo grupo es para
identificar las metas y prioridades estratégicas de la organización (el
grupo estratégico delfi).
2o. Identificar amenazas y oportunidades: El equipo coordinador,
mediante varias tandas de cuestionarios y de retroalimentación, le
solicita al equipo vaticinador delfi que identifique las principales
tendencias y oportunidades del mercado, así como las amenazas
contra las que se debe prevenir la organización.
..... Modelo Delfi
....... Desarrollo del método delfi:
3o. Determinar la(s) dirección(es) y las metas estratégicas de la
organización: El grupo estratégico utiliza las conclusiones de la
investigación delfi del grupo vaticinador
4o. Desarrollar alternativas: Luego de establecida la meta a largo
plazo por el grupo estratégico; este debe centrar su atención en el
desarrollo de diversas alternativas.
5o. Jerarquizar las alternativas: El conjunto de alternativas del
paso anterior se presentan al grupo estratégico delfi para que se le
asignen juicios subjetivos de valor.
2.- DISTRIBUCIÓN DE PLANTA (LAYOUT)

Las decisiones sobre disposición de planta (layout) se refieren


al arreglo de equipo, personas, materiales y facilidades dentro
de una planta para producir bienes o servicios en forma
óptima.
OBJETIVOS DE UN BUEN LAYOUT

•Permitir que los materiales, personas e información fluyan


en el proceso de manera eficiente y segura.

•Minimizar tiempos muertos y esfuerzos redundantes.


•Minimizar inventarios en proceso.

•Minimizar costos de operación y mantenimiento.

•Proveer lugar de trabajo adecuado y seguro.

Layout de un almacén
 Métodos cuantitativos para la localización:

1. Método de los factores ponderados.


2. Método del centro de gravedad.
3. Método del transporte.
Pasos:
 1. Determinar una relación de los factores relevantes.

 2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia


relativa.

 3. Fijar una escala a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.

 4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada


factor.

 5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y


obtener el total para cada localización.

 6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya


obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los
resultados obtenidos a través de métodos cuantitativos.
 El equipo de estudio creado para la localización de una nueva
planta de fabricación ha identificado un conjunto de criterios
importantes para el éxito de la decisión; al mismo tiempo, ha
distinguido el grado de importancia de cada una de las
alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la
Tabla 1.
Factores Peso relativo Alternativas
(%)
A B C

Proximidad a Proveedores 30 7 7 10
Costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costos instalación 5 7 8 2

Puntuación total 6,65 7,3 7,45

PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65


 La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las
puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia
relativa.

 Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se


obtendría como:

 PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65

 Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá


rechazar esta ultima.

 Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C,


aunque quizás no definitiva.

 Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente


de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante,
mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es bastante
elevado.
 Es una técnica de localización de instalaciones individuales
en la que se consideran las instalaciones existentes, las
distancias que las separan y los volúmenes de artículos que
se han de despachar.

 Procedimiento:

Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de


cuadrícula con coordenadas. El objetivo es establecer las
distancias relativas entre las ubicaciones. El centro de
gravedad se encuentra calculando las coordenadas X e Y
que dan por resultado el costo mínimo de transporte.
Fórmulas:

Cx = Coordenada X del centro de gravedad


Cy = Coordenada Y del centro de gravedad
dix = Coordenada X de la iesima ubicación
diy = Coordenada Y de la iesima ubicación
Vi = Volumen de artículos movilizados hasta la
iesima ubicación o desde ella
La empresa GASOL S.A desea ubicar una instalación intermedia que
requiere de disponibilidad de gasolina, desea ubicar ésta instalación
entre la ciudad de Barrancabermeja y sus principales distribuidores.
En el siguiente cuadro se relaciona la información acerca de las
coordenadas y el aporte de galones de gasolina de cada distribuidor.
Centro de Grav.

Florencia es la más
cercana al resultado final
El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte
de una mercancía de varias fuentes a varios destinos. Los datos
del modelo son:

1. Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de demanda en

cada destino.

2. El costo de transporte unitario de la mercancía a cada destino.


Minimizar el costo total de transportar

los productos desde cada origen a cada


destino, satisfaciendo la demanda en
todo momento.
Para utilizar el método de transportación hay que considerar los
siguientes pasos:

1. Los puntos de origen y la capacidad o abasto por período, para


cada uno.
2. Los puntos de destino y la demanda por período para cada uno.
3. El costo de embarque por una unidad desde cada origen hacia
cada destino.

Costos de transporte unitarios.


Una empresa del sector textil que opera en toda la península Ibérica dispone de la
siguiente configuración:
• Dos plantas de fabricación en Setúbal y Valencia, con capacidades de 900 y 1 500
unidades respectivamente.
• Cuatro almacenes regionales de distribución que sirven a los clientes de sus respectivas
zonas en Barcelona, Madrid, Lisboa y Sevilla con demandas de 700, 800, 500 y 400
unidades. En los próximos años, la empresa espera un crecimiento de la demanda del
orden del 25%, lo cual ha llevado a la dirección de la misma a plantearse la apertura de
una nueva fábrica. A la vista de los criterios que la empresa estima importantes para la
localización de la nueva planta, existen dos alternativas a considerar:
•La Coruña (alternativa 1) y Málaga (alternativa 2).
La elección recaerá en aquella que provoque los menores costos de transporte entre las
fábricas y los almacenes, dado que ambas parecen ser igualmente convenientes respecto
a otros factores. La siguiente tabla recoge los costos de transporte unitarios entre cada
origen y destino.
 La apertura de la nueva planta en La Coruña o en Málaga va a provocar una
reasignación distinta de los intercambios en las fábricas y los almacenes. Para
conocer como afectaría una y otra habría que resolver el problema de transporte
en cada caso. Las correspondientes soluciones aparecen en las tablas que se
muestran a continuación, que dan lugar respectivamente a los costos:

Solución apertura de la fábrica en La Coruña:

625x2+
275x6+
875x2+
400x3+
225x5+
600x4
9375 unidades
económicas
Solución apertura de la fábrica en Málaga:

275x4+
625x2+
875x2+
625x3+
100x3+
500x2
7275 unidades
económicas

Se concluye entonces que Málaga es la mejor localización


para el criterio empleado en este problema.

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