TIPOS DE CONDUCTORES

ELECTRICOS
CONDUCTORES
RESISTENCIA: Pérdida de energía debido al choque subatómico de electrones, generalmente
por calor. También puede definirse como la tendencia de un material hacia impedir el flujo de
corriente a través de él. La unidad en la que se mide la resistencia es el Ohm (Ω)

A la propiedad de un material que indica qué tanto impide el flujo de la corriente se le llama
resistividad. (ρ) la cuál se mide en ohm-metros.

Resistividad de algunas
sustancias a 20 ºC

Sustancia r (W·m) Es un buen conductor, ya que la

resistividad es muy baja
Oro 1.59·10-8
Plata 1.67·10-8
Cobre 2.35·10-8
Aluminio 2.65·10-8
Vidrio 1010 - 1014 Los conductores pobres tienen una
Diamante 1011 resistividad muy alta (aislantes)
La resistencia de una porción de material se encuentra a partir de la resistividad del material, así
como de las dimensiones geométricas del mismo.

Donde:
l
Rr l: Longitud del conductor
A: Sección transversal del conductor
A
Si la resistividad ρ es pequeña, la conductividad δ es alta.

Material Conductividad

Cobre recocido normal 100%

Cables de cobre 97%
ACSR 61% (sin tomar en cuenta el acero)

•Para instalaciones eléctricas se utilizan cobre y aluminio.

•El aluminio sólo presenta un 63% de la conductividad eléctrica del cobre para alambres de un
tamaño, pero pesa menos de la mitad.
•Un alambre de aluminio de la misma conductividad del cobre es más grueso, pero su peso es
menor. Lo anterior es importante para el diseño de líneas de transmisión.
Por otra parte, se sabe que la resistencia eléctrica de los conductores varía de acuerdo a la
temperatura. Generalmente los datos de las resistencias de los conductores se encuentran
dados para una temperatura de 60 °C, por lo que al calcular la resistencia de un conductor a
cualquier otra temperatura, ésta debe corregirse mediante la siguiente fórmula:

RT  R60 1   T  60

Donde: RT: Resistencia del conductor a la temperatura deseada.

T: Temperatura considerada.
α: Coeficiente de corrección de temperatura en Ohms/°C
En el caso del cobre su valor es de 0.00385
CONDUCTOR ELECTRICO:
Se le denomina de esta manera a aquel material que oponga poca resistencia al flujo de
electricidad. Su forma puede ser variada: alambres, cables, barras rectangulares o
circulares, tubos, etc.
Un cable consta de varios alambres trenzados, le dan mayor resistencia mecánica y
flexibilidad para el manejo. Sin embargo, al trenzarlos aumenta la longitud, y por lo
tanto, aumenta la resistencia del mismo.
Los conductores: tanto cables como alambres, se identifican por un número, al cual
se le conoce como calibre. Normalmente se sigue el sistema de designación
americano AWG (American Wire Gage). El calibre AWG más grueso es el 4/0.
Siguiendo en orden descendente los calibres son los siguientes: 3/0, 2/0, 1/0, 2, 4, 6,
8, 10, 12,...,20.
Para conductores cuya sección transversal es mayor al 4/0, la unidad de medida es
el Circular Mil. Esta medida se encuentra dada en función al área de la sección
transversal del conductor en pulgadas cuadradas.

•Se denomina Circular Mil a la sección de un círculo que tiene un diámetro de una milésima
de pulgada.
1 pulgada = 2.54 cm:
AISLAMIENTO

Los conductores empleados en las instalaciones eléctricas generalmente se encuentran aislados,

antiguamente se aislaban con hule, conociéndose comercialmente como tipo R, actualmente son
fabricados con aislantes de tipo termoplástico (T) con distintas denominaciones comerciales
según el tipo de fabricante, siendo los más conocidos por ser a prueba de agua entre otras
propiedades los siguientes: TW, Vinanel 900, Vinanel Nylon, Vulcanel EP, Vulcanel XLP, THWN,
RUW, TWD, THW, PILC, V, RHH.

Cada tipo de conductor tiene propiedades específicas que lo diferencian de los demás, pero en
general para la selección de un conductor deben considerarse los agentes que los afectan
durante su operación. Estos pueden agruparse en los siguientes grupos:

1.Agentes mecánicos.
2.Agentes químicos.
3.Agentes eléctricos.
1. AGENTES MECANICOS
La mayor parte de los ataques mecánicos que sufre un conductor se deben a agentes externos como
son el desempaque, manejo e instalación que pueden afectar las características del conductor y que
pueden llegar a producir fallas en la operación, por lo que es necesario prevenir el deterioro por
agentes externos utilizando las técnicas adecuadas de manejo de materiales e inserción de
conductores dentro de las canalizaciones.
Los principales agentes que pueden afectar mecánicamente a los conductores se pueden dividir en
cuatro clases:
PRESION MECANICA.- La presión mecánica se puede presentar en el manejo de los conductores
por el paso o colocación de objetos pesados sobre los conductores, su efecto puede se una
deformación permanente del aislamiento, disminuyendo el espesor del mismo, dando paso a la
aparición de fisuras que pueden provocar fallas eléctricas futuras.
ABRASION.- Este es un fenómeno que se presenta al introducir los conductores dentro de las
canalizaciones, cuando éstas están mal preparadas y contienen bordes punzocortantes. También se
pueden presentar durante el manejo de los conductores en las obras civiles semiterminadas.
ELONGACION.- La norma para instalaciones eléctricas indica que no deben existir más de dos
curvas de 90° en una trayectoria unitaria de tubería. Cuando se tiene un número mayor de curvas se
puede presentar el fenómeno de elongación. También puede presentarse cuando trata de introducirse
en una canalización una cantidad de conductores mayor a la permitida.
DOBLEZ A 180°.- Este problema se presenta principalmente por mal manejo de material, de tal forma
que las moléculas del aislamiento que se encuentran en la parte exterior se encuentran sometidas a
la tensión y las que se encuentran en la parte inferior se encuentran sometidas a la compresión. Este
fenómeno se conoce en el argot técnico como la formación de “cocas”.
2. AGENTES QUIMICOS
Un conductor se ve sujeto a ataques por agentes químicos que pueden ser diversos y que
dependen de los contaminantes que se encuentran en el lugar de la instalación.

Estos agentes químicos contaminantes se pueden identificar en cuatro tipos generales que son:

•Agua o humedad.
•Hidrocarburos.
•Ácidos.
•Alcalinos.

Por lo general no es posible eliminar en su totalidad los contaminantes de una instalación, lo

cual hace necesario el uso de conductores eléctricos que resistan los contaminantes en cada
instalación eléctrica.
Las fallas por agentes químicos en los conductores se manifiestan como una disminución en el
espesor del aislamiento, así como grietas con trazos de sulfatación en el aislamiento o por
oxidación en el mismo. Este caso se manifiesta como un desprendimiento en forma de
escamas.
3. AGENTES ELECTRICOS

Desde el punto de vista eléctrico, la característica principal de los conductores de baja

tensión se mide por la rigidez dieléctrica del aislamiento, que es la que determina las
condiciones de operación manteniendo la diferencia de potencial requerida dentro de los
límites de seguridad. Además permite soportar sobrecargas transitorias e impulsos de
corriente producidos en un cortocircuito.

Normalmente la rigidez dieléctrica se expresa en KV/mm y dependiendo si en la prueba se

emplea elevación rápida de tensión o impulso varía su valor. Por lo general, la habilidad
eléctrica de los aislamientos para conductores en baja tensión es del orden de 600 Volts,
que es la tensión máxima a la que están especificados. Por esta razón los conductores
empleados e instalaciones eléctricas de baja tensión difícilmente fallan por causas
meramente eléctricas, en la mayoría de los casos fallan por fenómenos térmicos
provocados por sobrecargas sostenidas o deficiencias en los sistemas de protección en
caso de cortocircuito.

DIELECTRICO: Sustancia que es mala conductora de la electricidad y que amortigua la

fuerza de un campo eléctrico que lo atraviese.

La capacidad de un dieléctrico de soportar los campos eléctricos sin perder sus propiedades
aislantes se denomina “Resistencia de Aislamiento” o “Rigidez Dieléctrica”
 SELECCION DE CONDUCTORES
Los conductores usados en las instalaciones eléctricas se seleccionan en base a los siguientes
criterios:

•LIMITE DE TENSION DE APLICACIÓN. En el caso de las instalaciones residenciales es de 1,000 V

•CAPACIDAD DE CONDUCCION DE CORRIENTE. Esta capacidad, que también se conoce como
Ampacidad, indica la máxima corriente que puede conducir un conductor dado su calibre. Esta
capacidad es afectada principalmente por los siguientes factores:
A) Temperatura.
B) Capacidad de disipación del calor producido por las pérdidas en función del medio en el que se
encuentre el conductor.
3.MAXIMA CAIDA DE TENSION PERMISIBLE. De acuerdo con el calibre del conductor y la corriente
que habrá de conducir, la caída máxima de tensión permisible según la Norma Oficial Mexicana para
Instalaciones Eléctricas no deberá ser sobrepasada. Esta caída máxima de tensión es del 3% desde el
Centro de Carga hasta el punto más distante de la instalación.
Generalmente cada fabricante proporciona al cliente las tablas que contienen los datos de los
conductores producidos por su compañía. Estos datos pueden ser diámetros, pesos específicos,
resistencias, etc.
 SELECCIÓN DE CONDUCTORES DE ACUERDO A SU CAPACIDAD DE
CONDUCCION DE CORRIENTE

La capacidad de conducción de un conductor se encuentra limitada por los siguientes factores:

•Conductividad del metal conductor.
•Capacidad térmica del aislamiento.

Desde el punto de vista de conductividad se han elaborado tablas en las que se obtiene la
resistencia eléctrica de los conductores de cobre. Este factor es sumamente importante, ya que
determina las pérdidas de potencia eléctrica al paso de la corriente según la siguiente fórmula:

W  RI 2

Donde: R: Resistencia eléctrica dada en ohms

I: Corriente eléctrica dada en Amperes
W: Pérdidas de potencia dadas en Watts.

Esta potencia, en un período de tiempo determinado, equivale a una energía disipada en forma de
calor.
 TIPOS DE CONDUCTORES

Tipos de conductores

En el principio de la transmisión de potencia eléctrica, los conductores eran principalmente de

cobre. Éstos han sido reemplazados por conductores de aluminio para líneas aéreas debido a su
menor costo y ligereza con respecto a los de cobre para un mismo valor de resistencia. También
es una ventaja el hecho de que el conductor de aluminio tenga un mayor diámetro que el cobre
con la misma resistencia. Con un diámetro mayor, las líneas de flujo eléctrico que se originan en
el conductor, se encuentran más separadas en su superficie para el mismo voltaje. Esto significa
que hay un menor gradiente de voltaje en la superficie del conductor y una menor tendencia a
ionizar el aire que rodea al conductor L ionización produce un efecto indeseable llamado efecto
corona.
Los símbolos que identifican los diferentes tipos de conductores de aluminio son los siguientes:

AAC todos los conductores de aluminio

AAAC todos los conductores de aleación aluminio
ACSR conductores de aluminio con alma de acero
ACAR conductores de aluminio con alma de aleación
 Conductores AAC
Todo el conductor de Aluminio (All Aluminum Conductor)

Descripción

Alambres de aluminio 1350-H19 cableados concéntricamente.

Usos y Aplicaciones

Los conductores eléctricos AAC se usan en líneas aéreas de transmisión y distribución de energía
eléctrica especialmente en tramos o vanos cortos.
También son usados como neutro portantes para cables de distribución aérea tipo multiplex.
Conductores AAC
 Conductores AAAC
Conductor de aleación de Aluminio (All Aluminum Alloy Conductor)

Descripción

Alambres de aluminio 6201-T81 cableados concéntricamente.

Usos y Aplicaciones

Utilizado normalmente como cable aéreo desnudo para distribución eléctrica primaria y secundaria.
Es fabricado usando aleación de aluminio de alta fortaleza propiciando, así, una alta relación
resistencia / peso. T
También son utilizados como neutro portante para cables de distribución tipo Múltiplex con fases de
aluminio o aleación de aluminio aisladas y cableadas alrededor del neutro en AAAC.

La aleación de aluminio del cable AAAC ofrece mayor resistencia a la corrosión que el cable ACSR.
Conductores AAAC
 Conductores ACSR
Conductor de Aluminio Reforzado con Acero recubierto con Zinc (Aluminum Conductor Coated-Steel
Reinforced)

Descripción

Alambres de aluminio 1350-H19 cableados concéntricamente, alrededor de un núcleo de acero

recubierto con zinc.
El recubrimiento de zinc del núcleo normalmente es clase A (ACSR/GA), disponible también en clase
B (ACSR/GB) y clase C (ACSR/GC).
El núcleo puede ser un alambre de acero o un torón, conformado por 7 ó 19 alambres cableados en
forma concéntrica.

Usos y Aplicaciones

Los conductores eléctricos ACSR se usan en líneas aéreas de transmisión y distribución de energía
eléctrica.
Los cables ACSR presentan muy buena carga de rotura, característica especialmente útil para
diseño de líneas aéreas. Con diferentes cableados de núcleo de acero se pueden obtener diferentes
cargas de rotura, sin sacrificar la capacidad de conducción de corriente.
También son utilizados como neutro portante para cables de distribución tipo Múltiplex con fases de
aluminio aisladas, cableadas alrededor del neutro en ACSR.
Conductores ACSR
 Conductores ACAR
Conductor de Aluminio Reforzado con Aleación de Aluminio (Aluminum Conductor Aluminum Alloy
Reinforced)

Descripción

Alambres de aluminio 1350-H19 cableados concéntricamente alrededor de un núcleo de aleación de

aluminio 6201-T81.
Aunque la mayoría de las construcciones de cable ACAR poseen un núcleo de aleación, en algunos
conductores los alambres de aleación de aluminio 6201-T81 se encuentran distribuidos en capas,
combinados con alambres de aluminio 1350-H19.

Aplicaciones

Utilizado normalmente como cable aéreo desnudo para distribución eléctrica primaria y secundaria.
Una buena relación resistencia-peso hacen de ACAR un cable recomendable en aplicaciones en las
que tanto la corriente máxima que puede soportar el cable (ampacity) como su fortaleza son
consideraciones de importancia en el diseño de las líneas de transmisión. Para un peso equivalente,
ACAR ofrece mayor fortaleza y ampacity que el cable ACSR.
Conductores ACAR
Conductor de cobre

Tipos de cobre para conductores eléctricos

Cobre de temple duro:

Conductividad del 97% respecto a la del cobre puro.

Resistividad de a 20 ºC de temperatura.

Capacidad de ruptura a la carga, oscila entre 37 a 45 kg/mm2. Por esta razón se utiliza en la
fabricación de conductores desnudos, para líneas aéreas de transporte de energía eléctrica, donde se
exige una buena resistencia mecánica.

Cobre recocido o de temple blando:

Conductividad del 100%

Resistividad de respecto del cobre puro, tomado este como patrón.
Carga de ruptura media de 25 kg/mm2.

Como es dúctil y flexible se utiliza en la fabricación de conductores aislados.

El conductor está identificado en cuanto a su tamaño por un calibre, que puede ser milimétrico y
expresarse en mm2 o americano y expresarse en AWG o MCM con una equivalencia en mm2.
Clasificación de acuerdo a sus condiciones de empleo

Para tendidos eléctricos de alta y baja tensión, existen en nuestro país diversos tipos de conductores
de cobre, desnudos y aislados, diseñados para responder a distintas necesidades de conducción y a
las características del medio en que la instalación prestará sus servicios.
La selección de un conductor se hará considerando que debe asegurarse una suficiente capacidad de
transporte de corriente, una adecuada capacidad de soportar corrientes de cortocircuito, una adecuada
resistencia mecánica y un comportamiento apropiado a las condiciones ambientales en que operará.

Conductores de cobre desnudos

Estos son alambres o cables y son utilizados para:

Líneas aéreas de redes urbanas y suburbanas.
Tendidos aéreos de alta tensión a la intemperie.
Líneas aéreas de contacto para ferrocarriles y trolley-buses.
CONCLUSIONES