MÓDULO 5 PROCESOS DEL GAS III

FRACCIONADORAS

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Composición del gas natural

Su composición puede variar dependiendo

de si el gas es asociado o no con el
petróleo, o si ha sido procesado o no en
plantas industriales. La composición básica
abarca metano, etano, propano e
hidrocarburos de alto peso molecular (en
pequeñas proporciones).
Normalmente tiene un bajo contenido de
contaminantes, tales como: nitrógeno,
dióxido de carbono, agua y sulfuros
Se denomina gas rico aquel que contiene
mayor proporción de componentes pesados
y al que, por lo tanto, se le pueden extraer
mayores volúmenes de líquidos del gas
natural.

Se llama gas pobre aquel que contiene

principalmente metano y cantidades
insignificantes de los otros hidrocarburos
La composición del gas tiene un impacto
principal en la economía de la recuperación de
LGN y la selección del proceso.

En general, el gas con cantidades mayores de

productos de hidrocarburos licuables produce
mayor cantidad de productos y por
consiguiente grandes ingresos para las
facilidades de procesamiento de gas.
Si el gas es rico tendrá cargas de refrigeración
más grandes. Los gases pobres por lo general
requieren condiciones de proceso más severas
(bajas temperaturas)
Composición del gas natural
Composición del gas natural en Bolivia
Gas licuado de petróleo (GLP).

El Gas Licuado de Petróleo es una mezcla de

hidrocarburos livianos, compuesta
principalmente de propano y butanos en
proporciones variables y que en determinadas
condiciones físicas pasa al estado liquido.

Existen dos formas de obtener GLP, una es la

producción de GLP de plantas de extracción de
gas
natural y la segunda consiste en la producción
del GLP derivado del petróleo, el cual se
obtiene de las refinerías del país.
Propiedades físicas y químicas del GLP.
Los G.L.P. comerciales, no son gases puros,
sino que llevan un porcentaje máximo de
otros gases y un porcentaje mínimo del gas
que les da nombre. Una composición típica
de un propano comercial es la mostrada en
la siguiente tabla:
Consideraciones para el manejo de GLP.

Los GLP se almacenan licuados, un volumen

en fase liquida se transforma en
aproximadamente 240 volúmenes en fase
gaseosa.

Una pequeña fuga en fase liquida se convierte

en grandes volúmenes en fase gas.

Cualquier llama o punto caliente puede iniciar

la combustión de una mezcla de GLP y aire
siempre que se encuentren en la proporción
adecuada.
Una llama viva y azulada indica buena
combustión, sin embargo la llama rojiza es
señal de combustión defectuosa.

Al igual que ocurre con otros combustibles,

una combustión incompleta produce
monóxido de carbono cuya inhalación llega
a ser mortal por asfixia química
(intoxicación).
Gasolina natural

Producto resultante del procesamiento de gas

natural.

Compuesta básicamente por pentano, hexano y

heptano.

Los métodos utilizados para su elaboración son

la absorción con aceite pesado, la absorción con
carbón vegetal, compresión y refinación. Se
utiliza para la mezcla con gasolina que se
produce en las refinerías o con el petróleo para
mejorar la densidad de ese producto y
aumentar su valor comercial.
GPM.

El GPM es un indicador de la cantidad de

licuables extraíbles de un gas natural de
características específicas.

La obtención se realiza por medio de las

fracciones moleculares obtenidas de análisis
cromatograficos y las propiedades físicas de los
componentes puros C3 y más pesados como el
peso molecular y la densidad expresada en
libras por cada galón.
GPM= Fracción molar * Factor de conversión
Fraccionamiento

El fraccionamiento es una operación

utilizada para separar mezclas en
productos individuales.

El fraccionamiento consiste en separar un

componentes de volatilidad relativa.

La dificultad de la separación está

directamente relacionada con la volatilidad
relativa de los componentes y la pureza
requerida de los productos.
Procedimiento

La separación ocurre debido a que un

componente se calienta hasta que pasa a la
fase de vapor y el otro componente
permanece en la fase líquida.

Cuando la mezcla no es de dos componentes

sino multicomponente la separación deseada
viene fijado por la elección de componentes
denominados claves, por ejemplo etano y
propano
Se aplica calor hasta que todo el etano y los
compuestos más livianos se vaporizan,
mientras que a la presión y temperatura de
operación, el propano y los compuestos más
pesados permanecen en la fase líquida.
Entre mayor sea la diferencia de la volatilidad
de los dos compuestos claves seleccionados,
más fácil será efectuar la separación. Por lo
tanto, en el proceso de destilación se requiere
que haya una diferencia en los puntos de
ebullición a la presión de operación, y que los
compuestos sean estables térmicamente para
que no se descompongan.
El componente más pesado que se vaporiza se
denomina “componente clave liviano” y el
componente más liviano que permanece en la fase
líquida se denomina “componente clave pesado”.

En cada equilibrio el vapor entra desde el plato

inferior a alta temperatura y la corriente de líquido
entra desde el plato superior a baja temperatura.

En esta etapa ocurre transferencia de calor y de

masa de forma tal, que las corrientes que salen
estén en el punto de burbuja de líquido y en el
punto de rocío de vapor, a la misma temperatura y
presión.
Las composiciones de estas fases están
relacionadas por la constante de equilibrio:
La relación entre los balances de materia y energía
para cada equilibrio es la base para el diseño de toda
la torre de fraccionamiento.

Dos consideraciones importantes que afectan el

tamaño y costo de una columna de fraccionamiento
son el grado de separación y la volatilidad de los
componentes.

El grado de separación o pureza de un producto

tiene un impacto directo sobre el tamaño de la
columna y los requerimientos de servicios.

Alta pureza requiere más platos, más reflujo, mayor

diámetro y o reducida cantidad de producto.
Una medida cuantitativa de la dificultad para una
separación es el factor de separación
SF, definido como:
La volatilidad de los componentes se expresa
como volatilidad relativa.
Esta variable está definida como la relación de
las constantes de equilibrio de los compuestos
claves liviano y pesado así:
Para sistemas de hidrocarburo en dos fases,
compuestos que están en una fase estarán
también presentes en la otra fase, en
proporción al valor de su constante de
equilibrio K.

Por lo tanto, es necesario tener muchas

etapas de contacto gas/líquido, para realizar
una concentración gradual de los
componentes livianos en la fase gaseosa, y
los componentes pesados en la fase líquida.
Esto requiere que la columna de destilación
tenga muchos equilibrios de separación, que
se agregue calor al fondo de la columna para
suministrar la energía de despojo, y que se
aplique condensación en la cima para licuar
los componentes que se retornan a la cima
de la torre como reflujo.
Tipos de fraccionadores.

El número y tipo de fraccionador requerido

depende del número de productos a ser
separados y la composición de la alimentación
Los gases separados son los componentes del
gas natural, los cuales dan nombre a las torres
de fraccionamiento.

Demetanizadora
Deetanizador
Depropanizadora
Debutanizadora
Propósito del fraccionamiento.

Cualquier planta de procesamiento de gas

que produce líquidos del gas natural (LGN),
requiere de al menos una fraccionadora para
producir un líquido que cumpla con las
especificaciones para venta.

Por lo tanto, el propósito del fraccionamiento

es obtener de una mezcla de hidrocarburos
líquidos, ciertas fracciones que como
productos deben cumplir especificaciones.
Para separar una corriente líquida de
hidrocarburos en varias fracciones, se requiere
una torre de fraccionamiento.
De otra forma se quiere estabilizar el
condensado recolectado en el separador de la
entrada a la planta, para recuperar las
fracciones de pentano y más pesadas (C5 +),
se utiliza una torre de destilación en la cual se
separan las fracciones de pentano y más
pesados por el fondo y las fracciones de
butano y más livianos por la cima de la torre.

Generalmente esta fracción de cima de butano

y más livianos, se consume dentro de la
misma planta como gas combustible.
El producto de fondo se comercializa como un
condensado estabilizado, al cual se le controla
en la torre la presión de vapor Reid (RVP), con
la cual se determina el tipo de tanque de
almacenamiento requerido
El número total de columnas de destilación
depende de la composición de la alimento y
del número de productos a ser recuperado.
En un sistema en el cual se recupera etano,
GLP (mezcla de C3 y C4) y el balance como
C5+, se requiere un mínimo de tres columnas
de destilación para las separaciones siguientes
Separar el metano de los hidrocarburos de dos
y más carbonos.
Separar el etano de los hidrocarburos de tres y
más carbonos.
Separar el GLP y los C5+.
Método de Fíense-Underwood-Gilliland
(FUG)

Combina la ecuación de reflujo total de Fíense

y la de reflujo mínimo de Underwood con una
relación grafica de Gilliland que relaciona el
comportamiento real de la columna con las
condiciones de reflujo total y mínimo para una
separación especificada entre 2 compuestos
claves.
Ecuación de Fíense para calcular el
número mínimo de etapas de equilibrio

Se aplica para una separación especificada

entre los componentes clave de una mezcla
multicomponente.

Con ello se obtiene el número mínimo de

etapas de equilibrio, que corresponde a la
condición de reflujo total.
Componentes Claves:

Son aquellos en los cuales se basa la

separación de los productos.

Clave liviano o ligero (LK):

Clave pesado (HK):

Clave liviano o ligero (LK):

Es aquel componente dentro de los livianos que

está presente en los productos de tope y fondo a
cualquier relación de reflujo. En general se
especifica el flujo o composición en el producto
de tope.

Clave pesado (HK):

Es aquel componente dentro de los pesados que

se distribuye dentro de los productos de tope y
fondo a cualquier relación de reflujo. En general
se especifica el flujo o composición en el
producto de fondo.
Componentes distribuidos:

Es aquel o aquellos componentes que

poseen volatilidad relativa intermedia entre
los componentes clave liviano y pesado.
Se les denomina distribuidos porque se
distribuyen entre el tope y fondo de la
columna al igual que los claves.

Componente de referencia:

El componente clave pesado es el de

referencia, se debe conocer el flujo en tope
y fondo.
1.- Seguir el algoritmo para alcanzar si es
posible una presión PD en el tambor de
reflujo comprendida

0 < PD < 415 psia

para una temperatura mínima de 120ºF

(49ºC) esto con el fin de utilizar agua como
refrigerante del condensador.

Los límites de P y T son orientativos y

dependen de factores económicos.
Tipo de Condensador:

Si PD < 215 psia usar Condensador Total (PD

mínimo es de 30 psia)

215 < PD < 365 psia usar Condensador

Parcial.

Si PD > 365 psia usar Condensador Parcial con

refrigerante a 415 psia
2.- Estimar la presión de fondo PB teniendo en
cuenta las caídas de presión en el condensador y
en la columna.

Valores importantes:

• ΔP en el condensador/rehervidor 5 psia.
• ΔP en la columna 5 psia ó cuando se conozca
el número de platos se pueden afinar los
cálculos: 0.1 psi/plato (atmosférico) ó 0.05
psi/plato (vacío).
3.- Calcular la temperatura de burbuja TB
a PB y verificar que TB este por debajo de
la T de descomposición de los
componentes presente en el producto de
fondo.
Cálculo del número mínimo de etapas
teóricas: Ec. Fíense

El número mínimo de etapas “Min” se

obtiene de la ecuación de Fíense.

Incluye el rehervidor y condensador parcial.

Corresponde a la condición de operar a

REFLUJO TOTAL, en la práctica se carga la
columna con alimentación y se opera sin
introducir más alimentación y sin retirar
productos de tope y fondo.
Distribución de componentes no claves a
Reflujo total

Flujos de componente en el fondo

Flujos de componente en el destilado

Cálculo de Reflujo mínimo:

Ecuaciones de Underwood

El Rmin es finito pero no se puede operar

bajo esta condición debido a que se requiere
un número INFINITO de etapas, pero su
determinación permite conocer esta condición
LIMITE.
En destilación BINARIA,
Rmin se determina por el Punto de Tangencia,
donde se acumulan las etapas y se forma una
zona de composición constante.
Underwood ideó un ingenioso procedimiento
algebraico definiendo una raíz “ϑ”( funcion raiz)
que no tiene nada que ver con la condición
termodinámica.
La deducción de Underwood es compleja, pero
asume:

Flujo molar constante en las zonas intermedias.

Volatilidad relativa constante.
Se resuelve la ecuación para determinar ϑ,
(función raíz ) conocida la condición
termodinámica de la alimentación “q” y la
composición de los componentes en la
alimentación “zi”
Los valores válidos de ϑ son aquellos que
cumplan:

αLK,HK > ϑ > 1 Sólo los componentes claves se

distribuyen (Solución válida)

αLK,HK > ϑ1 > αdistribuido,HK > ϑ2 >1 Si hay

1 componente distribuido.

Con el (los) valor (es) de ϑ se plantea otra

ecuación, tantas veces como raíces haya de ϑ
para conocer el valor de Rmin y las
composiciones de xi, del compuesto distribuido.
Un estimado inicial para las composiciones excepto
el componente distribuido se puede realizar usando
las ecuaciones de Yaw y Col:
Cálculo de etapas “N” a reflujo real.
Grafica de Gilliland o ecuación de
Molokanov.

Se sabe que:
Reflujo real > Rmin
N > Min

Por consideraciones económicas

R = (1.05-1.5). Rmin
N= f (Nmin, R, Rmin)
La correlación de GILLILAND es
aplicable para:

• Componentes de 2 a 11

• q= 0.28 a 1.42
• P= vacio hasta 600psig.
• α= 1.1 a 4.05
• Rmin= 0.53 a 9.09
• Min= 3.4 hasta 60.3
Ajuste de la correlación. Ecuación de
MOLOKANOV

Se obtiene N:
Incluye condensador parcial y rehervidor
 Localización de la etapa de alimentación.
Ecuación de Kirkbride

N=NR+NA
Donde:
N= Número de etapas totales.
NR = Número de etapas de zona de
RECTIFICACION.
NA = Número de etapas de zona de
AGOTAMIENTO.
Método de Mc Cabe Thiele

Es un método de solución grafico donde se trazan

líneas rectas por sección (líneas de operación) en un
diagrama y-x para obtener el número de etapas para
lograr la separación, es aplicable a mezclas binarias.

Consideraciones del método:

Operación adiabática.
No hay efecto de entalpía de mezclado y se
desprecia el efecto del calor sensible.
Existencia de flujo molar constante en cada sección
de la columna.
Calores de vaporización por mol constantes, no
dependen de la concentración
Balance en moles

F = D+ B

Balance en el componente más volátil

FzF = xDD+ xBB
La presión para cualquiera de estos puntos, se
fija por la separación deseada de un
componente y la temperatura del medio de
enfriamiento.

Típicamente los medios de enfriamiento usados

son aire, agua y un refrigerante.

El enfriamiento con aire normalmente es el

menos caro. Un diseño práctico limita el proceso
a 20°F de aproximación con la temperatura
ambiente en verano. Esto resulta en una
temperatura de proceso entre 115 y 125°F en la
mayoría de los sitios.
Con agua de enfriamiento se pueden conseguir
temperaturas de proceso entre 95 y 105°F. Para
temperaturas por debajo de 95°F se requiere
refrigeración mecánica, la cual es el medio de
enfriamiento más costoso.

Generalmente es deseable operar a la presión

más baja posible para maximizar la volatilidad
relativa entre los componentes claves de la
separación. Sin embargo, en la medida que se
reduzca la presión se requiere el cambio a un
medio de enfriamiento más caro, lo cual no es
una opción deseable
En algunos casos el producto de cima de una
columna debe ser comprimido, en este caso
una presión de operación alta es deseable
para reducir la potencia de compresión.

Otros puntos que deben ser considerados en la

selección de presión son por ejemplo, el hecho
de que si la presión de operación es muy alta,
la temperatura crítica del producto de fondo
puede superarse y la separación deseada no
se alcanza.
A manera de guía, mantener la temperatura de
fondo en 50°F por debajo de la temperatura
crítica favorece la separación. Adicionalmente,
la presión no puede exceder la presión crítica
del producto de cima deseado.
La selección de un condensador parcial o total
se fija según sea el producto de cima requerido.
Para un producto líquido se utiliza un
condensador total y para un producto vapor se
utiliza un condensador parcial. Sin embargo, un
producto final líquido puede ser producido en
una torre como vapor y posteriormente ser
enfriado o comprimido para producir el líquido
deseado.
Hay casos inclusive en los cuales la
licuefacción aguas abajo es más económica.

En muchos casos, el sistema de

fraccionamiento con un condensador parcial
es más económico y debe compararse
contra el costo adicional de los equipos
aguas abajo.

Antes de cualquier comparación económica,

el diseño de la columna debe hacerse para
ambos tipos de condensador, con varias
relaciones de reflujo y varias presiones de
operación.
Relación de reflujo y número de etapas.

El diseño de una columna de fraccionamiento es

un problema de balance entre el costo de
inversión y el costo de energía.

Los parámetros primarios son el número de

etapas y la relación de reflujo.

La relación de reflujo se puede definir de varias

formas; en muchos cálculos, la relación de
reflujo está definida como la relación de la rata
molar de reflujo líquido dividida por la rata
molar de producto neto de cima.
Una columna de fraccionamiento puede producir
solamente una separación deseada entre los
límites de reflujo mínimo y el mínimo número de
etapas.

Para mínimo reflujo se requiere un número

infinito de etapas.

Para reflujo total, se requiere un mínimo número

de etapas.
Ninguna de estas dos situaciones representa la
operación real, pero son los extremos de la
configuración de diseño posible.
Para calcular ambos casos se han desarrollado
métodos rigurosos; sin embargo, se requiere
una solución por computador para ejecutar
cálculos plato a plato.

Para iniciar un diseño detallado, se hacen

estimativos de la relación mínima de reflujo y
el mínimo número de platos, usando métodos
simples de análisis de componentes binarios
claves.
Mínima relación de reflujo

El método de Underwood es el más usado para

calcular la mínima relación de reflujo.

Se asumen constantes la volatilidad relativa y la

relación molar líquido/vapor.

El primer paso es evaluar por prueba y error:

Luego de calcular ϴ, se calcula la mínima
relación de reflujo así:

Donde:
Rm = Relación mínima de reflujo
R = (L0 /D) = Rm * FR: Relación de reflujo operativa
FR = Factor de ajuste para aproximar Rm a la
relación de reflujo operativa.
Generalmente toma valores cercanos a 1 , 3 .
Numero de etapas teóricas

El número de etapas teóricas para una

determinada separación bajo una relación de
reflujo mínima puede ser determinado
mediante relaciones empíricas.

Erbar y Maddox hicieron una investigación

extensiva sobre los cálculos plata a plato en
fraccionadoras y desarrollaron la siguiente
correlación.
La correlación de Erbar y Maddox relaciona el
número mínimo de etapas sobre etapas
teóricas con la relación mínima de reflujo y la
relación de reflujo operativa
Sabiendo que :
Columna de platos

Estructura interna

En la industria petrolera se usan distintos tipos

de platos para remover el contacto intimo
vapor-liquido en las columnas de destilación.
La siguiente figura permite ver un arreglo de
platos con casquetes de burbujeo.
Los platos con casquetes de burbujeo junto
con los rebosaderos y los tubos de descenso
mantienen un determinado nivel de líquido en
los platos.

El líquido fluye a través del plato en una

dirección y cae por el tubo de descenso al
plato inferior para continuar fluyendo en
dirección opuesta en cada plato.

El vapor asciende por los casquetes y por las

ranuras arrastrando los componentes más
volátiles del líquido
La siguiente figura muestra el flujo del vapor a
través de los platos con casquetes de burbujeo
y con válvulas.
Debido a que el casquete de burbujeo se
encuentra sumergido en el líquido , se debe
diseñar el plato para evitar que el líquido
ingrese por los pasajes del vapor ascendente (
weeping effect). Los platos con válvulas
controlan el weeping con la velocidad del
vapor.
Los platos con casquetes de burbujeo alcanzan
un mayor rango de turndown, alcanzando
relaciones de 8:1 10:1 una de las razones para
que sean usadas en la mayoría de las
columnas de deshidratación con glicol.
Los platos con válvulas son comunes debido
al menor costo y a la mayor capacidad
alcanzada en comparación con los platos
con casquetes de burbujeo para un
determinado diámetro de columna.

Los platos tamizados o perforados (sieve

trays) son de construcción más sencilla y
por tanto menos costosas. Los platos
tamizados son platos con orificios para el
pasaje del vapor.
Las columnas de platos generalmente facilitan
una operación satisfactoria para un amplio rango
de carga de vapor-liquido.
La siguiente figura muestra las características
operativas de un sistema representativo. Las
relaciones vapor-liquido pueden variar
independientemente en un amplio rango
permitiendo la operación satisfactoria de la
columna.
A bajos caudales de líquido, se puede presentar
un contacto vapor-liquido deficiente. A altos
caudales de líquido, se puede producir
desbordamiento (flooding) y vaciado (dumping)
del plato debido a que es excedida la capacidad
de los tubos de descenso.
Para manejar altos caudales de líquido, se
requiere mayor área de descenso.

Normalmente se logra esto usando platos con

pasajes múltiples para incrementar la
capacidad del plato de manejar líquido para un
determinado diámetro debido a la reducción de
la distancia de flujo y de la elevación del
rebosadero (weir crest).

La siguiente figura muestra varias

configuraciones para platos con pasajes
múltiples para incrementar la capacidad.
Dimensionamiento de columnas de
platos

El método detallado permite realizar una

estimación muy aproximada sobre el
dimensionamiento de columnas de
destilación.

Para compensar los efectos de la formación

de espuma, se usa un Factor de sistema
para ajustar las capacidades del vapor y el
líquido como se muestra en la siguiente
tabla.
Torre fraccionadora de líquidos para la
obtención de GLP en el campo margarita.
La producción de gas es de 350 mmpcd de los
cuales 42.18 mmpcd son licuables, descartando
el metano e impurezas nos queda un producto
de cabeza de 40.91 mmpcd siendo esto el 97%
del caudal de licuables.
Condiciones de Proceso