Administración de Operaciones

ADMINISTRACIÓN DE
OPERACIONES
Mg. Ing. José Augusto Estrada
Palacios
Factores de Localización Industriales
Fuente: https://slideplayer.es/slide/10540892/release/release/woothee
Fuente: https://es.slideshare.net/aaronwy/diapositivas-del-mdulo-de-formulacin-de-proyectos-parte-2-ote-cr
Fuente: https://es.slideshare.net/aaronwy/diapositivas-del-mdulo-de-formulacin-de-proyectos-parte-2-ote-cr
METODOS DE EVALUACION
En el estudio de localización los métodos más utilizados son:
1).Métodos de evaluación por factores no cuantificables.
2). Método cualitativo por puntos.
3). Método de los factores ponderados

1) MÉTODOS DE EVALUACIÓN POR FACTORES NO CUANTIFICABLES.
Las principales técnicas subjetivas solo tienen en cuenta factores cualitativos y

no cuantitativos, que tienen mayor validez en la selección de la macro-zona que
en la ubicación específica los métodos que más se destacan son:
Antecedentes industriales: supone que si en una zona se instala una planta de

industria similar, esta será adecuada para el proyecto.
Factor preferencial: Basa la selección en la preferencia personal de quien debe

decidir.
Factor dominante: No otorga alternativas a la localización. Ejemplo: Caso

minería o petróleo, donde la fuente de los minerales condiciona la ubicación.
Fuente: http://www.revistasbolivianas.org.bo/scielo.php?pid=S2305-60102016000100005&script=sci_arttext
2). MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS.
 Se definen los principales factores determinantes de una localización,

para asignarles valores ponderados de peso relativo, sobre la base de
una suma igual a 1, dependiendo fundamentalmente del criterio y
experiencia del proyectista.
 Se comparar dos o más localizaciones dependiendo de la naturaleza

del proyecto, se procede a asignar una calificación a cada factor en
una localización de acuerdo con una escala predeterminada de 0 a 10
 a suma de las calificaciones ponderadas permitió seleccionar la

localización de mayor puntaje. Para una decisión entre cuatro
comunidades, en el siguiente cuadro tenemos los factores
considerados relevantes para el proyecto, que nos permite una
comparación cuantitativa de las diferentes zonas.
Fuente: https://es.slideshare.net/yulismarleon/localizacion-de-plantas-58283818
FACTORES DE CALIFICACION DE DE LAS ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN
Nro FACTORES DESCRIPCIÓN PESO ALTERNATIVA N° 01 ALTERNATIVA N° 02 ALTERNATIVA N° 03

PONTON MUELLE - MUELLE FLOTANTE - MUELLE MARGINAL -
PUENTE FIJO PUENTE BASCULANTE PONTON
Erosión, sedimentación, estabilidad del cauce 1.00 75 75 75

1 HIDRÁULICA FLUVIAL Velocidad de corriente 0.50 75 75 75
Exposición a palizadas 0.50 25 25 25
2 ACCESO FLUVIAL Profundidad y distancia del canal principal 1.00 50 75 75
Limitaciones a la navegabilidad, malos pasos. 0.50 75 75 75
3 SUELOS Capacidad portante del terreno 0.75 75 75 75
Estabilidad del talud 0.50 75 75 75
Accesibilidad a canteras 0.50 75 75 75
4 TOPOGRAFIA Altura del terreno en relación al nivel en creciente 0.75 75 75 75
Uniformidad y continuidad del terreno 0.50 25 25 50
5 ACCESO TERRESTRE Facilidad de construcción de acceso vial 0.50 50 50 50
Distancia al Centro de Comercio y Navegación 0.50 100 100 75
6 AMPLIACION FUTURA Disponibilidad de áreas adyacentes adecuadas en tierra
y en río 0.50 25 25 50
7 POBLACIÓN Cercanía a ciudad o poblado existente, número de
habitantes. 0.25 25 25 50
8 INFRAESTRUCTURA Infraestructura de apoyo: energía, agua, desague, etc. 0.50 0 0 0
9 PRODUCCION Agricultura, industrias, comercio, etc. 0.25 25 25 25
10 ECOLOGIA Menores impactos ambientales negativos 1.00 50 50 50
TOTAL 10.00 563 588 606
PESO CALIFICACION:
0.00 = No importante 0 = Muy malo
0.25 = Poco importante 25 = Malo
0.50 = Importante 50 = Regular
0.75 = Muy importante 75 = Bueno
1.00 = Fundamental 100 = Muy bueno
(*) ELABORACIÓN PROPIA
Fuente: Mg. Ing. José Estrada
La zona elegida para localizar el proyecto sería la zona de
Carlazo Este, por acumular la mayor calificación ponderada.
Método cualitativo por puntos
Ejm. Planta procesadora de palmito
ZONA A ZONA B ZONA C
FACTOR PESO Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond.
MP Disponible 0,4 8 3,2 4 1,6 5 2
MO Disponible 0,25 5 1,25 7 1,75 3 0,75
Costo insumos 0,15 3 0,45 9 1,35 5 0,75

Cercanía al
Mercado 0,15 5 0,75 6 0,9 7 1,05
Incentivos
municipales 0,05 10 0,5 8 0,4 2 0,1
TOTALES 1 6,15 6 4,65

3) MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS
Fuente: https://es.slideshare.net/gabrielasalazar123/plantas-industriales-gabriela-salazae-20454877
Fuente: https://es.slideshare.net/catedrasdrb/dim-tecnico-1era-clase-evaluacin-de-proyectos-47352647
4) MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
El método del centro de gravedad consiste en un algoritmo de localización

de una instalación considerando otras existentes. Ésta es una técnica muy
sencilla y suele utilizarse para determinar la ubicación de bodegas
intermedias y puntos de distribución teniendo en cuenta las distancias
que las separan y el aporte (en términos de utilidad, producción o
capacidad) de cada instalación.
Éste método se trabaja con un sistema de coordenadas. A continuación

se presentan diferentes referencias de sistemas geográficos basados en
coordenadas: Coordenadas geográficas (latitud - longitud) y
Coordenadas cartesianas.
Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todo-del-centro-de-gravedad/
Las fórmulas a utilizar para encontrar las coordenadas óptimas de
la nueva localización son:
Donde...
Cx = Coordenada de la nueva instalación en X
Cy = Coordenada de la nueva instalación en Y
dix = Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada X
diy = Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada Y
vi = Aporte de la ubicación i
MÉTODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=AklaEt9TX3E
Ejercicio 1: Método del centro de gravedad
La empresa GASOL S.A desea ubicar una instalación intermedia que

requiere de disponibilidad de gasolina, desea ubicar ésta instalación
entre la ciudad de Barrancabermeja y sus principales distribuidores. En
el siguiente cuadro se relaciona la información acerca de las
coordenadas y el aporte de galones de gasolina de cada distribuidor.
Solución:
Solución:
Ejercicio 2:
El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de

fabricación ha identificado un conjunto de criterios importantes para
el éxito de la decisión; al mismo tiempo, ha distinguido el grado de
importancia de cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10. ¿Cuál
alternativa seleccionaría de acuerdo a la siguiente información?
Factores Peso relativo Alternativas

(%) A B C
Proximidad a Proveedores 30 7 7 10
Costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costos instalación 5 7 8 2
Ejercicio 3:
Una refinería asignó valores a los principales factores que afectan un

conjunto de ubicaciones posibles (ver cuadro) luego clasificó los sitios.
¿Cuál alternativa de localización seleccionaría de acuerdo a la siguiente
información?
Factor Relevante Peso V. El Salvador Comas Ate
Mercado 0,16 Valor Valor Valor
Poder adquisitivo 0,14 6 9 4
Competencia 0,12 5 5 7
Valor del terreno 0,12 2 7 4
Construcción 0,12 6 5 2
Accesos 0,11 4 6 7
Seguridad 0,10 8 7 4
Energía 0,07 5 5 4
Mano de obra 0,06 4 5 7
TOTAL 1,00 9 9 8
Ejercicio 4:
Fuente: https://es.scribd.com/document/189433877/55033735-Ejercicios-Sobre-Localizacion-de-Planta
Ejercicio 5:
Las coordenadas de ubicación de todos estos puntos de abasto y de demanda asi

como del volúmen de operación (cantidad a transportar desde o hacia el punto) son:
Localización Coordenada X Coordenada Y Volúmen (ton)

1. Tampico 1700 1317 700
2. Monterrey 1484 1450 400
3. DF 1533 885 1000
4. Manzanillo 1034 817 600
5. Oaxaca 1784 634 1500
6. Salina Cruz 1833 467 1000
7. Veracruz 1932 817 500 .
Determinar la macrolocalización adecuada de la instalación de una planta

Ejercicio 6:
Suponga que se piensa construir dos plantas. La primera abastecería el

consumo del DF, las exportaciones a Asia y el Oeste de USA a través
del puerto de Manzanillo obteniendo sus insumos de Salina Cruz y
Oaxaca (800 ton.). La segunda Planta abastecería a Tampico y
Monterrey y obtendría sus insumos de Veracruz y Oaxaca (700 ton.).
Qué macrolocalización es adecuada analizar para cada planta ?
Nota: Tomar como referencia los datos de la tabla ejercicio 5.

¿QUÈ ES LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA? - LAYOUT
Fuente: https://es.slideshare.net/juladera/1-presentacin-distribucin-en-planta
¿POR QUÈ LA DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
¿CUÀNDO REALIZAR LA DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
¿QUÈ SE LOGRA CON LA DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
¿EN QUÈ SE BASA LA DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
¿QUÈ SE DEBE CONSIDERAR PARA LA DISTRIBUCIÒN
EN PLANTA?
Objetivos básicos:
Optimizar la capacidad productiva
Reducir los costes de movimiento de materiales
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio
Incrementar el grado de flexibilidad
Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.
Mejorar la satisfacción del personal.
Fuente: https://es.slideshare.net/bemaguali/distribucion-de-planta
LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LAS INSTALACIONES
Decisión de nivel estratégico son restricciones para el diseño

de la distribución en planta:
• Capacidad de la instalación
• Tipo de proceso de fabricación
Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de la

historia de la organización suele ser necesaria una redistribución.
Una buena distribución no tiene porque costar más que una mala distribución.
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Distribución por procesos Distribución por producto

Tornos Fresadoras
Taladros
Línea de fabricación A
Línea de fabricación B
Embarque
Recepción
T T T
F F F F
T T t t
Inspección Ensamblado
E E
Pintura Almacén de
Almacén de productos
materiales Línea de ensamblado final
terminados
P
P
Línea de fabricación C
Recepción Embarque
Producto A
Producto B
Principales tipos de distribución en planta
Producto C
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Distribución por PROCESOS o funcional o tipo job-shop:
•Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco

especializada ( flexibilidad).
•El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan
•Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las
operaciones que requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los
diferentes talleres.
•Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.
•Transporte con transpaletas y otros vehículos.
•Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres de carpintería,
mecánicos.
VENTAJAS INCONVENIENTES
Dificultad a la hora de fijar las rutas

Menor inversión en maquinaria: y los programas.
menor duplicidad. Más manipulación de materiales y
Elevada flexibilidad. costes más elevados.
Mayor motivación de los Dificultad de coordinación de los
trabajadores. flujos de materiales y ausencia de
Mejora del proceso de control. un control visual.
Reducidos costes de fabricación. El tiempo total de fabricación.
Las averías en la maquinaria no El inventario en curso es mayor.
interrumpen todo el proceso. Requiere una mayor superficie.
Mayor cualificación de la mano de
obra.
Distribución por PRODUCTOS:
•Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente

estandarizados y
•habitualmente en grandes lotes.
•Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias para fabricar el
producto, colocando cada operación lo más cerca posible de su predecesora.
•El producto sigue la secuencia establecida.
•Secuencia pre-establecida. Secuenciación y equilibrado de operaciones es
crítico.
•Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
•Maquinaria altamente especializada
Menores retrasos (rutas directas). Elevada inversión en maquinaria:

Tiempo total de fabricación menor. duplicidades.
Menores cantidades de trabajo en
curso. Menor flexibilidad.
Menor manipulación de materiales. Menor cualificación en los
Estrecha coordinación. operarios.
Costes más elevados.
Menor superficie de suelo ocupado Peligro que se pare toda la línea
por unidad de producto. de producción si una máquina
Escaso grado de cualificación, sufre una avería.
formación y supervisión.
Tecnología de grupo:
Supone desarrollar un sistema de codificación de los componentes que forman

parte de los productos fabricados por la organización. Así es posible:
-Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo largo del proceso
-Reducir el número de componentes a diseñar
-Agrupar las partes con características similares en familias, lo que facilita
procesos estándares más eficientes
-Asignar cada familia de piezas a distintas células de fabricación
Distribución celular
Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas de

distribución por productos en medio de una distribución por procesos de
toda la planta
Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere operaciones
similares
Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas cerradas
con el fin de minimizar recorridos y movimientos
Tornos Taladros
F F Ta Ta
To To
Ta Ta
To To F F
R R
To To F F
Distribución Fresadoras
Rectificación
R R
por procesos Recepción y
E E
Ensamblaje
Embarque R R
E E
Área de
To To F Ta
ensamblaje
Distribución Célula 1
R
celular Recepción
Célula 2
E
To F R R E
Fuente: https://es.slideshare.net/bemaguali/distribucion-de-planta To F Ta Embarques

Célula 3
Distribución CELULAR :
Simplificación de los tiempos de cambio de la Duplicidad de equipamientos.

maquinaria. Dificultad para establecer células de
Reducción del tiempo de formación. fabricación en determinados tipos de
Reducción de los costes asociados al flujo de procesos.
materiales. Mayor inversión en maquinaria,
Reducción de los tiempos de fabricación. equipamiento y superficie.
Reducción del nivel de inventario. Necesidad de trabajadores polivalentes.
Facilidad a la hora de automatizar la
producción.
Creación de un espíritu de trabajo en equipo:
mejora la motivación y la productividad de la
célula
Distribución DE PUNTO FIJO :
Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan localizar el

producto en una posición fija. Los trabajadores, máquinas, herramientas y
materiales se desplazan.
Se localiza la maquinaria, materiales y
herramientas según la frecuencia de uso.
VENTAJAS
Reducción en el manejo de piezas grandes.

Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el INCONVENIENTES
diseño y secuencia de los productos y una
demanda intermitente). Escasa flexibilidad en los tiempos de
fabricación, ya que el flujo de fabricación no
puede ser más rápido que la actividad más
lenta,
Necesidad de una inversión elevada en
equipos específicos.
Monotonía de los trabajos.
VIDEO FÒRMULA UNO
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=qMsm_mBhQnA
TÉCNICAS PARA LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESOS
Análisis de la secuencia de operaciones
Análisis de diagramas de bloque
Análisis carga-distancia
TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS
Equilibrado de líneas de fabricación o montaje: consiste en agrupar

diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de
forma que cada puesto tenga asignado un tiempo aproximadamente igual
al resto.
La cadena de montaje se define como una sucesión de puestos fijos en cada uno de
los cuales se realizan una serie de operaciones específicas en un intervalo de tiempo
El equilibrado de líneas consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un

mismo puesto de trabajo, de forma que cada puesto tenga un tiempo asignado para la
realización de operaciones idéntico al del resto de puestos.
Hipótesis previas
El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles
Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas

limitaciones
Restricciones
Restricciones de precedencia: orden predeterminado para realizar las

operaciones
Restricciones de zona: ejemplo pintura
Restricciones de posición: del producto respecto a los operarios
Restricciones de estructuras fijas: máquinas que por su peso y volumen no

pueden transportarse
Tiempo
Muerto
Tiempo
improductivo Tiempo
de ciclo
Tiempo
Tiempo de servicio
productivo
Puesto Puesto Puesto Puesto

I II III IV
Elemento de trabajo: Cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso
Puestos de trabajo: Lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo
Tiempo de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo
Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo
de un puesto para cada unidad de producto. Puede dividirse en productivo e improductivo
Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio
Características peculiares de los servicios:
Elevado coste por metro cuadrado de los establecimientos comerciales

respecto al coste del suelo industrial maximizar las ventas por metro
cuadrado
Importante papel del cliente en el proceso de prestación del servicio: apariencia del
entorno físico
Condiciones ambientales: ruido, iluminación, decoración,
temperatura, música
Distribución espacial y funcionalidad:
-Minimizar tiempo de desplazamiento de empleados y/o clientes
-Maximizar ingresos por cliente, exponiéndole al mayor nº de ofertas
Signos, símbolos y artefactos: uniformes, mobiliario, etc.
No puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades

tan exacta. El cliente con su presencia regula el flujo de trabajo
Distribución de instalaciones en empresas

de servicios
¿CUÀL ES LA MEJOR DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
¿CÒMO SE REALIZA LA DISTRIBUCIÒN EN PLANTA?
VIDEO DIAGRAMA DE PROXIMIDADES
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=ZGvkfOObqkg

Administración de Operaciones

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ADMINISTRACIÓN DE

1).Métodos de evaluación por factores no cuantificables.

2). Método cualitativo por puntos.

3). Método de los factores ponderados

Las principales técnicas subjetivas solo tienen en cuenta factores cualitativos y

Antecedentes industriales: supone que si en una zona se instala una planta de

Factor preferencial: Basa la selección en la preferencia personal de quien debe

Factor dominante: No otorga alternativas a la localización. Ejemplo: Caso

 Se definen los principales factores determinantes de una localización,

 Se comparar dos o más localizaciones dependiendo de la naturaleza

 a suma de las calificaciones ponderadas permitió seleccionar la

Nro FACTORES DESCRIPCIÓN PESO ALTERNATIVA N° 01 ALTERNATIVA N° 02 ALTERNATIVA N° 03

Erosión, sedimentación, estabilidad del cauce 1.00 75 75 75

9 PRODUCCION Agricultura, industrias, comercio, etc. 0.25 25 25 25

10 ECOLOGIA Menores impactos ambientales negativos 1.00 50 50 50

TOTAL 10.00 563 588 606

ZONA A ZONA B ZONA C

FACTOR PESO Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond.

MP Disponible 0,4 8 3,2 4 1,6 5 2

MO Disponible 0,25 5 1,25 7 1,75 3 0,75

Costo insumos 0,15 3 0,45 9 1,35 5 0,75

TOTALES 1 6,15 6 4,65

El método del centro de gravedad consiste en un algoritmo de localización

Éste método se trabaja con un sistema de coordenadas. A continuación

Cx = Coordenada de la nueva instalación en X

Cy = Coordenada de la nueva instalación en Y

dix = Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada X

diy = Distancia de la ubicación i en términos de la coordenada Y

La empresa GASOL S.A desea ubicar una instalación intermedia que

El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de

Factores Peso relativo Alternativas

Una refinería asignó valores a los principales factores que afectan un

Las coordenadas de ubicación de todos estos puntos de abasto y de demanda asi

Localización Coordenada X Coordenada Y Volúmen (ton)

Determinar la macrolocalización adecuada de la instalación de una planta

Suponga que se piensa construir dos plantas. La primera abastecería el

Nota: Tomar como referencia los datos de la tabla ejercicio 5.

Decisión de nivel estratégico son restricciones para el diseño

Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo de la

Distribución por procesos Distribución por producto

Distribución por PROCESOS o funcional o tipo job-shop:

•Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco

Dificultad a la hora de fijar las rutas

•Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente

Menores retrasos (rutas directas). Elevada inversión en maquinaria:

Supone desarrollar un sistema de codificación de los componentes que forman

Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas de

Fuente: https://es.slideshare.net/bemaguali/distribucion-de-planta To F Ta Embarques

Simplificación de los tiempos de cambio de la Duplicidad de equipamientos.

Las características del producto (elevado tamaño o peso) recomiendan localizar el

Reducción en el manejo de piezas grandes.

Análisis de diagramas de bloque

TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS

Equilibrado de líneas de fabricación o montaje: consiste en agrupar

El equilibrado de líneas consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un

El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles

Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos

Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas

Restricciones de precedencia: orden predeterminado para realizar las

Restricciones de zona: ejemplo pintura

Restricciones de posición: del producto respecto a los operarios

Restricciones de estructuras fijas: máquinas que por su peso y volumen no

Puesto Puesto Puesto Puesto