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Ingeniería de

Métodos II
DISTRIBUCION DE
PLANTAS INDUSTRIALES.
ING. OSCAR GALLEGOS
LLERENA
INGENIERIA DE METODOS 2
DEFINICION

Implica la ordenación física y racional de los elementos


productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo.
Esta ordenación, incluye, tanto los espacios necesarios
para el movimiento del material, almacenamiento,
máquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las
otras actividades o servicios.

INTERESES DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Interés económico, con el que se busca aumentar la


producción y reducir costos.
2. interés social con el que se busca darle seguridad al
trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La distribución óptima
será aquella que integre
al hombre, materiales,
máquinas y cualquier
otro factor de la manera
más racional posible, de
tal manera que funcionen
como un equipo único
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

Será aquella mejor


distribución la que
permita mover el
material a la distancia
más corta posible entre
operaciones
consecutivas
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O RECORRIDO

Será mejor aquella


distribución que tenga
ordenadas las áreas de
trabajo en la misma
secuencia en que se
transforman o montan
los materiales.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO.

Será más económica


aquella distribución que
utilice los espacios
horizontales y
verticales, ya que se
obtienen ahorros de
espacio
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

5. PRINCIPIO DE SATISFACCIÓN Y SEGURIDAD

Será mejor aquella


distribución la que
proporcione a los
trabajadores
seguridad y
confianza para el
trabajo satisfactorio
de los mismos
6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

La distribución en planta
más efectiva, será aquella
que pueda ser ajustada o
reordenada con el mínimo
de inconvenientes y al costo
más bajo posible. (adapte a
los cambios del entorno,
demanda, incluir mesas,
máquinas)
Clasificación de los Estudios de Distribución en
Planta

PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA

Este caso de distribución


en planta se suele dar
cuando la compañía inicia
un nuevo tipo de
producción o la
fabricación de un nuevo
producto o cuando se
expansiona (FILIAL) y
traslada a una nueva área
Clasificación de los Estudios de Distribución en
Planta
EXPANSIÓN O TRASLADO A UNA PLANTA YA
EXISTENTE

En este caso, los edificios y


servicios ya están allí
limitando la distribución. El
problema principal consiste
en adaptar el producto, los
elementos y el personal de
una organización ya
existente en una planta
distinta que también ya
existe
Clasificación de los Estudios de Distribución en
Planta

REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA


EXISTENTE

Esta situación es la más


frecuente, sobre todo en
los cambios de diseño
del producto y en la
modernización del
equipo de producción
Clasificación de los Estudios de Distribución en
Planta
AJUSTES MENORES EN UNA DISTRIBUCIÓN YA
EXISTENTE

Se presenta cuando
varían las condiciones
de operación, es una
buena oportunidad para
introducir diversas
mejoras con un mínimo
de costos
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

DISTRIBUCIÓÓ N PÓR PÓSICIÓÓ N FIJA

Se trata de una
distribución en que el
material que se debe
elaborar no se desplaza
en la fábrica, sino que
permanece en un solo
lugar, y que por lo tanto
toda la maquinaria y
demás equipo necesarios
se llevan hacia él
Ventajas Desventajas

1. Inversión elevada en
1. Se Reduce el manejo de la
equipos específicos
pieza mayor
2. La parada de alguna
2. Se logra una mejor
máquina o la falta de
utilización de la maquinaria
personal en algunas de las
estaciones de trabajo puede
3. Se adapta a gran variedad
parar la cadena completa.
de productos
3. Trabajos muy monótonos
4. Se adapta fácilmente a la
que afectan la moral del
demanda intermitente
personal
Distribución por Procesos o Función

En este tipo de
distribución todas las
operaciones de la misma
naturaleza están
agrupadas.

Se utiliza generalmente
cuando se fabrica una
amplia gama de
productos que requieren
la misma maquinaria y
se produce un volumen
relativamente pequeño de
cada producto.
Ventajas Desventajas

1. Se da un uso más efectivo 1. Incremento en inventarios


de la mano de obra en proceso
2. Mejor utilización de la 2. Altos costos de transporte
maquinaria, lo que al estar separadas las
permitirá reducir las operaciones
inversiones en ese sentido 3. Sistema de control de Pn
3. Se adapta fácilmente a la más complicado
demanda intermitente 4. Se pierde tiempo
4. Es más fácil de mantener productivo al cambiar de un
la continuidad de la Planta producto a otro
en casos de avería de 5. La diversidad de rutas y
maquina. o equipo, escasez flujos entrecruzados
de material, ausencia de requieren de equipos
trabajadores móviles
Distribución por Producto o línea

También denominada
"Producción en cadena".
En este caso, toda la
maquinaria y equipos
necesarios para fabricar
un determinado
producto se agrupan en
una misma zona y se
ordenan de acuerdo con
el proceso de fabricación
Ventajas Desventajas

1. Elevada inversión en
1. Disminución de las
máquinas
cantidades de material
en proceso 2. Menos pericia en los
operarios
2. Reduce la congestión
y el área del suelo 3. Peligro que se pare toda la
línea de producción si una
ocupado (balanceado)
máquina sufre una
avería
3. Reduce el manejo de
material (menos 4. El Ritmo de Producción es
transportes) fijado por la máquina más
lenta
PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

Línea recta En forma de L


PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

En forma de U En forma circular


PATRONES DE FLUJO DE MATERIAL

En forma de S Ascendente - descendente


Célula de un trabajador y múltiples máquinas

En este tipo de
distribución un
trabajador maneja
varias máquinas
diferentes al mismo
tiempo, para producir
un flujo de línea
La máquinas se
disponen formando
círculos o en forma de U
Tecnología de grupo

Se agrupa máquinas
diferentes para
formar células o
centros de trabajo
que elaboran
productos con formas
y requerimientos de
procesamiento
similares
Ventajas Desventajas

1. Mejora las relaciones


humanas
2. Mejora la pericia 1. Alta inversión en
(habilidad) de los maquinaria y equipo
operarios
3. Disminución del 2. Altos costos de
material en proceso capacitación de los
4. Disminución de los empleados
tiempos de preparación
5. Se facilita la
supervisión y el control
visual
CELDAS DE MANUFACTURA

Objetivos:
Definición: Mejorar la planificación de las
Agrupación de máquinas y
trabajadores que elaboran una
actividades.
sucesión de operaciones. Es el Incrementar eficiencia del flujo de
agrupamiento de los diferentes materiales.
procesos para elaborar un Mejorar uso de instalaciones y su
producto bajo el esquema de "Just disposición.
In Time" para dar un flujo Reducir el costo de manejo de
continuo. materiales.
Mejorar condiciones de SHI
Incrementar productividad.
Mejorar el uso de los sistemas de
almacenamiento.
Reducción de reciclaje
Menor espacio utilizado
Simplificación en la programación
FACTORES DE ANÁLISIS:
PASOS PARA EL DISEÑO DE CELDAS DE MANUFACTURA
BALANCE DE LINEA
Definición: El balanceo de línea OBJETIVOS:
es una distribución de las Determinar el número de
actividades secuenciales de operarios necesarios para
trabajo en los centros laborales cada operación.
para lograr el máximo Minimizar el número de
aprovechamiento posible de la estaciones de trabajo.
mano de obra y del equipo y de Asignar elementos de
ese modo reducir o eliminar el trabajo a la misma.
tiempo ocioso Reducir esperas e
inventarios en proceso.
Reducir las esperas por
recibir el trabajo de un
puesto “generador” o
precedente.
Reducir los inventarios en
proceso por demoras de un
puesto “receptor” o
posterior.
METODOS DE BALANCEO DE LINEAS
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Es una representación gráfica de la secuencia de los


elementos del trabajo según la definan las
restricciones de precedencia.
Define gráficamente para una observación visual las
restricciones de precedencia que existen entre los
elementos de trabajo. 5
C
11 3 7
A B F G
4 3
D I

12 11
E H
MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDAT MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: K
O DE TIEMPO MAYOR ILBRIDGE Y WESTER.
El mayor tiempo
PASO 1 encabeza la lista. Construya el
PASO 1 diagrama de
Para asignar precedencia.
elementos a la
PASO 2 primera estación de Liste los elementos
trabajo. en el orden de la
PASO 2
columna.
Hasta que ningún
elemento puede ser Para asignar los
PASO 3 agregado sin elementos a las
exceder el tiempo PASO 2 estaciones de
de ciclo. trabajo, se empieza
con los elementos
Repetir los pasos 2 de la columna 1.
PASO 4 y 3 para las otras
estaciones de la
línea productiva.
Procedimiento de Equilibrado de Línea
A. Identificar una lista principal de elementos de
trabajo.
B. Eliminar aquellos elementos de trabajo que han sido
asignados.
C. Eliminar aquellos elementos de trabajo cuyas
relaciones de precedencia no han sido satisfechas.
D. Eliminar los elementos que tienen un tiempo
disponible inadecuado en la estación de trabajo.
E. Identificar una unidad de trabajo que pueda ser
asignada como la primera unidad de trabajo de lista.
F. Cambiar los elementos de trabajo para encontrar el
mejor equilibrio posible.
Ejemplo Practico
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS EN LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Cálculo de la superficie total de un taller:


Donde
Superficie estática (SE)
superficie realmente
ocupada por las máquinas; la delimitan sus
dimensiones máximas.
Superficie de gravitación (SG)
la reservada junto
a cada máquina para los hombres que trabajan en
ella y los materiales que necesitan. (N = número de
lados de la máquina por los que es accesible).
Problema
• Calcular la superficie correspondiente a una de
una factoría en función de los datos que
figuran a continuación, referentes a las
máquinas que se necesitan instalar en la citada
sección (k=2).

DISTRIBUCIÓN en PLANTA
• Método de los Eslabones

• Determinar el espacio necesario (St)


• Identificar los “eslabones” (trayectorias de
manutención que unen entre sí dos puestos de
trabajo. Las manutenciones son los desplazamientos
de materiales y productos sin que sufran
modificaciones en su estado físico)
• Comprobar la frecuencia con la que aparecen los
eslabones
• Colocar más próximos aquellos puestos de trabajo
más interrelacionados
METODO DE LAS GAMAS FICTICIAS
MATERI
• AL
MATERIA PRIMA
• MATERIAL EN PROCESO
• MATERIAL
SEMITERMINADO
• PRODUCTO TERMINADO
• MATERIAL ACCESORIO
• SUBPRODUCTOS
• RECHAZOS Y REPROCESOS
• MATERIAL DE
RECUPERACIÓN
• DESPERDICIOS Y
DESHECHOS
• MATERIALES DIVERSOS.
Según la gráfica los productos de la zona
“M” se prestan a menudo a una producción
en cadena (por producto), en tanto que la
zona “J” requieren trabajo manual. Los
artículos situados entre ambas zonas (zona
“I”) se fabrican combinando tipos o técnicas
de producción.
FACTORES QUE
AFECTAN A LA
MANIPULACIO
DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA.
DE
• Materiales (materias primas,
productos en curso, productos
terminados). incluyendo variedad,
MATERIALES
cantidad, operaciones necesarias,
secuencias, etc.
• Maquinaria.
• Trabajadores.
• Movimientos (de personas y
materiales).
• Espera (almacenes temporales,
permanentes, salas de espera).
• Servicios (mantenimiento,
inspección, control, programación,
etc.)
• Edificio (elementos y
particularidades interiores y
exteriores del mismo,
• instalaciones existentes, etc.).
• Versatilidad, flexibilidad, expansión.
ALCANC
E
FACTORES DE ANÁLISIS
Cualquier consideración de movimiento y acarreo de materiales involucra en primer lugar, un estudio de
métodos y tiempos donde se determina: Distancia recorridas, Flujo de proceso, Esfuerzo al levantar carga los
operarios, Métodos utilizados y sus tiempos.
UNIDAD DE CARGA
La unidad de carga es el
elemento primordial de la
manutención, la rama de la
técnica que trata del movimiento
y el manejo de los materiales.
Siempre resulta más rápido y
rentable mover una carga de
1.000 kg que 1.000 cargas de 1
kg. Por tanto, la reducción del
número de cargas que se deben
manejar en un almacén es
también el principio básico del
almacenaje.
PRINCIPIOS DE MANIPULACION DE
MATERIALES
• Principio de planeación • Principio de estandarización
• Principio de sistemas • Principio de adaptabilidad
• Principio de flujo de • Principio del peso muerto
materiales • Principio de utilización
• Principio de simplificación • Principio de mantenimiento
• Principio de la gravedad • Principio de obsolescencia
• Principio de la utilización del • Principio de control.
espacio • Principio de capacidad
• Principio del tamaño • Principio del rendimiento
unitario • Principio de seguridad
• Principio de mecanización • Principio de selección de
• Principio de automatización. equipo
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES

TRANSPORTADORES
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES

GRUAS Y MONTACARGAS
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES

EQUIPOS DE COLOCACIÓN
EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES

EQUIPOS DE COLOCACIÓN
PALÉS Y CONTENEDORES
CARRETILLAS

NO MOTRICES
CARRETILLAS

M
O
T
N R
I
O C
E
S

VEHICULOS
INDUSTRIALES
CONCLUSIONES
 Ha quedado establecido que la distribución en planta es la
integración de toda la maquinaria, materiales, recursos humanos
e instalaciones de la empresa, en una gran cantidad operativa;
que trabaja conjuntamente con efectividad, minimizando los
costos de producción y elevando al máximo la productividad.
 La manufactura celular no es un estilo de administración, es un
enfoque empresarial, una oportunidad real de mejora.
 La planeación estratégica de la capacidad implica una decisión
relacionada con las inversiones. debe armonizar las capacidades
de recursos con una predicción de la demanda a largo plazo.
CONCLUSIONES
 La finalidad es proveer un enfoque para determinar el nivel de
capacidad general de los recursos con utilización intensiva de capital
que mejor respalden la estrategia competitiva de la compañía
 El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los
sectores comerciales y de negocios e industriales, pero su importancia
para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la
manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y
sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por
cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la
localización de los materiales.
CONCLUSIONES
 Existen 20 principios básicos que se deben tener en cuenta para el
traslado exitoso de materiales, entre ellos se tiene el principio de la
Selección de Equipos, el cual nos permite considerar todos los
aspectos del material a ser trasladado, o el traslado a ser realizado y
el método a ser utilizado.

BIBLIOGRAFIA
RAUL JOSE/INGENIERIA DE PLANTAS/PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERÚ/PAG.7-95.
• Matthew P. Stephens/DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA Y MANEJO DE
MATERIALES/PEARSON/TERCERA EDICIÓN/PAG.287-332
• http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
• http://www.mitecnologico.com/Main/DefinicionDeDistribucionDePlanta
• http://www.slideshare.net/fcubillosa/distribucin-en-planta
• http://www.slideshare.net/guest70d5814/tipos-de-distribucion-en-plantas-factores- y-ventajas-
presentation
• www.manufacturascelda.com/
• www.simulart.cl/industrias/manufactura/celdas/
• http://celdasmanufactura.blogspot.com/
• http://es.scribd.com/doc/78763784/Informe-Celdas-de-Manufactura-Flexible-Fmc
• http://webdelprofesor.ula.ve/economia/oliverosm/materiasdictadas/produccion1/clases/capacidad_de_pr
oduccion.pdf
• www.economia48.com/.../capacidad-de-producción/capacidad-de-...
• http://www.slideshare.net/joseo/capacidad
• http://es.scribd.com/doc/41322092/Balance-de-Linea
• http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelineas/
• http://www.monografias.com/trabajos83/estudiodetrabajomoduloii/estudiodetrabajomoduloii2.shtml
• http://www.milespps.com/anuncios/8325/balanceo+de+lineas/r30/
FIN

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