ICMI1024

INTRODUCCIÓN
¿Qué es la Perforación y Tronadura?

En el ámbito Técnico:
La transformación del recurso
(roca/mineral) (se fragmenta)

En el ámbito Productivo:
La primera operación en el ciclo productivo
de una mina

Como Proceso la Perforación:

Cavidad donde serán alojadas las cargas
explosivas y accesorios de iniciación

Como Proceso la Tronadura:

La liberación de energía mediante una
reacción química (explosivos) que permite
fragmentar la roca y desplazarla
¿Por qué se hace la P&T?
 Necesidad de hacer la primera
separación del mineral

 Necesidad de cargarlo y transportarlo

 Exploración y reconocimiento de
yacimientos o depósitos minerales

 Estudios geotécnicos

 Inserción y detonación de cargas

explosivas con fines de fragmentación.

 Colocación de elementos de refuerzo

Teoría general de la Perforación

En general podemos considerar la perforación de rocas como una

combinación de las siguientes acciones:

Percusión: Impactos producidos por los golpes del pistón originan

ondas de choque que se transmiten a la broca a través del varillaje.

Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

Empuje: Para mantener en contacto la broca con la roca.

Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo

de la perforación.
Riesgos y peligros en la Perforación
Métodos de Perforación
• Crear hueco cilíndrico en la roca  es necesario aplicar
energía.

• Métodos de perforación:
– Mecánicos
– Térmicos
– Hidráulicos
– Ondas (sonoras o luminosas)
– Otros

• En excavación de rocas, se utilizan exclusivamente

sistemas de perforación que se basan en la aplicación de
energía mediante métodos mecánicos.
Sistemas mecánicos de Perforación

• PERCUSIÓN
La herramienta horada la roca por efecto
de impactos sucesivos
 alta frecuencia
 gran energía
 rotación entre golpe y golpe

La rotación, en este caso, no contribuye

mayormente al proceso de fracturamiento
de la roca.
Sistemas mecánicos de Perforación

• ROTACIÓN

La herramienta penetra la roca por la acción

conjunta de:

 torque de rotación
 fuerza de empuje aplicada sobre la superficie
rocosa.
TIPOS DE PERFORACIÓN

1. Down The Hole DTH

2. Martillo en Cabeza
3. Coprod
4. Rotativa
Campos de Aplicación
Campo de Aplicación
Campo de Aplicación
Perforación por Percusión
Componentes
• MAQUINA PERFORADORA: es la que genera las fuerzas de penetración; vale decir,
convierte la energía original que alimenta a la máquina en energía mecánica de
impacto.

• BARRA O COLUMNA DE BARRAS: Transmite la energía de impacto desde la

máquina perforadora al macizo rocoso.

• HERRAMIENTA DE PERFORACIÓN: Es el elemento o componente que aplica la

energía a la roca. En la terminología minera se le denomina BROCA o BIT.
Sistemas Neumáticos

• Fuente de energía: aire comprimido para el accionamiento

de la máquina perforadora.

• Dos sistemas según cómo se acoplan las componentes del

sistema:
– Sistema convencional o top-hammer
– Sistema DTH o down-the-hole
Top-Hammer

• Sus componentes se acoplan en el orden siguiente:

– Máquina perforadora
– Columna de barras
– Herramienta
 DTH

• Sus componentes se acoplan en el orden siguiente:

– Unidad de rotación
– Columna de barras
– Máquina perforadora o martillo
– Herramienta
 Sistemas Hidráulicos

• Fuente de energía: fluido hidráulico (aceite a presión) para el

accionamiento de la máquina perforadora.

• Su modalidad funcional es exclusivamente del tipo

CONVENCIONAL O TOP-HAMMER

• Se la llama rotopercusión, dado que combina:

– Efecto de impactos  Efecto predominante
– Torque de rotación más enérgico  contribuye parcialmente en el
proceso mismo de ruptura y penetración de la roca.
PERFORACIÓN DTH
 Introducción
• Tres sistemas posibles:
– Accionamiento neumático convencional o top-
hammer.
– Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)
– Accionamiento hidráulico, sólo top-hammer
• Top-Hammer
– Energía se transmite por la barra
– Energía se transfiere a través de la herramienta
(bit)
– A mayor longitud de barras, menor la energía
que se transmite eficientemente
• DTH
– Martillo al fondo de la perforación
– Eficiencia independiente del largo de barras
 Sistemas neumáticos Top-Hammer
• Concepto:

Impacto Fuerza de avance Rotación Barrido

 Sistemas neumáticos Top-Hammer
• Funcionamiento:

– Mecanismo de percusión
– Dispositivo de distribución del aire
– Mecanismo de rotación
– Mecanismo de empuje o avance
– Dispositivo de barrido del detritus
– Dispositivo de lubricación
Sistemas Neumáticos DTH
 Sistemas Neumáticos DTH
• Equipos minería
subterránea
Sistemas Neumáticos DTH
• Equipos minería a rajo
abierto
 Sistemas hidráulicos
• Solo Top-Hammer
Sistemas hidráulicos - avance
Sistemas hidráulicos - producción
Sistemas hidráulicos – Rajo Abierto
• Actualmente se llega a
equipos que perforan
grandes diámetros: 12”
Rock L8 – Atlas Copco
Rock L8 – Atlas Copco
 MARTILLOS
BROCA DTH

ADAPTADORES
TUBOS
Desplazamiento General
 Desplazamiento Ascendente Max 20°

Desplazamiento Descendente Max 20°

Desplazamiento Inclinación Lateral
PERFORACIÓN MINERÍA SUBTERRÁNEA
PERFORACIÓN HORIZONTAL

Boomer – Atlas Copco

• Rango completo de equipos para

perforación de túneles y
diámetros de perforación entre
38 a 64mm.
• Peso: 7.6 – 39 Ton

• Área de Cobertura
• -Un brazo: 6 - 70 m2
• -Dos brazos: 8 - 90 m2
• -Tres brazos: 20 -169 m2
PERFORACIÓN HORIZONTAL
PERFORACIÓN VERTICAL O INCLINADA
PERFORACIÓN VERTICAL O INCLINADA

Simba – Atlas Copco

Perforación hasta 130 metros de largo

Diámetros entre 48 a 165 mm.
Peso: 1.3 a 20 ton.

-Equipos neumáticos Top Hammer

-Equipos Down The Hole
-Equipos hidraúlicos Top Hammer
ACUÑADOR
Scaletec – Atlas Copco

Accidentes por caída de roca en minería Sueca

ENPERNADOR

Boltec
ENMALLADOR
Accesorios Perforación Rotopercutiva
Sarta de perforación

1) adaptadores de culata
2) coplas
3) varillas de extensión
4) brocas
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Adaptadores de culata
Los adaptadores de culata o
espigas son aquellos
elementos que se fijan a las
perforadoras para transmitir
la energía de impacto, la
rotación del varillaje y el
empuje.
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Varillaje

Los elementos de prolongación de la sarta

son generalmente,
- Varillas o barras.
- Tubos.
• Las primeras son las que se utilizan
cuando se perfora con martillo en
cabeza y pueden tener sección
hexagonal o redonda. Las varillas
tienen roscas externas macho y son
acopladas por manguitos.
 Accesorios Perforación
Rotopercutiva
Coplas

Las coplas sirven para unir las varillas unas a otras

hasta conseguir la longitud deseada con ajuste
suficiente para asegurar que los extremos estén en
contacto y que la transmisión de energía sea efectiva.
Los tipos de manguitos disponibles son:

a) Simples.
b) Con semipuente.
c) Con puente.
d) Con estrías.
e) Con aletas de gran diámetro.
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Broca o bit de perforación

Las brocas que se emplean en la
perforación rotopercutiva son de
dos tipos:
- Bocas de pastillas o plaquitas, y
- Bocas de botones.
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Broca de botones
• Estas bocas disponen de unos
botones o insertos cilíndricos de
carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie
de la misma. Se fabrican en
diámetros que van desde los 50
mm hasta los 251 mm.

• Las bocas de botones se adaptan

mejor a la perforación con
rotación, obteniéndose
velocidades de avance superiores
que con bocas de pastillas.
Accesorios Perforación Rotopercutiva
La selección del inserto adecuado es esencial para obtener los
resultados deseados.

• Botón hemisférico
- Altura 0,5
- Fuerza de aplicación, multipropósito
- Más apto para suelos duros, de abrasivos a muy abrasivos

• Botón parabólico (semi-balístico)

- Altura 0,6
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Más apto para suelos intermedios, levemente abrasivos

• Botón balístico
- Altura 0,75
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Más apto para suelos blandos no abrasivos

• Botón cónico
- Altura 0,65
- Fuerza de aplicación, penetración rápida
- Apto para todo tipo de suelo no abrasivo
- Más apto para brocas de menor diámetro
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Brocas de pastillas
Se dispone de dos configuraciones de
diseño:
Bocas en Cruz y Bocas en X. Las
primeras están construidas con cuatro
plaquitas de carburo de tungsteno
dispuestas en ángulo recto, mientras
que en las bocas en X estas plaquitas
forman ángulos de 75° y 105° unas con
otras.
Estas bocas se fabrican a partir de
diámetros de 35 mm, siendo habitual
llegar hasta los 57 mm en las bocas en
cruz, y usar a partir de los 64 mm y
hasta 127 mm las bocas en X.
Accesorios Perforación Rotopercutiva

Brocas de martillo en fondo

• Las bocas de martillos en fondo
llevan incorporadas en su diseño
las culatas sobre las que golpean
directamente los pistones. Los
diámetros usuales de estos útiles
van desde los 85 mm hasta los
250 mm, aunque existen bocas de
mayor calibre.
 PERFORACION ROTOPERCUTIVA
• El principio de estos equipos se basa en el impacto de una
pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que se a su vez
transmite la energía al fondo del barreno por medio de un
elemento final (boca). Los equipos rotopercutivos se
dividen en dos grandes grupos:
• Martillo en cabeza: en estas perforadoras la rotación y la
percusión se producen fuera del barreno, transmitiéndose
a través del varillaje hasta la boca de perforación, pueden
ser de accionamiento neumático o hidráulico.
• Martillo en fondo: la percusión se realiza directamente
sobre la boca de perforación, mientras que la rotación se
efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del
pistón se lleva a cabo neumáticamente mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica.
 PERFORACION ROTOPERCUTIVA
Fundamentos de la perforación rotopercutiva:

• Percusión
• Rotación
• Avance
• Barrido
 PERCUSIÓN
• La energía cinética “Ec” del pistón se transmite desde el martillo
hasta la boca de perforación, a través del varillaje, en forma de
onda de choque. Cuando la onda de choque alcanza la broca de
perforación, una parte de la energía se transforma haciendo
penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del varillaje.
• La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar ya que
depende de muchos factores tales como: tipo de roca, diseño de la
broca o bit, características del varillaje, etc. Además en los puntos
de unión de las varillas por medio de manguitos existen pérdidas de
energía por rozamientos que se transforman en calor y desgastes
en las roscas. En los martillos de fondo la energía del pistón se
transmite directamente sobre la broca, por lo que el rendimiento es
mayor.
• En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el
parámetro que más influye en la velocidad de perforación.
 PERCUSIÓN
• La energía liberada por el golpe en un martillo puede estimarse a
partir de cualquiera de las expresiones siguientes:

1
𝐸𝑐 = 𝑚𝑝 𝑥 𝑉𝑝2 o 𝐸𝑐 = 𝑝𝑚 𝑥 𝐴𝑝 𝑥 𝑙𝑝
2

Siendo:
𝑚𝑝 = Masa del Piston
𝑉𝑝 = Velocidad máxima del pistón
𝑝𝑚 = presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro
(30% a 40% menor que la presión de trabajo nominal o del compresor)
𝐴𝑝 = Superficie de la cara del pistón
𝑙𝑝 = Carrera del pistón
– Pes la presión manométrica del aire a la entrada del cilindro, equivalente 6 [kgp/cm2]
– Aes el área de la cara frontal del pistón o área del cilindro de la máquina [cm2]
– L es la carrera del pistón [m]
– N es la frecuencia de impactos [golpes/min]
 PERCUSIÓN
• La potencia de un martillo es pues la energía
por golpe multiplicada por la frecuencia de
impactos “𝑛𝑔“ 𝑃𝑚 = 𝐸𝑐 𝑥 𝑛𝑔

• El mecanismo de percusión consume de un 80

a un 85% de la potencia total del equipo
 Ejercicio
• Calcular la Energía cinética (Ec) y Potencia (Pc) de una perforadora
hidráulica que tiene las siguientes características:

𝑝𝑚 (presión del fluido de trabajo) = 200 bar

∅𝑝 (Diámetro del pistón) = 60 mm
𝑙𝑝 (Carrera del pistón) = 80 mm
𝑛𝑔 (frecuencia de impacto) = 80 hz

Solución:
Convertir 𝑝𝑚 de bar a kgf/m2, luego utilizando la ecuación

𝐸𝑐 = 𝑝𝑚 𝑥 𝐴𝑝 𝑥 𝑙𝑝
 Ejercicio
60
𝐴𝑝 = 𝜋𝑟 2 = 3.1416* ( 2 )2 = 2827 mm2
1 bar = 10197.16 kgf/m2 entonces 200 bares = 2039432.5 kgf/m2

Ahora reemplazamos:

Ec = (2039432.5 kgf/m2 * 0.65) * 0.002827 m2*0.08 m = 299.8 kgf-m

Potencia cinética:

Pc = Ec*ng = 299.8*80 = 23984.4 kgf-m/s

Si 101.97162 kgf.m/s = 1 kw

Entonces,

Pc = 235.2 kw
 ROTACIÓN
• La rotación, que hace girar la broca entre
impactos sucesivos, tiene como misión hacer
que ésta actúe sobre puntos distintos de la
roca en el fondo del barreno. En cada tipo de
roca existe una velocidad óptima de rotación
para la cual se producen los detritus de mayor
tamaño al aprovechar la superficie libre del
hueco que se crea en cada impacto.
 ROTACIÓN
• Cuando se perfora en brocas de pastillas las
velocidades de rotación más usuales oscilan
entre 80 y 150 r/min con unos ángulos entre
indentaciones de 10° a 20°.
 ROTACIÓN
• En el caso de brocas en botones de 51 a 89
mm las velocidades deben ser más bajas,
entre 40 y 60 r/min, que proporcionan
ángulos de giro entre 5° y 7°.
 EMPUJE
• La energía generada por el mecanismo de
impactos del martillo debe transmitirse a la
roca, por lo que es necesario que la broca se
encuentre en contacto permanente con el
fondo del barreno.
EMPUJE INSUFICIENTE EMPUJE EXCESIVO
Reduce velocidad de penetración Disminuye la velocidad de perforación
Mayor desgaste de varillas y manguitos Dificulta desenroscado del varillaje
Aumento la pérdida de apriete del Aumenta desgaste de brocas y desviación
varillaje y calentamiento del mismo de los barrenos.
 EMPUJE
Velocidad de Penetración

Empuje
*Al igual que sucede con la rotación, esta variable no influye de forma decisiva
sobre las velocidades de penetración
 BARRIDO
• Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que
el fondo de los barrenos se mantenga constantemente
limpio evacuando el detrito justo después de su
formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran
cantidad de energía en la trituración de esas partícula
traduciéndose en desgastes y pérdidas de
rendimientos. Además de riesgos de atascos.
• El barrido de los barrenos se realiza con un fluido – aire
o agua – que se inyecta presión hacia el fondo a través
de un orificio central del varillaje y de unas aberturas
practicadas en las bocas de perforación.
 BARRIDO

• Las partículas se
evacúan por el
hueco anular
comprendido
entre el varillaje y
la pared de los
barrenos.
 BARRIDO
• El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo
abierto, donde el polvo producido puede
eliminarse por medio de captadores.
• El barrido con agua es el sistema más utilizado
en perforación subterránea que sirve además
para suprimir el polvo, aunque supone
generalmente una pérdida de rendimiento del
orden del 10 al 20%.
.
 BARRIDO
• La velocidad del barrido pueden estimarse a
partir de la siguiente expresión:
𝜕𝑟
𝑉𝑎 = 9.55 𝑥 x 𝑑𝑝0.6
𝜕𝑟+1

Donde:

𝑉𝑎 = Velocidad ascensional (m/s)

𝜕𝑟 = densidad de la roca (g/cm3)
𝑑𝑝 = Diámetro de las partículas (mm)
 BARRIDO
• Así, el caudal que debe suministrar el compresor
será:

𝑉𝑎 𝑥 (𝐷2 −𝑑2 )
𝑄𝑎 = x 60
1.27
• Siendo:

𝑄𝑎 = Caudal (m3/min)
𝐷 = Diámetro del barreno (m)
𝑑 = Diámetro de las varillas (m)
 Ejercicio
• Determine la velocidad de barrido y el caudal
de aire necesario del compresor para el
barrido de partículas de 3.6 mm, para un
diámetro del barreno de 6 ” y varillaje de
diámetro 4”. Densidad roca 2.7 t/m3
2.7
𝑉𝑎 = 9.55 𝑥 x 3.60.6
2.7 +1
Reemplazando en la formula de velocidad
ascensional:
𝑉𝑎 = 15.03 m/s
 Ejercicio

𝐷 = 6” = 152.4 mm = 0.152 m
𝑑 = 4” = 101.6 mm = 0.101 m

𝑚
15.03 𝑥 (0. 1522 − 0.1012 )
𝑄𝑎 = 𝑠 𝑥 60 𝑠/𝑚𝑖𝑛
1.27

𝑄𝑎 = 9.16 𝑚3/𝑚𝑖𝑛