Naturaleza física de las fallas

Docente: Javier Valenzuela Ulloa

MTTO INDUSTRIAL
 NATURALEZA FISICA DE LAS FALLAS
Se detalla el origen de las fallas de componentes y equipos industriales,
de acuerdo a su naturaleza física de acuerdo a las siguientes
condiciones:

 Fractura

 Creep

 Fatiga

 Desgaste
 FRACTURA
Es la separación de un cuerpo en dos o más partes en respuesta a una
tensión aplicada de forma estática.

Las cargas: tracción, compresión, torsión y cizallamiento.

Tipos de fractura (basada en la capacidad de el material de
experimentar deformación plástica)

 Fractura dúctil.

 Fractura frágil.

La ductilidad está cuantificada en % de alargamiento u estricción, es

función de la Tª, velocidad de aplicación de la carga (o de deformación)
y estado tensional.

Cualquier proceso de fractura está compuesto por dos etapas:

 Formación de una fisura

 Propagación de la fisura

El modo de fractura depende del mecanismo de propagación de la

grieta.
 FRACTURA DÚCTIL
Características de la rotura dúctil:

 Muchas deformaciones plásticas en la vecindad de la grieta que avanza.

 El proceso tiene lugar lentamente.

 Grieta estable

 Evidencia de deformación plástica apreciable en la fractura la constatación

de que ha habido una deformación plástica y, posteriormente una rotura no
explica cuáles han sido los mecanismos de fallo, sólo indica cuáles han sido
los modos de fallo.

 No es suficiente conocer el estado tensional del componente para conocer

el mecanismo de fallo.
 FRACTURA FRÁGIL
Características de la rotura frágil:

 Poca o nula deformaciones plásticas en la vecindad de la grieta que avanza.

 Marcas en v cerca del centro de sección de fractura que apuntan hacia el lugar
de iniciación.

 La superficie de fractura contiene líneas o crestas que irradian desde el origen

de la grieta una forma similar a un abanico.

 El proceso tiene lugar rápidamente.

 Grieta inestable

La dirección del movimiento de la grieta es casi perpendicular a la dirección de la

tensión aplicada y produce una superficie relativamente plana.
Aspectos macromorfológico (escala visual):

 Ausencia de deformación plástica asociada a la rotura, evaluar si existe

deformación plástica en el entorno de la superficie de fractura debido a
otros modos de fallo.

 Plano de fractura perpendicular a las tensiones de tracción máximas.

 Se observa un origen (defecto, entalla, etc.) y una propagación. Marcas

en v cerca del centro de sección de fractura o líneas o crestas en forma
de abanico.

 Textura en superficie de fractura:

 Brillante
 Rugosa direccional ‘espinas de pescado’

 En ocasiones, labios de salida a 45º (estado de tensión plana)

FRACTURA MIXTA
EN RESUMEN
 CREEP
 En muchas aplicaciones los componentes se ven obligados a soportar
cargas constantes durante lapsos prolongados, como por ejemplo álabes de
rotor de turbina, filamento de tubos y válvulas, cables de acero, etc. En tales
circunstancias el material puede continuar deformándose, si esta continúa
mientras la carga se mantiene constante, a esta deformación adicional se la
conoce como CREEP.

 El fenómeno conocido como "creep", se define como: "la parte

dependiente del tiempo de las deformaciones provenientes de tensiones".

 Debido a su estrecha conexión con altas temperaturas en aplicaciones

importantes, se suele asociar al creep con problemas vinculados con
temperaturas elevadas. Esto es cierto únicamente si las temperaturas
elevadas se definen relativas al punto de fusión.
El tiempo total hasta la rotura se lo divide fenomenológicamente en tres etapas:

a) La etapa primera está dominada por el creep transitorio. La tasa de deformación

comienza con la dejada por la deformación instantánea, que es comparativamente alta,
pero rápidamente disminuye hacia un valor constante. Este es el creep primario.
b) El creep secundario se desarrolla una vez que el creep transitorio ha alcanzado un
valor prácticamente constante: la deformación continúa aumentando a una tasa de
creep más o menos constante, bajo la acción de la componente viscosa.
c) El creep terciario, la tasa de creep aumenta nuevamente hasta que se llega a la
rotura final.
 PROPIEDADES DE LOS METALES BAJO CREEP

a) Resistencia al creep: las más altas tensiones que un material puede

soportar durante un período especificado de tiempo sin deformación
excesiva. También se lo denomina "límite de creep".

b) Resistencia a la rotura por creep: las más altas tensiones que un material
puede soportar durante un período especificado de tiempo sin romper.
También se lo llama "resistencia a la rotura".
PROPIEDADES DE LOS NO METALES BAJO CREEP

Plásticos:

El comportamiento bajo creep varía grandemente de un polímero a otro y

a su vez con las diferentes condiciones de carga, temperatura, etc.
impuestas. Para algunos termoplásticos (como la bakelita) el creep parece
acercarse a un valor máximo después de un tiempo corto, siendo este
máximo independiente de la temperatura de prueba; en cambio para otros
termoplásticos (como el nylon) el creep parece aumentar constantemente.
 FATIGA
En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales se refiere
un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se
produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. Un
ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con
facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es muy
grande.
La fatiga es una forma de rotura. Su principal peligro es que puede ocurrir a
una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una
carga estática, y aparecer sin previo aviso.
El proceso consiste en un inicio y posterior propagación de fisuras, que crecen
desde un tamaño inicial microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de
comprometer la integridad estructural del material. La superficie de fractura
es perpendicular a la dirección del esfuerzo.
Dentro de una gráfica de “fatiga de material” podemos observar que existen
tres zonas diferentes: La zona de Carga-Trabajo, la de Fatiga-Deformación y la
de rotura.
Hay dos tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.

Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones térmicas

fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen externo. La
causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y/o contracción que
normalmente ocurren en materiales sometidos a variaciones de temperatura.

Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico simultáneo.
Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga,
incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse
pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando
grietas.
 DESGASTE

 Es el deterioro causado en una superficie de un material como

resultado del rozamiento de la superficie del material con la superficie
de otro material.

 La causa del desgaste es la fricción entre las rugosidades de todo

tamaño, aún microscópicas, en las superficies que se rozan. Todas las
superficies tiene estas irregularidades, por más pulidas que parezcan
a simple vista. Estas irregularidades se traban entre sí y se requiere
una energía externa mayor para mantener el movimiento.
 PROCESO DEL DESGASTE

El desgaste de los materiales es un fenómeno complejo. El material de

una superficie sólida se desgasta de tres formas:

 Fusión

 desgaste químico

 separación física de fragmentos que poco a poco causan un daño

considerable a la superficie.

La magnitud del desgaste se mide usualmente por la pérdida del

volumen de la pieza en fricción en una dirección perpendicular a la
superficie.
CAUSAS DE DESGASTE EN EQUIPOS MECANICOS

Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:

 adhesivo
 erosivo
 abrasivo
 Fatiga
 Corrosión
 Cavitación
 Por Fretting
 Oxidativo
 Por corrientes eléctricas
 DESGASTE ADHESIVO
Es el desgaste que se produce entre dos piezas que se deslizan una
respecto a la otra, en el momento en que entran en contacto, por
adelgazamiento de la película lubricante fluida.
Es crítico, pues conduce a una falla catastrófica de las piezas lubricadas, las
cuales quedan inservibles y se producen pérdidas altas al pararse el proceso
productivo.

Las causas del desgaste adhesivo pueden ser:

 Presencia de contaminantes en el aceite (agua, gases, combustibles, etc.)

 Nivel de aceite bajo por fugas de aceite en el sistema.
 Baja viscosidad producida por altas temperaturas de operación.
 Alta viscosidad en bajas temperaturas que solidifican el aceite y evitan que
fluya hacia las piezas que necesitan lubricación.
 Alta presión causada por cargas altas.
 DESGASTE EROSIVO
El desgaste erosivo es la perdida de material como resultado de
impactos repetidos a velocidad significativa de pequeñas partículas
solidas, gases o medios líquidos contra un solido.
 DESGASTE ABRASIVO
El desgaste abrasivo es la acción de corte de un material duro y agudo a
través de la superficie de un material más suave. Tiende a formar ralladuras
profundas cuando las partículas duras penetran en la superficie, ocasionando
deformación plástica y/o arrancando virutas, es el más común en la industria.
 DESGASTE POR FATIGA (PITTING)
El desgaste por el mecanismo de fatiga es el resultado de esfuerzos cíclicos
entre las asperezas de dos superficies en contacto. El coeficiente de fricción
es factor determinante, ya que al estar las superficies lubricadas la
adhesión es mínima, pero en sistemas con altos coeficientes de fricción,
tendremos zonas de intensa deformación muy cercanas a la superficie,
creando grietas superficiales y sub-superficiales.
 DESGASTE CORROSIVO
El desgaste corrosivo es un daño a la superficie como resultado de su exposición
a ambientes reactivos (ej. Atmosfera, acumulación de humedad, bacterias,
ácidos, electrolitos, químicos del proceso o subproductos de lubricación).
 DESGASTE POR CAVITACIÓN
La cavitación es, en la mayoría de los casos, un suceso indeseable. En
dispositivos como hélices y bombas, la cavitación puede causar mucho ruido,
daño en los componentes y una pérdida de rendimiento. El colapso de las
cavidades supone la presencia de gran cantidad de energía que puede causar
enorme daño. La cavitación puede dañar casi cualquier material. Las picaduras
causadas por el colapso de las cavidades producen un enorme desgaste en los
diferentes componentes y pueden acortar enormemente la vida de las bombas o
hélices.
 DESGASTE POR FRETTING
El fretting o también llamado desgaste corrosivo por vibración se debe a la
existencia de movimientos oscilatorios de amplitud pequeña entre dos
superficies en contacto. El desgaste y la formación de grietas superficiales
es el daño más importante. A menudo ambos términos son utilizados como
sinónimos, ya que el desgaste de las superficies en contacto,
generalmente implica la formación de óxido.

Componente : Anillo interior de un

rodamiento de bolas de ranura
profunda
Síntoma : Desgaste por
deslizamiento en la superficie interior
Causa : Vibración
 DESGASTE OXIDATIVO
Se presenta en superficies metálicas bajo deslizamiento sin lubricación o poca
lubricación, en presencia de aire u oxigeno. El calor por la fricción en contacto
deslizante, en presencia de oxigeno provocan la oxidación acelerada. El desgaste
oxidativo también se puede presentar bajo sistemas de deslizamiento lubricados, en
donde el aspesor de la película del lubricante se encuentre por debajo de los valores
de la rugosidad de las superficies en contacto.

La oxidación es el proceso
antecesor de la corrosión.
 DESGASTE POR CORRIENTES ELÉCTRICAS
El origen pueden ser corrientes parásitas u otras fuentes externas, que pasan
a través de los componentes de un equipo lubricado y cuya toma a tierra está
defectuosa o no la tiene, causando en ellos picaduras. Se puede dar en los
rodamientos de los motores eléctricos y de los cojinetes lisos de turbinas
de vapor, gas, hidráulicas, generadores y compresores centrífugos.
Las consecuencias o efectos que estos mecanismos
producen sobre las superficies son los modos de desgaste:

 Desgaste normal

 Desgaste severo

 Picadura (Pitting)

 Gripado (Scuffing)

 Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)

 DESGASTE NORMAL:
Es aquel generado por el tiempo en el cual a operado un elemento, este desgaste se produce si se siguen las
recomendaciones del fabricante como las rpm, peso, temperatura, lubricante etc.

 DESGASTE SEVERO:
Cuando el elemento es sometido a grandes pesos, temperaturas rpm, provocando que este se dañe antes de
lo previsto por el fabricante.

 Picadura (pitting): es aquel que produce hoyos o agujeros por agentes químicos.

 Gripado (scuffing):un tipo de avería que se produce cuando dos piezas que tienen rozamiento se sueldan
por efecto de las altas temperaturas alcanzadas. El gripado aparece habitualmente cuando se han producido
deficiencias en su lubricación.

RAYADO EN DISTINTOS GRADOS (SCORING, GOUGING)

 Scoring: El rayado (scoring) es un daño superficial debido a la acumulación de pequeños agarrotamientos

causados por el deslizamiento bajo una mala lubricación o en condiciones de trabajo severas.
 Gouging: Desplazamiento del material de una superficie por la acción de corte o rasgado. La causa
habitual es la presencia de cuerpos extraños relativamente grandes entre piezas en movimiento.
HAY QUE TENER EN CUENTA PARA PREVENIR Y COMBATIR EL DESGASTE EN
EQUIPOS MECANICOS:

1. Mantener baja la presión de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento

3. Mantener lisas las superficies de rodamientos

4. Usar materiales duros

5. Asegurar bajos coeficientes de fricción

6. Usar lubricantes
 IMPORTANTE A SABER ¿?

 Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque

los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería
tan rápida y severa que prácticamente no llegaría a funcionar.

 La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción,

mejorando la situación de degradación de las superficies que aparece en la
fricción seca, pero no supone la desaparición total del desgaste.
 DESGASTE EN CORREAS DE TRANSMISIÓN
DESGASTE LATERAL DE LA CORREA / DESGASTE LATERAL TENSOR

CAUSA PROBABLE:

Desalineación poleas y/o tensor

CONSUMACIÓN DE FALDA

CAUSA PROBABLE:

 Tensión excesiva

 Poleas desgastadas
DESGASTE POR ROZAMIENTO SOBRE EL REVÉS

DESGASTE DE LOS DIENTES

CAUSA PROBABLE:

 Tensión irregular

 Dentado polea irregular

 Perfil correa no compatible con las poleas