TALLER DE PREVENCIÓN EN LA INDUSTRIA

MINERA Y PESQUERA

Docente: Álvaro Pinilla Cifuentes

1º UNIDAD: Riesgos en la industria minera
30 horas pedagógicas
Panorama y contexto de la industria minera en Chile.
 1. Introducción
El Servicio Nacional de Geología y
Minería (SERNAGEOMIN), es un ente
técnico dependiente del Ministerio
de Minería, cuyo propósito
estratégico corresponde a la
fiscalización de instalaciones
mineras, la que consiste, entre otras
cosas, en la inspección a
instalaciones mineras para velar por
el cumplimiento de la normas de
seguridad.
Como autoridad en la materia el Sernageomin, fiscaliza a las
empresas o productores mineros para que cumplan sus
obligaciones en materia de seguridad laboral. Es por este motivo
que durante los últimos 5 años los accidentes han disminuido
notablemente, en donde el año 2010 se registraron 41
accidentes con 45 fallecidos y el 2014, 23 accidentes con 27
fallecidos.
El siguiente documento muestra los accidentes fatales ocurridos
en las faenas mineras de Chile entre los años 2000 al 2014, los
cuales fueron notificados por las empresas al Sernageomin y
posteriormente investigados estableciendo que corresponden a
accidentes del trabajo. Además de los accidentes graves
ocurridos durante los años 2011 al 2014.
2. Accidentes fatales entre 2000 y 2014.
Un accidente fatal es un suceso producto del cual fallece uno o
más trabajadores(as). Este evento puede ser individual o
colectivo, según el número de trabajadores(as) fallecidos(as) en
el suceso.
En el lapso indicado ocurrieron 441 accidentes fatales, los cuales
ocasionaron 491 fallecidos.
Durante los años 2007, 2008 y 2010 se registró la mayor cantidad
de accidentes fatales con 8,6%, 9,7% y 9,3% del período,
respectivamente. Sin duda el accidente ocurrido en la Mina San
José en Atacama (2010), marcó un precedente en las
fiscalizaciones de la minería de Chile, en donde se puede
observar una disminución de accidentes. Se registra la cifra más
baja en el 2012, con 4,9% de accidentes fatales.
2.1. Accidentes fatales por regiones.
La mayor cantidad de accidentes del período ocurrió en las
regiones de Antofagasta (28,3%); Atacama (23,4%); y Coquimbo
(16,5%).
2.1.1. ACCIDENTES FATALES POR CATEGORÍAS DE EMPRESAS.
Las categorías de empresas se definen según el número de
trabajadores y las horas hombre promedio anual de cada
empresa.
A continuación se presenta un gráfico con la distribución de
accidentes por categorías de empresas, donde se observa que la
mayor cantidad de accidentes fatales ocurrieron en Gran minería
y Pequeña minería.
El siguiente gráfico muestra el porcentaje de accidentes fatales
ocurridos durante los años 2000 al 2014 por región, según la
categoría de empresas en donde ocurrieron dichos accidentes.
2.2. Fallecidos en accidentes mineros.
Durante los años 2000 al 2014 fallecieron 491 trabajadores de la
minería.

Cuadro 3. Fallecidos en accidentes mineros por región, según

años 2000 al 2014.
El siguiente gráfico muestra la cantidad de fallecidos en el
período estudiado (2000-2014), en donde la mayor cantidad de
accidentes ocurrió en las regiones de Antofagasta, Atacama,
Coquimbo y Valparaíso.
2.3. Evolución de fallecidos según regiones.
2.3.1. ARICA Y PARINACOTA.
La región presenta soló tres fallecidos en accidentes; uno
ocurrido durante el año 2010 y dos en el año 2012. Es
importante recordar que la región de Arica y Parinacota fue
creada el 8 de marzo de 2007. Los accidentes ocurridos antes de
esa fecha y que se registraron en comunas que hoy pertenecen a
la nueva región, están imputados a la región de Tarapacá.
2.3.2. TARAPACÁ.
En esta región ocurrieron 15 accidentes durante el período en
estudio. La mayor cantidad de accidentes fatales ocurrieron
durante el año 2005. Importa decir que en los dos años más
recientes (2013 y 2014) no hubo accidentes fatales.
2.3.3. ANTOFAGASTA.
La región es donde se registra la mayor cantidad de accidentes
fatales, con 131 fallecidos, los cuales disminuyeron
notablemente el año 2011. Sin embargo se muestra una
tendencia al alza los recientes 3 años (2012-2013-2014).
2.3.4. ATACAMA.
La región de Atacama es la segunda región que registra más
fallecidos de país, con 126 casos. La mayor cantidad de fallecidos
ocurrieron durante el año 2010. Desde 2011, la región presenta
una disminución significativa de fallecidos.
2.3.5. COQUIMBO.
La región tiene el tercer lugar respecto a los fallecidos (74)
durante los años 2000 al 2014. La mayor cantidad de accidentes
fatales se concentra en el año 2010, con una disminución
significativa pero igualmente una tendencia creciente.
2.3.6. VALPARAÍSO.
La región registro 43 fallecidos en accidentes mineros. Durante
los recientes dos años (2013 y 2014) se ha mantenido constante
en 2 fallecidos al año.
2.3.7. METROPOLITANA.
La región Metropolitana solo registra 9 fallecidos en accidentes
mineros. Durante el año 2014 no hubo fallecidos.
2.3.8. LIBERTADOR GENERAL BERNARDO O´HIGGINS.
En la región ocurrieron 27 casos, con una tendencia constante
desde el año 2008 al 2013.
2.3.9. MAULE.
La región registra solo 3 fallecidos los años 2003, 2010, 2014.
2.3.10. BIOBÍO.
La región del Biobío registra 37 fallecidos; sin embargo desde el
año 2012 no registra accidentes
2.3.11. AYSÉN DEL GENERAL CARLOS IBÁÑEZ DEL CAMPO.
En la región solo fallecieron 5 personas en accidentes mineros.
Durante el año 2014 no ocurrieron accidentes.
2.3.12. MAGALLANES Y LA ANTÁRTICA CHILENA.
En la región han fallecido 9 trabajadores, los cuales han
disminuido notoriamente desde el año 2012.
3. Fallecidos por grupos de edad.
A continuación se ilustra el total de fallecidos según grupo etario.
Cuadro 4. Fallecidos por grupos de edad desde 2000 a 2014.
Se observa que la mayor cantidad de fallecidos en accidentes
mineros corresponde al grupo etario entre 31 y 50 años en
donde se acumula el 55,2% de trabajadores fallecidos.
4. Fallecidos por categoría ocupacional del trabajador.
La mayor cantidad de fallecidos corresponde a la categoría
Minero (16,1%), seguido por Operador (11,2%).
Cuadro 5. Fallecidos por ocupación
Cuadro 6. Fallecidos por ocupación según años de accidente fatal.
La mayor cantidad de fallecidos se desempeñaba como Minero.
Los años en que fallecieron más trabajadores de esta categoría
ocupacional son 2009 y 2010, registrando 14 y 10 fallecidos,
respectivamente.
4.1. Tipo de accidentes según las tres categorías ocupacionales
principales.
A continuación se presentan las tres principales categorías
ocupacionales de trabajadores que fallecieron en accidentes de
la minería durante el período investigado; estos son <Mineros>,
<Operadores de> y <Ayudantes de>, según los tipos de
accidentes que les ocasionaron la muerte.
4.1.1. MINEROS.
Los fallecidos en esta categoría corresponden a 16,1% del total
de fallecidos en el período.
Cuadro 7. Mineros Fallecidos por tipo de accidente.
La mayor cantidad de mineros fallecidos corresponde a <Golpeador por> (73,1%). Un alto
porcentaje de ellos fue golpeado por roca.
4.1.2. <OPERADOR DE>.
Los operadores de corresponden a las siguientes categorías:
Operador Sondaje, Operador camión Dumper, Operador Camión
Pluma, Operador Camión Tolva, Operador Cargador Frontal,
Operador de Carguío, Operador de Minería, Operador de Mini
cargador, Operador de Scoop, Operador de Scoop (LHD),
Operador de Transporte, Operador Eq. Perforación, Operador Eq.
Planta, Operador Equipo, Operador Equipos Mina, Operador
Especialista, Operador Grado 1, Operador Grúa,
Operador Grúa Convertidor, Operador LHD, Operador Maq.
Pesada, Operador Máquina Electrodos, Operador Maquinarias,
Operador Mayor Electromec., Operador Mina, Operador
Payloader, Operador Planta, Operador Producción, Operador
Retardador, Operador Retroexcavadora, Operador Roboshot
(shocretera), Operador scoop, Operador Sondaje.
Existen 55 trabajadores fallecidos, los cuales desempeñaban
labores como <Operador de>.
Cuadro 8. Operadores de Fallecidos por tipo de accidente.
La mayor cantidad de operadores falleció <Golpeado por> (17%),
y seguido por <Apretado entre> y <Caída desde>, con 6% cada
uno.
4.1.3. <AYUDANTE DE>.
Esta categoría corresponde a: Ayudante, Ayudante Cañero,
Ayudante Capataz, Ayudante de Canchero Mineral, Ayudante
de Eq. De Perforación, Ayudante de Estructura, Ayudante de
perforista Track Drill, Ayudante de Perforo, Ayudante
Electricista, Ayudante Eléctrico, Ayudante Jumbo Radial,
Ayudante Laboratorio, Ayudante Mant., Ayudante Maquinista,
Ayudante Mecánico, Ayudante Minero, Ayudante Obras,
Ayudante Op. Eq., Ayudante Op. Planta, Ayudante Operador
Mina, Ayudante Operador Planta, Ayudante Operario,
Ayudante perforista, Ayudante Shotcretera, Ayudante
Soldador, Ayudante Sondaje, Ayudantes de Tuberías.
Fallecieron 48 trabajadores de esta categoría.
Cuadro 9. <Ayudantes de> fallecidos según tipo de accidente.
La mayor cantidad de fallecidos fue producto de <Golpeado
por>: 37, 5%.
5. Fallecidos por tipos de accidentes.
Cuadro 10. Fallecidos por tipos de accidentes según años de ocurrencia de
accidentes.
El accidente más recurrente corresponde a <Golpeado por>, el
cual tiene la siguiente distribución.
Cuadro 11. Fallecidos <golpeados por>, durante los años 2000 al 2014.
6. Fallecidos según tipos de empresas.
A continuación se presenta los fallecidos en accidentes mineros según años
de ocurrencia de los accidentes.
Cuadro 12. Fallecidos por años según tipo de empresas.
7. Accidentes Graves
Un Accidente grave a causa o ocasionado en el trabajo se define
como al que obligue a realizar maniobras de resucitación, o a
realizar maniobra de rescate; ocurra por caída de altura de más
de 2 metros; provoque en forma inmediata, la amputación o
pérdida de cualquier parte del cuerpo. Involucre un número tal
de trabajadores que afecte el desarrollo normal de la faena
afectada.
Cuadro 13. Accidentes Graves ocurridos por región 2011 al 2014.
7.1. Lesionados en accidentes graves
Los lesionados en accidentes graves corresponden a 248
trabajadores de la minería durante los años 2011 al 2014, de los
últimos cuatro años el 2012 es el que registro mayor cantidad de
este tipo de accidente.
Cuadro 14. Lesionados en accidentes graves ocurridos durante los años 2011
al 2014.
7.1.1. LESIONADOS POR TIPO DE EMPRESA
Los trabajadores de faenas mineras pueden depender de la
empresa mandante que corresponde al titular responsable de la
explotación minera o bien a las empresas contratistas que
operen dentro de las faenas e instalaciones mineras.
El siguiente cuadro muestra la cantidad de lesionados en
accidentes graves, según el tipo de empresa a la cual
pertenecen.
Cuadro 15. Lesionados por tipo de empresa 2011 -2014
El 53% de los lesionados dependen contractualmente de las empresas
mandantes, mientras que el 47% a las empresas contratistas.
8. Accidentabilidad por sector económico

8.1. Tasa de Frecuencia

La tasa de frecuencia de accidentes corresponde al número de accidentados
incapacitantes por cada millón de horas personas trabajadas.
Gráfico 3. Evolución de la tasas de frecuencia de accidentes desde el año 1985 al 2014
Se observa una disminución de la tasa de frecuencia de
accidentes, la cual desde el año 2013 es bajo los 3 accidentes por
cada millón de horas trabajadas.

8.2. Tasa de fatalidad

La tasa de fatalidad de accidentes, corresponde a la cantidad de
trabajadores fallecidos a causa de accidentes del trabajo, por
cada millón de horas trabajadas
Grafico 4. Tasas de Fatalidad y tendencia desde el año 1985 al 2014
A continuación se presenta las tasas de accidentabilidad
publicadas en el último Informe Nacional 2013, Estadísticas
Sobre Seguridad y Salud en el Trabajo 2013.
Es importante destacar que la tasa de accidentabilidad por
accidentes del trabajo calculada por SUSESO corresponde a
el cociente entre el número de accidentes del trabajo,
ocurridos en el período de 12 meses, y el número promedio
de trabajadores protegidos del mismo período,
multiplicados por 100. Se interpreta como el número de
accidentes por 100 trabajadores. Se utilizará también en el
texto el término “tasa de accidentes del trabajo” para
referirse a este concepto.
8.3. Actividad económica
Las actividades económicas con mayor tasa de
accidentabilidad por accidentes del trabajo son, en orden
decreciente: Industria, Transporte, Agricultura, Construcción y
Comercio (Grafico 1). Las mencionadas actividades poseen
una tasa de accidentes del trabajo por sobre el promedio
nacional.
Cabe destacar que en casi todas las actividades económicas se
produce una baja en la tasa de accidentabilidad por
accidentes del trabajo en 2013 respecto al año anterior. La
excepción es Minería, que mantiene su tasa respecto 2012 y
que a pesar de ello sigue siendo el sector económico con
menor tasa de accidentes del trabajo, pero con mayor número
de días perdidos y mortalidad.
Gráfico 1. Tasa de accidentes del trabajo por Actividad económica en
Mutualidades – 2013 (Tasa por 100 trabajadores)
Grafico 2. Se presenta la evolución la tasa de accidentabilidad por accidentes
del trabajo entre 2004 y 2013
Se observa que para el sector minería la tendencia a la baja resulta ser
estadísticamente significativa.
Balance Nacional de Accidentabilidad Minera de 2016
La Tasa de Fatalidad, corresponde a la cantidad de trabajadores
fallecidos a causa de accidentes del trabajo, por cada millón de
H.H. trabajadas.

Donde;
A.F.= Trabajadores fallecidos a causa de accidente del trabajo
H.H.= Total de horas trabajadas por quienes laboran en la
minería, tanto mujeres como
varones
Fiscalizaciones SERNAGEOMIN
Operaciones mineras
 Trabajo geológico de exploración

Encontrando un yacimiento
Los lugares donde se encuentran las minas de cobre, es decir los
yacimientos de cobre, dependen de los procesos geológicos que
han ocurrido en ese lugar. De esta forma, los yacimientos de
cobre se relacionan con la presencia de intrusivos, que son rocas
ígneas y material magmático que se introdujo a gran
temperatura y presión en la corteza terrestre. Estos intrusivos
aportan los minerales que contienen a las rocas circundantes.
De acuerdo a las condiciones en que
esto ocurre, se tienen dos tipos de
material mineralizado: los súlfuros y los
óxidos. La presencia de éstos en un
yacimiento define dos zonas que tienen
características diferentes, las que a su
vez determinan la manera de explotar
el mineral: la línea de los óxidos y la
línea de los sulfuros. El termino
yacimiento es una definición
netamente económica ya que define la
concentración o anomalía de
mineralización económicamente
rentable para su explotación.
Características de súlfuros y óxidos
La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del
yacimiento, también llamada primaria.
• Los súlfuros contienen minerales formados por
combinaciones de cobre, azufre y hierro los que otorgan a las
rocas un aspecto metálico.
• La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento
o cerca de ella, y contiene óxidos de cobre los que
típicamente tienen un color verde o azul. Los minerales
oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros
agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran
en la superficie.
Mineral oxidado Mineral sulfurado
https://www.youtube.com/watch?v=UqbA5oLN
wsA

https://www.youtube.com/watch?v=4UdptopnP
80
 En la búsqueda de un nuevo yacimiento

La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son

realizadas por un equipo de profesionales, encabezado por
geólogos. Éstas consideran las siguientes etapas:
• Exploración básica.
• Exploración intermedia.
• Exploración avanzada.
https://www.youtube.com/watch?v=b8HzNZjgw
w8

https://www.youtube.com/watch?v=jWVpRiDM
8v0
 Extracción subterránea

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con

cobre y otros elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede
ser a rajo abierto, subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a
la planta, en forma eficiente y segura, para ser sometida al proceso de
obtención del cobre y otros elementos. Para ello, debe lograrse la
fragmentación de la roca, de manera que pueda ser removida de su
posición original o in situ, cargar y transportar para ser procesada o
depositada fuera de la mina como material suelto a una granulometría
manejable.
 ¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite

determinar la relación óptima entre la capacidad de extracción y
beneficio de mineral, que se expresa en miles de toneladas de
cobre fino a producir en un año. De acuerdo con la capacidad de
operación establecida, se determina la mejor secuencia para
extraer el mineral, compatibilizando las características de la
operación con los resultados económicos esperados, para un
largo período (en general, sobre los 10 años).
Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual
se alcanza el agotamiento total de los recursos, es la vida útil de
la mina. El plan minero entrega, además, las bases para asegurar
que la operación sea eficiente y confiable en todas sus
operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que
se explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo
con la ley de corte, que es una relación entre la ley (contenido de
cobre) y lo que cuesta procesar este mineral, que depende de las
características metalúrgicas.
De esta forma, se asegura un beneficio económico. El material
existente bajo la ley de corte es considerado estéril, si no
contiene cobre, o mineral de baja ley, si tiene algo de cobre que
podría ser recuperado con otro procedimiento.
La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de
las siguientes fases:

• Perforación.
• Tronadura.
• Carguío.
• Transporte.
Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta

una cubierta de material estéril de espesor tal, que su extracción
desde la superficie resulta antieconómica.
 ¿Cuál es el objetivo?

El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen

minerales de cobre de grandes yacimientos y que se encuentran
bajo una cubierta de estéril de espesor considerable, por
ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la
superficie para acceder a las zonas mineralizadas.
Las labores subterráneas pueden ser horizontales (túneles o
galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se ubican en
los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y
transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la
planta, generalmente situada en la superficie.
 ¿Cómo se construyen los niveles?

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos

que se colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas
perforaciones están distribuidas siguiendo la forma que se le quiere
dar a la labor subterránea (túneles, piques o rampas) y la tronadura se
realiza en una secuencia, partiendo desde un punto central hacia los
bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se
estabilizan las paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una
fortificación adecuada para para cada tipo de terreno, que depende de
sus características y del uso que se le va a dar al túnel, pique o rampa.
Entre cada tronadura, el sector debe ser ventilado y despejado.
 ¿Cómo se sostienen las labores subterráneas?

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas

deben ser sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el
trabajo del personal y el uso de los equipos subterráneos con
seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el
medio en que se encuentran, pero este equilibrio se rompe al
hacer una perforación en su interior. El objetivo de la
fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su
capacidad de soporte. El tipo de soporte o fortificación
empleada depende de varios factores:
Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de
anclaje y cables de hormigón armado.
Según la función

Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado,

especialmente aquellas de los lugares por donde deben transitar
personas y equipos, deben contar con un factor de seguridad
mayor. Las fortificaciones de túneles que presentan un uso
esporádico o donde no transita personal, tienen exigencias
menores.
Según el peso que soportan

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es

mayor cuanto más profunda se ubique, ya que debe soportar
una altura mayor de roca. De esta forma los túneles que se
encuentran a mayores profundidades requerirán de mayores
fortificaciones y de mayor resistencia.
Según las características del terreno

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo

de roca, alteración, estructuras).Por ello, su comportamiento
puede ser diferente en cuanto a dureza y resistencia a los
esfuerzos. Una roca que se disgrega fácilmente requiere ser
fortalecida totalmente; por el contrario, una roca cohesionada
de dureza media se autosustenta y requiere poca fortificación;
en tanto que una roca cohesionada de alta dureza puede
concentrar esfuerzos tan grandes que podrían provocar la
explosión de las paredes del túnel, por lo que requiere una
fortificación extrema.
Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles,
piques o rampas son:
• mallas de acero.
• pernos de anclaje.
• cables.
• hormigón armado.
• marcos de acero.
• vigas de madera.
• lechada de hormigón proyectado.
 ¿Para qué se usan las labores subterráneas?

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas

que permiten el trabajo de extracción de mineral, así como todas
las actividades de apoyo y aquellas inherentes a las necesidades
humanas durante la jornada de trabajo. De esta manera, se
tienen las siguientes áreas:
Producción

Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y

ventilación, piques de traspaso y carguío de mineral.
Servicios e infraestructura

Talleres de mantención, piques de transporte de personal,

accesos principales, redes de agua y electricidad, drenajes, redes
de incendios, oficinas, comedores, baños, policlínicos, bodegas,
etc.
 ¿Cómo se explota la mina?

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina

subterránea extrae el mineral desde abajo hacia arriba,
utilizando lo más posible la fuerza de gravedad para producir la
fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia los puntos
de carguío. La otra diferencia importante es que en la mina
subterránea no se extrae roca estéril, sino que debido a los altos
costos que implica la construcción de túneles, la explotación se
concentra preferentemente en las zonas de mineral.
Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la
base de un cubo imaginario el que se debilita y por efecto de la
gravedad cae como grandes rocas por los embudos construidos
en el cerro.
Existe una variedad de métodos de explotación subterránea,
pero el más utilizado en la extracción de grandes yacimientos es
el conocido como hundimiento por bloques. Éste consiste en
provocar el desprendimiento de una porción del macizo rocoso
del resto de la masa que lo rodea.
Para ello y mediante el uso de explosivos, se socava la base de
una columna de roca mineralizada, de manera que el resto de
la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se
desplome hacia los puntos de extracción especialmente
ubicados para captar la casi totalidad del material quebrado
de la columna. En general, los bloques tienen dimensiones
entre 100 y 200 m de altura y un área basal de 60m x 90 m, lo
cual implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada
bloque. Cuando el hundimiento se produce en forma
secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla de
método de hundimiento por paneles.Los bloques de
producción están agrupados de acuerdo a su ubicación dentro
de la mina, constituyendo áreas de producción.
Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y piques
que se distribuyen en diferentes niveles:

Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas

por un martillo picador para que pasen al siguiente nivel.
Hundimiento por bloques (Block caving): sistema de explotación
de minas subterráneas en que la extracción se realiza gracias a la
fuerza de gravedad. Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en
bloques rectangulares y quebrar cada uno de estos en forma
separada siguiendo una secuencia, mediante explosivos
colocados en su base. De esta forma, el bloque se rompe en
fragmentos que son retirados desde su parte inferior a través del
nivel de producción y enviados a través de piques y/o galerías
hasta llegar al nivel de transporte desde donde son llevadas al
proceso de chancado.
Hundimiento por paneles (Panel caving): es una aplicación
particular del hundimiento por bloques, con la diferencia que el
quiebre y extracción del mineral se va haciendo por tajadas de
un ancho menor.
Extracción de mineral a rajo abierto

¿Cuál es el objetivo?
Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud,
bancos y bermas en las que se realiza el transporte y el carguío
de los camiones.
Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos
presentan una forma regular y están ubicados en la superficie o
cerca de ésta, de manera que el material estéril que lo cubre
pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la
explotación de la porción mineralizada. Este sistema de
extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya
que el espacio no está restringido como en el caso de las minas
subterráneas, aunque su operación puede estar limitada por el
clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera
o la zona central del país.
 ¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto?

Las bermas deben tener un ancho tal que permita que se crucen
dos camiones y el movimiento de las máquinas de carguío.
El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y
en profundidad. A medida que se va profundizando en la mina,
se requiere ir ensanchándola para mantener la estabilidad de sus
paredes. De este modo, se genera una especie de anfiteatro
escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados
para el tránsito de los equipos, cuya forma es dinámica ya que va
cambiando a medida que progresa la explotación.
La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente
crítica, ya que de eso depende la seguridad de la operación
siendo, además, parte importante de la rentabilidad del negocio.
Para ello, se establecen los siguientes parámetros geométricos:
Banco

Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los

cuales se extrae el mineral. El banco se va cortando por el
horizonte inferior, es decir hacia abajo, generando una superficie
escalonada o pared del rajo. El espesor de estos horizontes es la
altura de banco, la que generalmente mide de 13 a 18 m.
Berma
Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde,
que se deja especialmente para detener los derrames de
material que se puedan producir al interior del rajo.
Angulo de talud
El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma
por la sucesión de las caras verticales de los bancos y las bermas
respectivas. Este plano presenta una inclinación de 45° a 58° con
respecto a la horizontal, dependiendo de la calidad geotécnica
(dureza, fracturamiento, alteración, presencia de agua) de las
rocas que conforman el talud.
Rampa
Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos
desde la superficie a los diferentes bancos en extracción. Tiene
que permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje
en ambos sentidos.
Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los
botaderos de material estéril, las instalaciones eléctricas, los
puntos de suministro de petróleo y agua, las plantas de
beneficio, los talleres y las dependencias administrativas, de
manera que no sean afectadas por los avances del rajo en un
tiempo considerable.
¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto?

La descripción de las fases del proceso es la siguiente: En las

perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras.
Perforación
Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias
regulares entre si, generalmente entre 8 y 12 m (malla de
perforación), de manera que atraviesen toda la altura del banco
para que, al introducirse los explosivos, la detonación permita
fragmentar la roca.
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos
eléctricos de perforación rotatoria, equipados con barrenos de
carburo de tungsteno, los que permiten perforar un hoyo de 15
m de longitud en solo 20 minutos.
Tronadura

En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un

detonante de encendido eléctrico, el que se detona
mediante control remoto. Se establece una secuencia de
detonaciones entre los distintos hoyos de una tronadura, de
manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo
de la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencias
de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.
El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un
tamaño suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de
diámetro) como para ser cargada y transportada por los equipos
mineros y alimentar al chancador primario, en donde se inicia el
proceso de reducción de tamaño en un sistema en línea hasta
llegar a la planta de tratamiento.

En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes

tamaños y capacidades.
Carguío
El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje
mediante gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales.
Estos equipos llenan los camiones en una operación continuada
desde que queda disponible el banco después de la tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100
toneladas de material de una vez, por lo que realizan tres
movimientos o pases para cargar un camión.
Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de gran
tamaño son utilizados sólo para trabajos especiales.
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho
y carga camiones que se van colocando alternativamente a cada
lado de ella.
Transporte

Para el transporte del material mineralizado y el material

estéril, se utilizan camiones de gran tonelaje, por ejemplo
240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material desde el
frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral con
ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y
el mineral de baja ley a botaderos especiales.
https://www.youtube.com/watch?v=OIsALtkp59
s

https://www.youtube.com/watch?v=kXvjrEonXE
U
https://www.youtube.com/watch?v=pCyDS553a
cw
Medidas de seguridad durante trabajos de
extracción
1. Medidas de seguridad básicas durante trabajos de
perforación.

Como todo trabajo que involucra personas, equipos y

medio ambiente, en la perforación existen normas y
procedimientos que velan porque ésta sea realizada de
manera segura y limpia. En particular, en todo el proceso de
perforación, y en cada una de las etapas, deben
contemplarse las medidas de seguridad que sean necesarias
para cumplir con las exigencias de seguridad y limpieza
planteadas.
Entre las medidas generales por considerar en la perforación
cabe destacar que:

• La perforación debe realizarse de acuerdo con normas

existentes y procedimientos internos.
• El personal involucrado debe tener la formación técnica
necesaria para el desarrollo de sus funciones y conocer en
detalle el manual de operación del equipo con el que
trabaja.
• Los operadores deben tener siempre todos los elementos
de protección personal (casco, botas, guantes, gafas,
mascarillas, etc.) y usar ropas y accesorios que impidan su
enganche en partes móviles de la máquina.
Medidas de seguridad previas al arranque de la máquina
(perforadora).

El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto

funcionamiento de:

• Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así

como también el de los elementos de control (manómetros) y de
comunicaciones (radios). En especial, se debe vigilar que los niveles
de aceite y puntos de engrase sean los adecuados.
• Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente
aseguradas, al igual que todas las conexiones, tanto en el equipo de
perforación como en las barras y bits.
Las señales y etiquetas de advertencia, que deben
inspeccionarse para comprobar todas las indicaciones, señales o
etiquetas de advertencia de la perforadora; por ejemplo, un bajo
nivel de aceite o bit en mal estado.
Medidas de seguridad en el arranque

El operador debe:

• Revisar cuidadosamente el lugar de trabajo. En las labores

cercanas a los taludes (cielo abierto) debe considerar,
especialmente, el estado de los bancos y posibles
desprendimientos de roca.
• Asegurarse de no interrumpir otras labores en la faena
minera, especialmente cuando se trata de trabajo con
explosivos. Por esta razón es importante revisar la
disponibilidad de energía para que el equipo no se detenga.
• Comprobar la ausencia de personas u otros equipos
(camionetas) en el lugar de trabajo.
• Mantenerse en su lugar de trabajo y nunca abandonar la
máquina si ésta se encuentra en funcionamiento.
Medidas de seguridad después del arranque

El operador debe:
• Comprobar el correcto funcionamiento de todos los controles.
• Prestar atención a ruidos no habituales.
Medidas de seguridad en los desplazamientos a cielo abierto

1. El terreno donde se realizará la perforación debe estar en

buen estado para el correcto desplazamiento de la máquina.
En caso de existir elementos ajenos que representen riesgos
tanto para la máquina como para el operador (roca de gran
tamaño), éste deberá solicitar un equipo auxiliar para el
despeje.
2. El operador debe chequear que no existan líneas eléctricas
aéreas o superficiales en el sector. De haber un cable u otro
elemento extraño a la perforadora, se aconseja dejar una
distancia de seguridad mínima de 10 metros.
3. En caso de trasladarse la máquina en una pendiente de
ángulo considerable (sobre 20 grados), se debe contemplar
la posibilidad de asegurar la máquina mediante el amarre
con cables.
4. Nunca se debe subir el mástil o torre de perforación
durante el traslado.
5. Nunca se debe circular por zonas previamente
perforadas, ya que existe el riesgo de que se "tapen" las
perforaciones con el detritus.
Medidas de seguridad en labores de minería subterránea

• Siempre es necesario comprobar que el techo de la

galería esté lo suficientemente seguro. En caso de que se
visualicen pedazos de rocas (planchones) que puedan
comprometer al equipo u operador, se deben eliminar o
avisar para la acción de acuñamiento.
• Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de
aire exigido.
• Se debe comprobar el estado de las líneas eléctricas,
tuberías de aire comprimido y agua si es necesario.
• Todo trabajo de perforación debe contar con la
iluminación correspondiente, utilizando para ello focos
halógenos.
• La perforadora debe posicionarse considerando las
inestabilidades del terreno. Al respecto, siempre se
deben utilizar los dispositivos hidráulicos de
posicionamiento antes de perforar.
• La elevación del mástil o torre de perforación se debe
hacer una vez que la máquina se encuentre nivelada.
• El operador siempre debe tener óptimas condiciones
de visibilidad.
• En las maniobras de cambios de barras se debe tener
especial cuidado con los mecanismos de inmovilización
de los accesorios de perforación (carrusel, mordazas).
• Se deben anotar los valores indicados por los controles,
en especial registrar las profundidades de cada pozo
perforado y el tiempo de perforación de cada uno de
éstos.
• El operador no se debe introducir debajo de una
perforadora rotativa cuando ésta se encuentre
trabajando.
• Los operadores siempre deben mantenerse lejos de los
componentes de la perforadora en movimiento, tales como
cadenas de arrastre, cables, correas, etcétera.
• No acercar las manos ni tocar los elementos de acero, ya que
se corre el riesgo de quemaduras por la temperatura de éstos.
 Medidas de seguridad al finalizar la perforación

• Nunca se debe abandonar la máquina con el motor en

movimiento.
• No estacionar la máquina en áreas potencialmente
inundables o cercanas a proyecciones de roca por efecto de
las tronaduras.
• Evitar el estacionamiento de la perforadora en zonas de
pendiente. Si es necesaria esta operación, se debe señalizar y
tomar las precauciones de estacionamiento.
• Antes de abandonar la máquina (cambio de turno o
tronadura), se liberarán de presión los circuitos, dejando los
controles en posición de parada y estacionamiento con los
bloqueos existentes. Se deben retirar las llaves de arranque si
fuese necesario.
 Tipos de perforación
La perforación básicamente
consiste en la concentración de
una gran cantidad de energía
en una pequeña superficie de
una formación natural (roca) o
artificial, con el objeto de
vencer la resistencia a la
separación de sus
componentes, y así crear una
cavidad en su interior.
 ¿Porqué es importante la
Perforación?

• Por ser la primera operación

dentro del ciclo de operación
mina.
• Cavidad donde serán alojadas
las cargas explosivas y
accesorios de iniciación
 Componentes principales de un sistema de perforación.

• Perforadora, fuente de energía mecánica.

• Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
• Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.
• Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito
producido.
Diferentes Clasificaciones (Según
Maquinaria)

Perforación manual: Equipos

ligeros operados por perforistas.
Utilizados en trabajos de pequeña
envergadura donde
principalmente por dimensiones
no es posible utilizar otras
máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.
https://www.youtube.com/watch?v=rTfmyJl7Ts
Q
Perforación mecanizada: Los equipos de perforación van
montados sobre unas estructuras (orugas), donde el operador
controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación.
https://www.youtube.com/watch?v=H6SCH54c0
Rw