ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECANICA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIALES

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

INTEGRANTES:
ORLANDO CHAVEZ
MARCELO SOLIS
CURSO: TERCERO “2”
INTRODUCCION

• Puesto que es muy importante el conocer por qué dar

tratamientos superficiales a los materiales, vamos a iniciar
hablando acerca de que la destrucción de los materiales
metálicos es algo ineludible y puede combatirse con mayor
eficiencia si se analizan todos los mecanismos que intervienen en
él.
PÉRDIDAS ECONÓMICAS

• Directas

• Sobredimensionamiento

• Mantenimiento

• indirectas
PÉRDIDAS DIRECTAS

• Las pérdidas directas son aquellas pérdidas producto de la

corrosión y del desgaste, se desgastan por el hecho de que
trabajan 24 horas al día los 365 días del año de ahí su relación
para que dure 3, 5, 10 años dependiendo de la función que se
encuentre desarrollando el material y cual sea su composición.
PÉRDIDAS DE SOBREDIMENSIONAMIENTO

• Son las que se refieren al sobredimensionamiento necesario de

ciertas piezas de difícil reposición, vitales en una máquina y de
costo elevado, puede prolongar su vida útil debido al deterioro
por desgaste y corrosión.
PÉRDIDAS DE MANTENIMIENTO

• Las pérdidas de mantenimiento son todos aquellos gastos como

comprar lubricantes, dar tratamientos térmicos, superficiales,
termoquímicos, entre otros, utilizados para evitar la corrosión.
 CORROSIÓN

• La corrosión es la destrucción de un material metálico por la

interacción química y electroquímica entre el medio y el material.
• La corrosión se define como el deterioro de un material a
consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De
manera más general, puede entenderse como la tendencia general
que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o
de menor energía interna.

EL CALOR + OXÍGENO = OXIDACIÓN

HUMEDAD + OXÍGENO = CORROSIÓN
INTERACCIÓN QUÍMICA

• Se refiere a que existen transformaciones e intercambio de

materia y energía entre el material y el medio.

• En la corrosión química un material que se disuelve en líquido

corrosivo se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente
o se sature el líquido.
INTERACCIÓN ELECTROQUÍMICA

• Existe interacción química porque además existe producción de

electricidad entre ciertas áreas de la superficie del metal y éste
pasa del estado metálico al iónico. Sobre la superficie del material
hay numerosas y pequeñísimas áreas catódicas (+), y anódicas (-)
producidas por heterogeneidades en el metal o por
heterogeneidades en el medio circundante.
Tipos de corrosión

• Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión,

que tal como se ha explicado anteriormente es fundamentalmente
un proceso electroquímico.
Corrosión química

• En la corrosión química un material que se disuelve en líquido

corrosivo se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente
o se sature el líquido.
• Las aleaciones base cobre (Cu) desarrollan un barniz verde a causa
de la formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la
razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color
verdezco.
Ataque por metal líquido

• Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos
de energía como los límites de granos lo cual a la larga generará
varias grietas.
Lixiviación selectiva

• Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica

del hierro fundido gris ocurre cuando el hierro se diluye
selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de
grafito y un producto de la corrosión, lo cual causa fugas o fallas
en la tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos

• Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se

utilizan para contener el metal fundido durante la fusión y el
refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

• Celdas de composición
Se presentan cuando dos metales o aleaciones, tal es el caso de cobre y hierro
forma una celda electrolítica. Con el efecto de polarización de los elementos
aleados y las concentraciones del electrolito las series que quizá no nos digan
qué región se corroerá y cual quedara protegida.
• Celdas de esfuerzo
La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvánica pero puede suceder
por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se
presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores
esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

• Corrosión por oxígeno

• Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies
expuestas al oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire, se ve
favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo:
calderas de vapor). La corrosión en las máquinas térmicas
(calderas de vapor) representa una constante pérdida de
rendimiento y vida útil de la instalación.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

• Corrosión microbiológica
Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos
microorganismos son capaces de causar corrosión en las superficies
metálicas sumergidas. La biodiversidad que está presente en éste
tipo de corrosión será:
• Bacterias.
• Algas.
• Hongos.
TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICAS

• Corrosión galvánica
• Es la más común de todas y se establece cuando dos metales
distintos entre sí actúan como ánodo uno de ellos y el otro como
cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo
procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie
química que exhiba un potencial de reducción más positivo
procederá como una reducción.
 CORROSIÓN HOMOGÉNEA

• Es la forma más benigna de corrosión. El ataque se extiende en

forma homogénea sobre toda la superficie metálica y su
penetración media es igual en todos los puntos. Un ataque de este
tipo permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales
expuestos al medio y eventualmente sobredimensionarlo si fuera
necesario
El Calor
Agentes
colaboradores
del oxígeno
La humedad
CORROSION HETEROGENEA

• Es aquella por la cual el ataque es extiende en el metal en forma

no uniforme, es decir a diferente velocidad en cada tramo de
superficie. Se manifiesta en unos sitios más que en otros.
• En este caso la cantidad de material afectado por corrosión no
guarda relación con la magnitud de los inconvenientes que puede
causar.
• Porque la cantidad de metal atacado sea pequeño este tipo de
corrosión resulta muy peligrosa.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

• Diseño
El diseño de las estructuras puede parecer de poca importancia, pero puede ser
implementado para aislar las superficies del medio ambiente.
• Los recubrimientos
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión
del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la
oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos pero hay métodos para que el metal no
se oxide, por ejemplo: la capa de pintura.
• Elección del material
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado.
Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros
DESGASTE

• La palabra desgaste, hace referencia a la perdida de la estructura

superficial de un material debido a una interacción constante
y mecánica con una superficie o con un objeto, el roce
permanente entre las dos estructuras permite apreciar la perdida
exponencial de un elemento siendo resultado de la acción ejercida
entre ambos cuerpos
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESGASTE

• Dureza
• Carga
• Distancia
• Temperatura
• Velocidad del desplazamiento
• Acabado de la superficie
• Contaminantes
• Efectos ambientales
DUREZA

• El porcentaje de desgaste disminuye conforme aumenta la dureza

del material, siempre que los demás factores permanezcan
constantes.
• Con el fin de aumentar la resistencia al desgaste, debe
incrementarse la dureza mediante aleación o tratamiento térmico.
CARGA

• El desgaste se incrementa en forma casi proporcional a la carga.

Porque aunque las cargas sean altas reducen o detienen la
vibración, aumentan el área de contacto, y por lo tanto el daño
por desgaste.
• DISTANCIA
El desgaste es linealmente proporcional a la distancia de recorrido.
El desgaste se inicia linealmente y después describe una curva
exponencial.
• TEMPERATURA
El porcentaje de desgaste se incrementa con la temperatura, debido
a un decremento de la dureza, a un incremento de los riesgos de
soldadura, a deformaciones plásticas y a corrosión por oxidación. 
VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO

• (La disminución de la fricción) y el desgaste aumenta al elevarse la

velocidad de deslizamiento, se debe a la mayor inclinación del
gradiente de temperatura; y como el área efectiva de contacto
puede reducirse, queda menos tiempo disponible para ceder bajo
la carga aplicada.
ACABADO DE LA SUPERFICIE

• Mientras más áspera sea la superficie, más alta será la tasa de

desgaste. El desgaste menos intenso se observa en las superficies
pulidas y va aumentando progresivamente conforme se acerca a la
superficie laminada o fresada, relativamente áspera; esto se
atribuye al aumento del área superficial, asociada a un incremento
de la rugosidad
• EFECTOS AMBIENTALES
Los efectos corrosivos de los productos químicos y los efectos erosivos de las substancias al
fluir por una superficie provocan desgaste en una forma que corresponde a las condiciones
ambientales existentes.
En atmósfera seca, el porcentaje de desgaste aumenta hasta 8 veces más que las ocurridas
en aire normal.
• CONTAMINANTES
Los contaminantes pueden ser benéficos (lubricantes o películas en la superficie) o
perjudiciales (abrasiones).
La lubricación es un factor de contribución importante para la resistencia al desgaste, sobre
todo en desgaste adhesivo, porque evita que en cierta forma se produzca soldaduras.
TIPOS DE DESGASTE

• Tenemos que el desgaste según la naturaleza de la superficie en

contacto se clasifica en:
Desgaste adhesivo
(metal contra metal)

Desgaste abrasivo
Desgaste (metal contra no
metal)

Desgaste erosivo
(metal contra fluido)
DESGASTE ADHESIVO

• Adhesión o desgaste adhesivo se denomina en muchas ocasiones

como desgaste severo y constituye el punto de partida para
desarrollar el proceso de deterioro entre las superficies de los
metales al producirse un rozamiento sobre ellos.
DESGASTE ABRASIVO

• Se llama desgaste abrasivo el que sufre la superficie de un

elemento de maquina como resultado de la acción cortante o por
ralladura de un cuerpo o partículas duras.
• A igual que en los procesos de fatiga superficial, el
desprendimiento de porciones de metal en el proceso desgaste
abrasivo también esta ocasionado en lo fundamentas a los
procesos de deformación por contacto.
CAUSAS DEL DESGASTE
Abrasión

Primarias Impacto

Fricción
Causas del
desgaste Calor

Erosión
Secundarias
Cavitación

Corrosión
CAUSAS DEL DESGASTE

• ABRASION. Es la acción de rayado causado por un material

extraño, la magnitud del desgaste abrasivo depende de:
• IMPACTO. Es el contacto violento entre la pieza y un material
extraño que puede ser metálico o no metálico.
• FRICCION. El desgaste friccional proviene del contacto por
deslizamiento entre una superficie metálica y otra.
• CALOR. En general, cuando un metal trabaja bajo condiciones de
elevadas temperaturas, el desgaste es de naturaleza
fundamentalmente química.
CAUSAS DEL DESGASTE

• EROSION.Es un desgaste por esmerilado en un medio en movimiento,

generalmente líquido, con partículas extrañas en suspensión, lavando partículas
del metal base. La erosión puede considerarse como una forma de abrasión en la
cual el desgaste se produce a un ritmo más lento.
• CAVITACION. El desgaste por cavitación es básicamente el resultado de una pieza
en movimiento en un líquido y que provoca la formación de pequeñas burbujas las
cuales al destruirse remueven partículas microscópicas del metal base.
• CORROSION. Estamos en presencia del tipo de desgaste de más difícil definición
por cuanto su origen es químico. Existe una infinidad de reacciones químicas que
pueden causar corrosión. Sus reacciones más comunes que causan corrosión son:
oxidación y reducción
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

• Previo a un tratamiento, por un método cualesquiera y

especialmente químico o electroquímico, es imprescindible
proceder a una preparación de superficies, que tiene por finalidad
eliminar toda presencia física o química sobre la superficie a ser
tratada, que puede denominarse en general, suciedades.
Denominamos presencia física, el depósito superficial más o menos adherente de uno o varios
cuerpos extraños. Ejemplos:
• Grasas
• Aceites
• Arena
• Escoria
La presencia química, es la transformación química superficial del metal a tratarse, Ejemplos:
• Óxidos de aleaciones ferrosas
• Óxidos de aluminio
• Oxido verde de aleaciones cuprosas
ETAPAS DE PREPARACIÓN

• Predesengrase

• Desengrase

• Decapado
EQUIPOS UTILIZADOS EN LOS
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
• RECTIFICADOR DE CORRIENTE
• El mismo que transforma la corriente alterna de suministro a corriente continua,
necesario en el baño electrolito, este aparato consta de una regulación fina y una
regulación gruesa; la misma que nos permite escoger el voltaje deseado para el
ensayo, como la densidad de corriente.
• CUBA ELECTROLÍTICA
• Esta tiene que tener una dimensión tal que pueda dar cabida a la pieza que se quiera
cubrir electrolíticamente, además esta no debe ser conductora de la electricidad.
• ÁNODOS
• Los ánodos están compuestos específicamente del material que se quiera aportar a la
pieza y pueden ser de Ni, Cu, Pb, Zn, etc.
• CÁTODO
• El cátodo es la pieza que se quiere cubrir con una capa protectora electrolíticamente.
• CALENTADOR
Por lo general todas las sustancias electrolíticas deben ser calentadas antes de
empezar el proceso de electro deposición, para lo cual se utiliza un calentador
común de serpentín.
• TERMOCUPLA
Aparato muy importante para poder controlar constantemente la temperatura de
la solución.
• SUSTANCIAS ELECTROLÍTICAS
Estas son diferentes por cada tipo de proceso, generalmente después de cada
operación hay que purificarlas y guardarlas en recipientes adecuados.
• CONDUCTORES
Estos conductores son generalmente de alambre de cobre y permite el paso de la
corriente del rectificador al electrolito.
COBREADO

• El cobreado se emplea como recubrimiento final y también como

etapa intermedia del niquelado, cromado, dorado, plateado,
bronceado y latonado.
PROCESO DE COBREADO.

• 
• El Cobre es un metal con  gran capacidad anticorrosiva y antioxidante.
• Es demandado tanto para fines industriales como decorativos, y es que
tiene multitud de funciones dependiendo del uso al que vaya dirigido.
• En el sector industrial este Recubrimiento puede ser solicitado, en
ocasiones  como acabado,  por ser un gran conductor en piezas que
después deban ir soldadas. Pero su principal aplicación es como base
para un posterior baño de Níquel ó Cromo en piezas que requieran una
mayor protección y resistencia. 
NIQUELADO

• El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para
aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar
su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: niquelado mate y niquelado brillante.
• El niquelado mate
• El niquelado brillante
El niquelado mate 

• se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre,

latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte). Es un baño
muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20
amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen
gruesos capas de níquel en tiempos razonables.
• Los componentes que se utilizan en el niquelado son: sulfato de
níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante
El niquelado brillante

• se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que

se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo.
Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida
con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y
50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
 Proceso de niquelado

• Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de

niquelado, para las piezas pequeñas se utilizan tambores rotativos y se
tratan a granel. El niquelado en bastidor o ganchera se aplica cuando la
pieza a tratar es de un tamaño considerable y queremos evitar rozamientos
en la superficie del material.
CROMADO

• El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una

fina capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La
capa de cromo puede ser simplemente decorativa, proporcionar
resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o
incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propósitos
meramente estéticos se emplea una imitación del cromo más
barata que éste.
Proceso

• Un elemento que se desee cromar debe pasar por las siguientes fases:
• se debe pulir la pieza con esmeril
• desengrasado para retirar la suciedad superficial
• limpieza manual para retirar todas las trazas restantes de suciedad e impurezas
superficiales;
• varios tratamientos previos dependiendo del sustrato;
• introducción en el vaso de cromado, donde se calienta hasta la temperatura de la
disolución; y
• aplicación de la corriente galvánica, bajo la que se deja el componente durante
el tiempo que se requiera para que se deposite el espesor de cromo requerido
sobre el mismo.
Materiales:

• Probetas (2.5 cm X 5 cm, Acero ASTM A-36)

• Ánodo de Cromo.
• Alambre de cobre conductor #10, para sostener las probetas.
• Barras conductoras de cobre.
• Papel filtro.
• Guantes de plástico.
• Lija gruesa # 200
• Lija fina # 400
Equipos
• Ocho cubas.
• Vaso de precipitación graduados para contener:
• Ethanol (Alcohol).
• HCL (Ácido clorhídrico al 10%)
• Medidor de pH y Temperatura.
• Cronómetro.
• Equipo suministrador de corriente. (Transformador rectificador).
• Balanza electrónica.
• Embudo de cristal.
• Pipeta.
• Medidor de Espesores de Recubrimientos.
Proceso
ZINCADO

• Es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc

para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando
además su aspecto visual. El principio de funcionamiento se basa
en que los átomos de cinc reaccionan con
las moléculas del aire(especialmente oxígeno), oxidándose más
rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la
pieza, retardando la corrosión interna.
PARÁMETROS DE TRABAJO DE ZINCADO

• La temperatura generalmente utilizada oscila entre 25-45 ºC y

con una diversidad de corriente entre 1-5 A/dm2, sin embargo en
un intervalo algo mayor (1.5-5.5 A/dm2) y algunos casos hasta 10
A/dm2, utilizando la mayoría una Temperatura media de 30ºC.
El valor de M en baños brillantes oscila entre 2.5-2.75 A/dm2
con una temperatura entre 20-30ºC, y 3-3.5 Voltios su Tensión
Materiales:

• Probetas (2.5 cm X 5 cm, Acero ASTM A-36).

• Ánodo de Zinc.
• Alambre de cobre conductor #10, para sostener las probetas.
• Barras conductoras de cobre.
• Papel filtro.
• Guantes de plástico.
• Lija gruesa # 200
• Lija fina # 400
 Equipo:
• Ocho cubas.
• Vaso de precipitación graduados para contener:
• Ethanol (Alcohol).
• HCl (Ácido clorhídrico al 10%)
• Medidor de pH y Temperatura.
• Cronómetro.
• Equipo suministrador de corriente. (Transformador rectificador).
• Balanza electrónica.
• Embudo de cristal.
• Pipeta
CONDICIONES DE TRABAJO EN BAÑOS CON
CIANURO DE ZINC

• Cianuro de Zinc 33.5 gr/ltr.

• Cianuro de Sodio 44.5 gr/ltr.
• Hidróxido de Sodio 80 gr/ltr.
• R-Cianuro de Sodio/Zinc
• Metal 2.3-2.4 Brillo BZN-03 3-5 ml/ltr.