Diapositivas de Siderurgia Segunda Unidad

SIDERURGIA MG.
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES

EUSEBIO ROQUE HUAMAN
CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE INGENIERIA
METALURGICA
SIDERURGIA
OPERACIONES Y PROCESOS DE ALTO HORNO,
CONVERTIDOR LD Y HORNO ELECTRICO
MG. EUSEBIO ROQUE HUAMÁN
CERRO DE PASCO - 2018
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SIDERURGIA MG.
ALTO HORNO
Estar frente a un alto horno es estar frente a una construcción
de unos 20 pisos de altura, circular y compleja. Carros cargados
con materias primas salen constantemente desde tierra hasta la
parte superior, por una rampa descargan su contenido y
descienden para ser llenados de nuevo. Periódicamente un
chorro de líquido rojo caliente sale de un lado del fondo o bien el
arrabio emerge del orificio de colado “piquera”; fluye durante
hora y media o más y luego se interrumpe.
No hay manera de mirar dentro del orificio o de obtener una
muestra. Las temperatura de la coraza se nivelan por medio de
enfriamiento (externo). Lo que sucede dentro es en cierto grado,
un misterio.
El mecanismo y la química de este proceso se pueden inferir de
varios datos. La fabricación del arrabio exceptuando algunos
métodos extremadamente primitivos, tienen aproximadamente de
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ALTO HORNO
1. 400 a 500 años de antigüedad. Gradualmente, con el progreso

de la química se han llegado a conocer las bases. Pero aún
hoy día, se tiene se tiene que concordar con la “definición” del
alto horno dada por un viejo hornero: “una máquina
endemoniada con miles de reacciones desconocidas,
contradictorias y peligrosas”.
2. Los estudios de laboratorio frecuentemente se expresan en
términos de termodinámica y de ahí se pueden obtener una
información importante pero sin datos que incluyen la cinética
de los procesos.
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ALTO HORNO
La termodinámica es cualitativa, pero no es ciencia
cuantitativa en términos de tiempo. El equipo de laboratorio es
muy limitado si se compara con un alto horno grande. Además,
para entender los principios de un proceso, se deben aislar
sus variables significativas a fin de estudiarlas y reproducirlas
tan limpia y claramente como sea posible. ¿Cómo se pueden
reproducir los efectos de la variación física y química de las
cargas, su distribución a través del horno y de las
temperaturas de + 1650°C obtenidas frente a las toberas?
las materias primas y los productos de un alto horno, los
gases y polvos que produce, así como el arrabio y la escoria,
se pueden muestrear pero no sucede lo mismo con los
productos intermedios contenidos dentro del horno a
excepción de algunas muestras poco confiables.
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ALTO HORNO
Por lo tanto, la mayoría de los estudios sobre el proceso del
alto
horno, dependen del cambio de una o más variables, del
muestreo y pasaje o estimación del peso de las materias primas y
los productos así como el examen estadístico de los resultados.
No es posible cambiar todas las variables simultánea y
arbitrariamente. Un horno aceptará una cierta cantidad de “viento”
(volumen de soplado) y no más; pero en cambio requiere un
mínimo de “viento” si éste no es para enfriar.
Sin embargo, se conocen las bases del proceso. La intención
del desarrollo del curso es sin profundizar la teoría avanzada.
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ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la

fusión de los minerales de hierro y la transformación
química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Esta
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por
sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a
9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede
variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
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ALTO HORNO MATERIA PRIMA
MINERAL DE HIERRO
Magnetita
Limonita
Siderita o hematite
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COMBUSTIBLE
Que generalmente es carbón
de coque . Recuerda que este
carbón se obtiene por
destilación del carbón de hulla y
tiene alto poder calorífico.
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FUNDENTE AIRE
Puede ser piedra caliza o arcilla. Que generalmente se alimenta
El fundente se combina aire caliente o semi calienta
químicamente con la ganga para favorecer la buena
para formar escoria. combustión del proceso.
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PARTES DEL ALTO HORNO
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CUBA
Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante)
por donde se introduce la carga.
ETALAJE
Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima
parte, llamada vientre . El volumen del etalaje es mucho menor que
el de la cuba.
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CRISOL
Bajo el etalaje se encuentra el crisol , donde se va depositando el
metal liquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de
escoria se extrae la escoria. Por un orificio practicado en la parte
baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro
liquido, llamado arrabio,
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CARGA DEL ALTO HORNO

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes
se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto
horno.
El resultado es un material poroso llamado sinter. Las proporciones
del sínter son:
1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.
2. Coque …………..........1 Tonelada.
3. Fundente ....................1/2 Tonelada
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PROCESOS EN EL ALTO HORNO
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El carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la
reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal
hierro se separe del oxigeno.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el
mineral, con cuyo oxigeno se combina, transformándose, primero en
monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).
FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en
metal hierro con CO)
FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en
metal hierro con CO2)
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El fundente se combina químicamente con la ganga para formar
escoria , que queda flotando sobre el hierro liquido, por lo que se
puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la
mezcla.
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PROCESO DE REDUCCION Y REACCIONES

REACCIONES
C + O ₂ ⇛ CO ₂
CO ₂ + C ⇛ 2 CO Gas activo para la reducción. (END.)
La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo
y en contra corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte
superior de la cuba reaccionan reduciendo al mineral.
REDUCCION INDIRECTA
3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂
(EXO)
Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustite) + CO ₂ (EXO)
FeO (Wustite) + CO ⇛ Fe + CO ₂ (EXO)
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Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a temperaturas

superiores a 983 ℃, el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO
gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el
oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe₂O₃) que el hierro
mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo.
Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
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REDUCCION DIRECTA : Parte baja de la cuba.
Fe₂O ₃ + 3 C0 ⇛ 2 Fe + 3 CO ₂ o 2 Fe₂O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂
Fe O + CO ⇛ Fe + CO ₂ o 2 Fe O + C ⇛ 2 Fe + CO ₂
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO ₃ Ca ⇛ CaO + CO ₂
los óxidos de calcio y manganeso reaccionan con la sílice para formar la
escoria.
SiO ₂ + CaO ⇛ SiO ₃ Ca y SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el
etalaje, se produce la fusión final y el hierro absorbe carbono.
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ZONAS DE TEMPERATURAS
Procesos entre 150 a 400 ℃
(zona 1). .
Procesos entre 400 y 700 ℃
(zona 2).
Procesos entre 700 y 1350 ℃
(zona 3).
Procesos entre los 1350 y 1550º c
(zona 4).
Procesos entre 1550 a 1800º c.
Zona de combustión (zona 5).
Procesos entre 1300 a 1550º c.
Separación metal-escoria (zona 6).
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ARRABIO
Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y esta
constituido por hierro con un contenido en carbono que varia entre
el 2% y el 5%. Se presenta en estado liquido a 1800 °C En
ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusión.
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ESCORIA
Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de
subproducto,
ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y
vidrio. La escoria, como se comento anteriormente, se recoge por la
parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
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HUMOS Y GASES RESIDUALES

Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de
los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado
en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente,
dióxido de carbono, monóxido de carbono y oxidos de azufre.
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CALCULO DE LAS DIMENSIONES DEL ALTO
HORNO
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HORNO
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HORNO
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CONVERTIDOR LD
El propósito del proceso de metalurgia en convertidor LD es refinar
el arrabio producido en el alto horno y convertirlo en acero líquido
crudo, el cual se puede seguir refinando luego en la metalurgia
secundaria.
La principales funciones del Convertidor LD son decarburizar y

remover el fósforo del arrabio, y optimizar la temperatura del acero
para que otros tratamientos previos al moldeado pueda ser
realizados con mínimo recalentamiento y enfriamiento del acero.
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CONVERTIDOR LD
Las reacciones de oxidación exotérmicas que ocurren durante el
proceso generan mucha energía calórica, más de la necesaria para
alcanzar la temperatura deseada para el acero. Este calor extra es
usado para fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
También podemos decir que los convertidores Son dispositivos
donde se carga el metal en bruto, y se obtiene el metal afinado.
Están constituidos por una envoltura metálica con un grueso
revestimiento refractario interior. EL más utilizado en la actualidad es
el LD, (esta denominación se debe a que se tomó el nombre de las
ciudades austriacas de Linz y Donavitz, cuyas acerías fueron las
primeras que aplicaron esta técnica)
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CONVERTIDOR LD
Se diferencia del resto porque en lugar de soplar aire a presión a
través de la masa líquida, se sopla oxígeno con una lanza especial
sobre la superficie. El convertidor puede bascular para permitir su
carga y operación.
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CONVERTIDOR LD
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CONVERTIDOR LD
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CONVERTIDOR LD
Linz - Dona Witz: Ciudad de Austria atravesada por el río Danubio.
Donde se empleó por primera vez este horno. 1.949. Dispositivo
que permite obtener acero por soplado de oxígeno con un 99,5% de
pureza, mediante una lanza refrigerada por agua.
Fases :
Llenado : Se carga en primer lugar, él arrabio líquido procedente del
A H; luego, la chatarra de acero y, finalmente, el fundente
encargado de formar y arrastrar la escoria.
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Afino : Se inyecta oxígeno mediante la lanza (refrigerada a una
presión de 12 atm.).Esto produce una reacción que reduce el
contenido de carbono (proceso muy rápido y a altas
temperaturas). Al mismo tiempo, se elimina el exceso de fósforo,
azufre y silicio. Al final del proceso, se añaden distintos aleantes
dependiendo de las propiedades que queramos obtener en ese
acero.
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Vaciado : Se elimina la escoria (mezcla de óxidos metálicos,
aunque puede contener sulfuros) y se vacía el acero. Obtención de
aceros comunes de baja aleación, denominado acero LD. Son
aceros aptos para tratamientos térmicos que aumentan su
resistencia, tenacidad y dureza. Aplicaciones generales en la
Ingeniería de construcción. En cada proceso entrega unas 300 Tn
de acero. Los gases desprendidos en el Afino tienen temperaturas
de 1.700 ℃. El material refractario puede ser ácido o básico, según
el arrabio que se emplee.
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La lanza es hueca construida en acero refractario y recubierta con
material refractario, suspendida a unos 10 cm del baño. Para evitar
un aumento excesivo de la temperatura, por ausencia de nitrógeno,
se agrega a la carga hasta un 30% de chatarra de acero. Las
operaciones para una carga de 40 Tn, duran unos 25 minutos. La
instalación es simple y se logra una buena calidad de acero.
Datos medios :
Para el procedimiento básico se utiliza unos 40 kg de fundente por
Tn de acero.
Producción 3 turnos: 30 a 35 cargas por día.
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CONVERTIDOR LD
 Presión O: 10 a 12 atm.
 Nitrógeno en el acero: 0,002 a 0,006 %.
 Longitud de la lanza: 2,8 metros.
 Altura baño metálico: 50 a 70 cm.
 Tiempo de soplado: 15 a 20 minutos.
 Cantidad de mineral en la carga: 3,5% del peso de la chatarra.
 Mas del 55% del acero producido en el mundo se le fabrica con
este procedimiento.
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DESCARBURACION:
En el convertidor se elimina C del arrabio para obtener un
porcentaje por debajo del 2 % (y generalmente inferior al 0.6 %), es
decir, para obtener acero. Este acero, aun liquido, pasa a las
instalaciones de metalurgia secundaria, donde se ajustara su
composición mediante la adición de ferroaleaciones o
desgasificación. En esta etapa también se homogeneiza la
temperatura y la composición del baño metálico.
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DESULFURACION:
Para conseguir aceros de gran calidad con las propiedades físicas
deseadas, es necesario eliminar diversas impurezas del metal líquido
antes de su fundición y procesamiento posterior.
Una de las impurezas más perniciosas es el sulfuro, puesto que
afecta tanto a la calidad general del acero como a la condición de su
superficie. No obstante, en cantidades controladas, puede conferir
ventajas a ciertos grados de aceros mecanizados.
La eliminación del sulfuro se consigue mediante la adición de un
catalizador (una sustancia que crea una reacción) al metal caliente.
Los catalizadores más frecuentemente utilizados son la cal, el carburo
de calcio y el magnesio.
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El magnesio se ha convertido en una de las sustancias más
utilizadas para este proceso debido a su afinidad con el sulfuro.
Además, a diferencia de los otros dos catalizadores, el magnesio se
disuelve en la fundición, lo que mejora la reacción.
En el proceso siderúrgico por la vía del alto horno, la desulfuración
tiene lugar en el arrabio líquido antes del proceso de fabricación
de acero. En el horno de arco eléctrico el proceso tiene lugar en el
horno de cuchara.
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DESULFURACIÓN DEL ACERO CON ESCORIAS SINTÉTICAS:
En general, el azufre es considerado un elemento nocivo para la
calidad del acero y, por eso, en la práctica, se toman todas las
medidas de orden tecnológico para su eliminación del baño metálico.
En este trabajo se analiza la influencia de la composición química,
de la cantidad de escoria y del estado de agitación del baño sobre el
proceso de desulfuración en la cuchara para fundir por tratamiento
con escoria sintética.
Los experimentos se han realizado en una acería evacuando el
acero en dos ollas (en una cuchara se efectuó la desulfuración con
escoria sintética y a la otra se consideró como patrón)
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y en un acería eléctrica y para la formación de la escoria sintética se
utilizó una mezcla producida según muchas recetas, formada por:
cal (50-75%), fluorina (0-17%), bauxita (0-32%) y escoria aluminosa
(8-22%). Los datos han sido procesados en los programas de
cálculo EXCEL y MATLAB, resultando una serie de correlaciones
entre el grado de desulfuración y la composición química de la
escoria, la cantidad de escoria respectivamente, tanto para las
cargas burbujeadas con argón como no burbujeadas.
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CONVERTIDOR LD
La metalurgia en el convertidor LD (BOS, Basic Oxygen Steel
makingo BOF, Basic Qxygen Furnace) es el proceso más
ampliamente usado para producir acero crudo a partir de arrabio
líquido (metal caliente). El proceso implica el soplado de oxígeno a
través del metal caliente a fin de reducir el contenido de carbono por
oxidación. Existen diferentes tipos de convertidores. Generalmente
divididos en:
soplado por arriba, soplado por el fondo y soplado mixto.
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El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de 1970
constituye el avance más reciente. Un soplado limitado de gas
neutro (argón o nitrógeno) u oxígeno a través del fondo del
recipiente de convertidores soplados por arriba brinda una agitación
efectiva. Los procesos correspondientes se los conoce como LBE
(Lanza Burbujeo Equilibrio), LET (Lanza Equilibrio Toberas), K-BOP
(Kawasaki –Proceso Básico con Oxígeno), K-OBM (Kawasaki –
Soplado de oxígeno por el fondo Maxhütte), etc.; estas facilidades
ahora equipan a la mayoría de los convertidores soplados por
arriba.
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Actualmente, todas las tecnologías de conversión han conjugado la
inyección de oxígeno mediante lanza, con una velocidad tal que
rompe la capa de escoria que cubre el metal, con el aporte de
gases oxidantes, descarburantes, nitrurantes o reductores,
realizado a través de toberas o tapones porosos dispuestos en el
fondo del convertidor (cuadro 2.1).
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Cuadro 2.1.-Características más importantes de los procesos de
conversión actuales BOF
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Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas
operativas no sólo con respecto a los tradicionales LD sino también
con respecto las primitivas tecnologías de soplado por el fondo. Con
respecto a los convertidores de soplado con lanza vertical de
oxígeno, los procesos mixtos ofrecen una distribución más
homogénea de temperaturas en el baño metálico y reducen de
forma considerable los desbordamientos de escoria y metal durante
el afino observar la figura que se presenta:
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Detalle de un convertidor de soplado mixto
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Por otra parte, los procesos mixtos ofrecen ventajas al compararlos
con los BOF soplados exclusivamente por el fondo, ya que además
de admitir en su carga una mayor cantidad de chatarra, se logra una
reducción importante en el número de toberas (entre el 60 y el 70
%) las cuales son responsables de frecuentes averías durante el
proceso de afino.
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CONVERTIDOR LD
MATERIAS PRIMAS DE UN CONVERTIDOR LD:
1.- Metal Caliente El metal caliente es hierro líquido procedente del
alto horno saturado con hasta 4,3% de carbono y que contiene 1% o
menos de silicio.
2.- Chatarra
a) Chatarra Doméstica
b) Chatarra del Sistema
3.- Fundente Los fundentes utilizados son la Cal y la dolomita
4.- Ferro aleaciones
A) Ferromanganeso (80% Mn, 6% de C, el resto Fe)
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B) Silicomanganeso (66% de Mn, 16% de Si, 2% de C, el resto Fe)
C) Ferrosilicio (75% de Si, el resto Fe).
Son adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral,
calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura
de acero requerida.
5.- Oxígeno puro Es inyectado ya sea a través de una lanza con
múltiples orificios o a través de toberas en el fondo del convertidor.
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PRODUCTOS OBTENIDOS:
Una vez completada la operación de soplado, los materiales
producidos son:
a) Acero líquido
b) Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través
de la campana extractora cerrada o de combustión suprimida y es
frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de
recalentamiento.
c) Escoria, vaciada del recipiente después del acero
Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos,
siempre y cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.
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CARACTERÍSTICAS METALURGICAS
Zona 1: Es la zona sometida a

la acción directa del chorro de
oxigeno.
Zona 2: El oxigeno disuelto en la
zona 1 se difunde hacia esta
zona y donde el metal afinado
se mezcla con el arrabio.
Zona 3: Es donde los óxidos
formados se mezclan con la
escoria.
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REACCIONES QUÍMICAS:
C + ½ O2 → CO
Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso
de afino incluyen:
Si + O2 → SiO2
2P + (5/2)O2 → P2O5
Mn + ½O2 → MnO
Fe + ½O2 → FeO
2Fe + (3/2)O2 → Fe2O3
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MATERIALES REFRACTARIOS:
Estos materiales deben ser resistentes a distintas solicitaciones
mecánicas, químicas y térmicas.
Para poder escoger el revestimiento refractario adecuado para los
convertidores, es preciso conocer con la mayor exactitud posible las
características de los materiales refractarios y las cargas del
material en servicio.
Hoy en día el balanceamiento del revestimiento LD se hace
exclusivamente por calidad.
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CAUSAS DE DESGASTE EN REFRACTARIOS:
Desgaste físico : Por choque térmico o efectos mecánicos, el
gradiente térmico crea dilataciones entre las capas del material y se
producen fisuras en su interior.
Desgaste Químico: las escorias van degenerando el
refractario desgastándolo.
ZONAS DE MÁXIMO DESGASTE:
Zona de carga del convertidor: la chatarra golpea con fuerza el
revestimiento, además del choque térmico causado por el arrabio.
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ZONAS DE MÁXIMO
DESGASTE:
Zona de carga del convertidor: la
chatarra golpea con fuerza el
revestimiento, además del choque
térmico causado por el arrabio.
Zona de Muñones: sufren ataque
químico
Cono: se produce desgaste por efecto
de la abrasión de los humos
Boca de carga: se produce desgaste
mecánico, al cargar la chatarra.
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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VIDA DEL REVESTIMIENTO:
Se pueden utilizar revestimientos de distinta calidades de
refractarios según el desgaste al que esta expuesta cada zona del
convertidor. Por ello es importante estudiar los perfiles de desgaste
de cada convertidor.
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CONVERTIDOR LD
FACTORES OPERACIONALES:
Composición del arrabio (% Si): Si el % SI es muy alto, el
desprendimiento de calor es muy grande por oxidación del Si, con lo
que es necesario agregar mas chatarra para que actúe como
refrigerante, con lo cual el efecto del choque mecánico en la zona
de carga será mayor.
Calidad del acero: Los niveles de oxidación de escoria y baño
varían mucho en función a la calidad del acero que se desee
fabricar.
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CONVERTIDOR LD
Ritmo de producción: el revestimiento no esta sujeto a choques
térmicos, si su ritmo de producción es elevado.
Utilización de colada continua: disminuye mucho la vida del
revestimiento debido a las mayores temperaturas finales.
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FACTORES DE TIPO MECÁNICO:
Verticalidad de la lanza: si se produce una ligera
inclinación, las reacciones se localizan en una zona
determinada aumentando en ese lugar la temperatura.
Rampas de adición de fundentes: si se tiende a añadir la cal
por la misma rampa siempre, la zona de mayor desgaste en
los muñones se localiza en el muñón opuesto a donde caen las
adiciones.
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CONVERTIDOR LD
TÉCNICAS DE PROTECCIÓN DE REFRACTARIOS:
Evitar escorias agresivas: evitar contenidos muy altos de
FeO a altas temperaturas y utilizar cal dolomítica como
material de aporte para saturar la escoria de MgO.
Capa protectora de escoria: Mantener una escoria que
contenga alrededor de un 20% de solidos durante el final del
soplado ayuda a la durabilidad del material.
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HORNO ELECTRICO
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de
las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino
posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que
forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto
del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La
bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través
de unas cestas adecuadas.
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HORNO ELECTRICO
FABRICACIONDEL ACERO EN HORNO ELECTRICO
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HORNO ELECTRICO
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen
los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se
puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona
unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del
horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar
la atmósfera.
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase
de fusión y la fase de afino.
Fase de fusión:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar
el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada,
haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
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HORNO ELECTRICO
Fase de afino:
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición
del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de
la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o
titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en
el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
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HORNO ELECTRICO
Finalizado el afino se realiza: La colada continua; La laminación.
Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de
fabricación del acero requieren temperaturas superiores a los
1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en
forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria (ver
tabla ).
Principales reacciones químicas en el afino
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HORNO ELECTRICO
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
Afino del acero: Hornos eléctricos
El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza
necesarias para las aplicaciones de uso común. Sin embargo,
cuando se combina con pequeñas cantidades de carbono se
obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varían en
función de su contenido en carbono y de otros elementos en
aleación, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio,
entre otros.
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas
fundamentales:
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HORNO ELECTRICO
• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de
alto horno.
• chatarras férricas, que condicionan el proceso de fabricación.
En líneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el

convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como
única materia prima se utiliza exclusivamente el horno eléctrico
(proceso electrosiderúrgico).
Existen distintos tipos de hornos eléctricos: de resistencia, de
inducción, electrolítico, de arco voltaico; pero éste último es el
empleado para el afino del acero.
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HORNO ELECTRICO
Funcionamiento del horno eléctrico:
Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes.
La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el baño se
lleva a cabo una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Durante la fusión
oxidante se elimina el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el
baño y el azufre. El control del tipo de atmósfera en el baño es fácil.
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HORNO ELECTRICO
El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en
general usar bobinas electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el
recipiente para que el material más frío del fondo alcance la parte superior
igualándose de esta forma la temperatura y la composición química.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y
otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos
automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La
cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en
todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
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HORNO ELECTRICO
Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido

en nitrógeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas
generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500ºC)
aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los
aceros.
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HORNO ELECTRICO
Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en
cuchara, siendo este proceso el más adecuado para la fabricación de
los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir problemas con
el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al
vacío y de alta conductividad. Según se van quemando se va
añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.
El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o
sobre la superficie del metal líquido. Este hecho y la facilidad de carga
del recipiente le convierten en el sistema idóneo para fundir chatarra
de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o
virutas y desechos procedentes de tornos y talleres mecánicos.
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HORNO ELECTRICO
VENTAJAS DEL HORNO ELÉCTRICO:
Independencia del arrabio líquido
Alta productividad: de 20 a 80 t/h
Costes totales muy reducidos
Fácil extracción de la escoria
Fácil control de temperatura
Mejor reducción del acero al operar en ausencia de aire
Menor cantidad de humos
Programación y automatización de las tareas
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HORNO ELECTRICO
INCONVENIENTES DEL HORNO ELÉCTRICO:
Producción en menor escala que Alto horno
Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la
chatarra
Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero la de
mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico,
es generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación
de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno
eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura
y las adiciones de aleación. Además su costo puede justificarse para la
fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos
hornos ni con hierros de primera fusión, o en lugares en donde las
necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeñas, no
justifiquen una instalación de hogar abierto. Además es muy usado ya
que no contamina la atmósfera como muchos otros. Actualmente, el
horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.
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HORNO ELECTRICO
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc
Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco
eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada
de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de
capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen
hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una
capacidad de apenas doce gramos.La temperatura en el interior de
un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800 grados Celsius.
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere
aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o
alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica
de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es
de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno
de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría
aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un
"tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de
aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco
eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una
red eléctrica bien desarrollada.
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HORNO ELECTRICO
Un esquema de la sección transversal de un horno de arco
eléctrico. Tres electrodos, material fundido, desembocadura a la
izquierda, bóveda extraíble de ladrillo refractario, paredes de ladrillo
y un hogar con forma de tazón y de material refractario.
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HORNO ELECTRICO
TIPOS DE HORNOS ELÉCTRICOS:
Hornos de inducción
Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una
frecuencia de 500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un
arrollamiento de tubo de cobre de sección rectangular, por el que
circula el agua de refrigeración. Al pasar por este arrollamiento una
corriente de alta frecuencia que es proporcionada por
un generador especial, excita en el metal corrientes parásitas que lo
calientan hasta su total fusión.
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HORNO ELECTRICO
Esquema de horno eléctrico de inducción
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HORNO ELECTRICO
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y
debido a la velocidad del proceso, el metal no se oxida mucho,
aunque al final del proceso se añaden cantidades de adiciones y
desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una capacidad
que no rebasa las 8 t, usándose para producir aceros perfilados y
aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.
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HORNO ELECTRICO
Hornos de arco eléctrico
Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que
desprende un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos:
los de calefacción de arco indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material
a fundir, y los materiales se funden por el calor del arco excitado. En
los hornos de calefacción directos, la fusión se logra a partir del
arco entre los electrodos y el baño metálico.
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HORNO ELECTRICO
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HORNO ELECTRICO
Partes de los hornos
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes
partes:
Caja: construida de chapas gruesas de acero.
Revestimiento: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los
básicos, con ladrillos de magnesita.
Bóveda móvil: se cubre con ladrillos Dinas.
Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
Piquera: canal para la salida del material fundido.
Transmisión eléctrica o hidráulica: mueve el horno hacia una
posición horizontal para facilitar la descarga.
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HORNO ELECTRICO
 Electrodos: son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
 Transformador: suministra la corriente necesaria a los
electrodos.
 Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los
electrodos.
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HORNO ELECTRICO
Mezclas
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:
Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.
Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados,
introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.
25/03/19
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HORNO ELECTRICO
En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de
calidad, pues se emplean materiales con bajos contenidos de
fósforo y azufre. En los básicos se logran aceros de construcción
con contenidos reducidos de impurezas.
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HORNO ELECTRICO
Proceso de fundición (básico)
Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral
de hierro u óxido de hierro y se conecta a la corriente.
Periodo de oxidación
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las
impurezas, excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga
nuevamente una pequeña cantidad de cal y mineral. Formadas
nuevamente las escorias, se toman muestras para determinar la
cantidad de fósforo que aún existe en la mezcla, y de nuevo se extraen
las escorias. Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor
cantidad del fósforo.
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HORNO ELECTRICO
Periodo de reducción
Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas
compuestas de cal y espato flúor, añadiéndose después coque
desmenuzado. Se efectúa entonces la desoxidación del metal y la
transformación del azufre en escorias. Se descargan las escorias
añadiendo nuevamente escoria básica, y este proceso se repite
hasta eliminar casi totalmente el azufre.
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DATOS OPERACIONALES DEL CONVERTIDOR
LD
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LD
REACTOR ABIERTO:
80% ARRABIO LÌQUIDO 1350 °C
20% CHATARRA Temp. Ambiente.
ARRABIO LÍQUIDO:
5% DE ELEM. OXIDABLES:
4% carbono
1% silicio
1% manganeso
0.1% fósforo
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LD
OXÍGENO:
57 Nm3 de alta pureza /ton de acero
ESCORIFICANTE:
cal, caliza, dolomita
OPERACIÓN:
1350 °C a 1750 °C y fusión de la chatarra.
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LD
ARRABIO
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Fe (%)
4,3 1,2 1,0 0,12 0,03 93,4
ACERO
0,08 0,00 0,20 0,02 0,015 99,7
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LD
ETAPAS DEL PROCESO TIEMPO (Min.)
Carga de chatarra y arrabio 5.5
Soplado de oxígeno 17.1
Toma de muestras y temperatura 5.9
Colada del acero 5.7
Vaciado de escoria 2.2
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DATOS OPERACIONALES EN HORNO ELÉCTRICO
DE ARCO
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DE ARCO
HORNO:
CARGA METÁLICA: 1132 KGS.
% HDR en carga: 60%
Tons. Acero /colada: 77 T/C
CHATARRA Y HDR:
Elementos Oxidables:
C, Mn, Si, P, Al, Fe.
ENERGÍA ELÉCTRICA:
Consumo: 610 Kwh / Ton acero
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DE ARCO
ESCORIFICANTE:
Cal
OPERACIÓN:
1590 ºC a 1640 ºC
( Temperatura de Colada)
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DE ARCO
ETAPAS DEL PROCESO TIEMPO (Min.)
Carga de chatarra y HDR 5.5
Fusión 17.1
Afinación 5.9
Colada del acero 5.7
Total 55
CALCULOS QUE SE REALIZAN
Determinación de las energías teóricas de oxidación.
Determinación del oxígeno necesario para las reacciones de oxidación.
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BALANCE DE ENERGIA HORNO
ELÉCTRICO
INTRODUCCION
El objeto del presente trabajo es estudiar el comportamiento teórico
y práctico de las energías puestas en juego en el horno eléctrico, a
fin de identificar las mayores pérdidas de energía y minimizarlas
25/03/19
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ELÉCTRICO
BALANCE GENERAL DE ENERGIA
25/03/19
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ELÉCTRICO
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TIPOS DE ACERO
PROPIEDADES CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS
El acero probablemente es el material conocido de mayor
versatililidad; su resistencia y dureza son proverbiales; se puede
colar en formas bastante intrincadas, pero su mayor ventaja es la
habilidad para deformarse sin sufrir daño, al menos dentro de
ciertos limites. Por tanto, se puede colar, lingotear numerosas
secciones que se usan para estructuras, maquinarias, etc., o en
laminas o cintas que se transforman después en una multitud de
productos, o se estiran para producir alambre de calidad suave o
para resortes.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
El acero es por definición, una aleación de hierro con carbono.
La importancia del carbono se debe a que es el principal controlador de
las propiedades del acero: la resistencia y dureza son directamente
proporcionales al contenido de carbono. Además, la propiedad
extremadamente importante de los aceros, de responder sensiblemente al
cambio de propiedades por “tratamiento térmico”, es función también del
contenido de carbono.
Muchos aceros contienen otros elementos aleantes además de carbono
con objeto de obtener propiedades especificas o aumentar su resistencia y
tenacidad del acero y lograr en ciertas aplicaciones particulares, un ahorro
en peso, ya quede otra manera habría que emplear secciones mayores
de aceros “al carbono”
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Los aceros de “alta aleación” que tradicionalmente tienen más del 5% de
elementos distintos al hierro incluyen a los aceros inoxidables a base de
cromo y a los aceros para herramientas de alta velocidad, que retienen su
filo aun al calentarse al rojo oscuro, lo que permite maquinar a altas
velocidades.
La gran mayoría de la producción de acero la constituyen los aceros al
carbono (sin aleación), de los grados de más bajo contenido de carbono,
hasta 0,10%, forman una parte importante lo que origina otra compilación:
en los limites con menor carbono (hasta 0,20%) se fabrican varios tipos
de composición nominal idéntica, como son los no calmados
(efervescentes o tapados mecánicamente), los semicalmados y los
calmados.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Las propiedades de éstos, difieren drásticamente así como sus
costos de producción. Por ello, en los grados con menor cantidad
de carbono hay que distinguir tanto la química como el tipo de
acero.
INFLUENCIA DE DIVERSOS ELEMENTOS EN LAS
PROPIEDADES DEL ACERO
El capitán : el carbono (C)
El promotor de la tenacidad : Manganeso (Mn)
Los endurecedores : Fósforo (P), Nitrógeno (N), Columbio (Cb),
Vanadio (V), Níquel (Ni), Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Boro (B)
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
 Modificadores y magnetizantes : Silicio (Si) y aluminio (Al)
 Ayudantes de la maquinabilidad; Azufre (S), Plomo (pb),
Teluro (Te), Bismuto (Bi), Selenio (Se).
 Aleantes para herramientas de corte : Tungsteno (W),
Molibdeno (Mo), Cobalto (Co).
 Modificadores: Titanio (Ti), Zirconio (Zr), Cerio (Ce).
 Retardador de la corrosión : Cobre (Cu).
 Los residuales : Estaño (Sn), Arsénico (As), Antimonio (Sb);
también Cobre, Níquel, Molibdeno, Cobalto, Tungsteno.
 El fragilizador: Hidrógeno (H).
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
CLASIFICACIONES DE LOS ACEROS
Los aceros se clasificaban antiguamente como dulce, barra, duro y
herramienta. Algunas aplicaciones especiales se marcaban como
calidades para rieles, calderas, fogones. Aún resta nomenclatura de
éste, en orden creciente de calidad, en designaciones como
“calidad comercial”, “barra de calidad especial”, “calidad de forja”,
para barras y otros perfiles o “calidad de embutido” para productos
planos sujetos a formado. Esto seria suficiente si existiera un buen
acuerdo entre el vendedor y el comprador de acuerdo con el uso al
que se destina el acero y con las propiedades requeridas.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
En el uso diario, las clasificaciones casi idénticas publicadas por el
American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers(SAE), para los aceros al carbono y de
baja aleación, se consideran como normas en todo el mundo. Sin
embargo, el tipo de acero con menos de aproximadamente 0,20%
de carbono, no se incluye en estos sistemas.
El sistema de numeración consiste de cuatro dígitos. El primer
dígito denota la clase de acero en general; por ejemplo:
1XXX - acero al carbono.
5XXX - acero al cromo.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
El segundo indica la presencia de otros elementos de aleación o el
nivel aproximado del principal elemento; por ejemplo:
11XX - acero al carbono con azufre y aproximadamente 1% de
manganeso; aceros de corte fácil.
12XX - igual que el anterior; refosforado.
15XX – acero al carbono con más de 1% de manganeso pero sin
azufre.
El tercero y cuarto dígitos indican el contenido aproximado de
carbono; por ejemplo:
XX10 – carbono de 0,08 a 0,13%
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
 XX45 – carbono de 0,43 a 0,50 %.
El sistema no es fácil de memorizar excepto para el carbono, pero
los detalles se amplían en los manuales. La memorización del
nivel de carbono es importante en la práctica.
Puesto que las adiciones de boro para aumentar la templabilidad
(respuesta al endurecimiento por temple) se pueden hacer a casi
cualquier acero calmado, la presencia de aquél se indica con la
letra “B” entre el segundo y tercer dígitos, tal como 10B35. La
presencia del promotor de maquinabilidad, el plomo, se indica
por una “L” – 12L14.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Además, la mayoría de las compañías acereras tienen sus propios
productos con composiciones químicas diferentes a las que
aparecen en las series AISI (o SAE). Tales son principalmente los
nuevos aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA = high
strength low alloy).
La ASTM publica especificaciones destinadas para los diseñadores
en las que se detallan las propiedades mecánicas, pero las
composiciones químicas son ya bien amplias a sólo se
proporcionan para información. Estas series se usan pocas veces
en las operaciones reales de aceración
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
HIERRO DULCE
Se denomina hierro dulce al hierro cuyo contenido en carbono es
inferior al 0,1 %. En estas condiciones puede considerarse
químicamente puro.
Es un material de color plateado, de gran permeabilidad magnética,
dúctil y maleable. Admite la forja, por lo que también se le denomina
hierro forjado.
Puede obtenerse por procedimientos electrolíticos, a partir de baños
de sulfato y cloruro de hierro. El material que resulta se emplea para
conducción eléctrica por su baja resistividad.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Sin embargo, resulta muy poroso, se oxida con gran facilidad y
presenta con frecuencia grietas internas que lo hacen poco útil para
otras aplicaciones industriales.
FUNDICIONES
El arrabio o fundición de primera fusión, como ya hemos indicado,
es el material que se obtiene directamente del horno alto.
Cuando solidifica resulta un material muy duro, pero su contenido en
carbono y otras impurezas hace que sea frágil y quebradizo y que no
admita la forja ni la soldadura. En estas condiciones no puede utilizarse
para fabricar piezas que vayan a estar sometidas a
esfuerzos.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Según las impurezas que contiene, se distinguen la fundición gris y
la fundición blanca, nombre que reciben por el aspecto que
presenta su superficie de fractura.
. La fundición gris se obtiene cuando el contenido de silicio es
elevado. El carbono cristaliza entonces en forma de grafito y sólo
puede emplearse para piezas moldeadas.
. La fundición blanca se obtiene cuando el contenido de
manganeso es elevado. En estas condiciones, el carbono se
combina con el hierro formando carburo de hierro y se utiliza como
una de las materias primas para la obtención del acero.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Para conseguir un material duro, resistente y tenaz, es necesario
reducir el contenido de carbono y modificar la composición de los
demás elementos presentes en el arrabio. Esta operación se
denomina afino y de ella se obtienen los aceros.
ACEROS
Cuando se consigue reducir el contenido en carbono del hierro por
debajo del 1,76 % se obtiene el acero.
El acero es una aleación de hierro y carbono en la que el contenido
de carbono oscila entre el 0,1 % y el 1,76 %, Y puede contener en
su composición otros elementos metálicos o no metálicos.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Los elementos que aparecen en la composición de los diferentes tipos
de aceros son los que se encargan de dotarlos de las propiedades que
los caracterizan. Además del carbono, podemos encontrar silicio,
manganeso, cromo, níquel, molibdeno, vanadio y
volframio.
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos
de aleación que producen distintos efectos en el Acero :
ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las
estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres
y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio,
molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Estos aceros de aleación se pueden sub clasificar en :
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas
partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas.
Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de
chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido
de la aleación varía desde 0,25% a un 6%..
Para Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por
lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir
herramientas tales como taladros, escariadores, fresas,
terrajas y machos de roscar.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente
superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a
las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de
vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de
acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de
los costosos elementos de aleación.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo,
los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación
pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son
más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero
al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad
se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
25/03/19
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TIPOS DE ACERO
ACEROS INOXIDABLES: Los aceros inoxidables contienen
cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la
acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos
aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales.
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TIPOS DE ACERO
También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o
para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los
fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos
los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
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TRATAMIENTOS DE LOS METALES PARA

MEJORAR SUS PROPIEDADES
Los metales se pueden
someter a una serie de
tratamientos para potenciar
sus propiedades. En unos
casos se busca mejorar su
dureza y resistencia
mecánica; en otros, mejorar
su plasticidad para facilitar
su conformado.
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EXISTEN CUATRO CLASES DE TRATAMIENTOS:
Tratamientos térmicos. El metal es sometido a procesos
térmicos en los que no varía su composición química, aunque
sí su estructura.
Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten a
enfriamientos y calentamientos, pero además se modifica la
composición química de su superficie exterior.
Tratamientos mecánicos. Se mejoran las características de
los metales mediante deformación mecánica, con o sin calor.
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 Tratamientos superficiales. Se mejora la superficie de los
metales sin variar su composición química másica. En estos
tratamientos, a diferencia de los termoquímicos, no es necesario
llevar a cabo calentamiento alguno.
Los tratamientos no deben alterar de forma notable la
composición química del metal pues, en caso contrario, no sería
un tratamiento, sino otro tipo de proceso.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento
de los metales que tienen por objeto modificar su estructura cristalina
(en especial, el tamaño del grano). La composición química permanece
inalterable.
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Existen tres tratamientos fundamentales:
Recocido. El metal se calienta durante cierto tiempo a una
temperatura determinada y, a continuación, se enfría lentamente.
De esta manera, se consigue una mayor plasticidad para que pueda
ser trabajado con facilidad. La temperatura y la duración de este
tratamiento dependerán del grado de plasticidad que se quiera
comunicar al metal, así como del grado de tensiones internas
iniciales existentes en él.
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 Temple. Consiste en el calentamiento del metal, seguido de un
posterior enfriamiento realizado de forma brusca. Con esto se
consigue obtener un metal muy duro y resistente
mecánicamente, con su estructura cristalina deformada. El
endurecimiento adquirido pormedio del temple se puede
comparar al que se consigue por deformación en frío.
 Revenido. Se aplica exclusivamente a los metales templados,
pudiendo considerarse como un tratamiento complementario del
temple. Con ello se pretende mejorar la tenacidad del metal
templado, a costa de disminuir un poco su dureza.
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TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de
calentamiento y enfriamiento de los metales, completadas con la
aportación de otros elementos en la superficie de las piezas.
Los más relevantes son:
Cementación. Consiste en la adición de carbono a la
superficie de un acero que presente un bajo contenido en el
mismo a una cierta temperatura. Se obtiene así una dureza
superficial muy elevada.
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 Nitruración. Es un proceso de endurecimiento del acero por
absorción de nitrógeno a una temperatura determinada.
Además, proporciona una buena resistencia a la corrosión. Se
utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas,
cigüeñales, etc.); también herramientas, como brocas, etcétera.
 Cianuración. Es un tratamiento intermedio entre los dos
anteriores. Se utiliza no solamente en aceros con bajo
contenido en carbono (como en el caso de la cementación),
sino también en aquéllos cuyo contenido en carbono sea
medio o alto, cuando se pretende que adquieran una buena
resistencia.
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 Carbonitruración. Consigue aumentar la dureza de los aceros
mediante la absorción simultánea de carbono y nitrógeno a una
temperatura determinada, igual que la de cianuración. La
diferencia con el tratamiento anterior radica en que la
carbonitruración se realiza mediante gases, y la cianuración por
medio de baños. Se emplea en piezas de gran espesor.
 Sulfinización. Mediante la inmersión del metal en un baño
especial se consigue incorporarle una capa de carbono,
nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este tratamiento se aumenta
considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a la
vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.
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TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los
metales por deformación mecánica, con o sin calor.
Existen los siguientes tratamientos mecánicos:
Tratamientos mecánicos en caliente, también denominados
forja. Consisten en calentar un metal a una temperatura
determinada para, luego, deformarlo golpeándolo
fuertemente. Con esto se afina el tamaño del grano y se
eliminan del material sopladuras y cavidades interiores, con
lo que se mejora su estructura interna.
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 Tratamientos mecánicos en frío. Consisten en deformar
el meta l a la temperatura ambiente, bien golpeándolo, o
por trefilado o laminación. Estos tratamientos incrementan
la dureza y la resistencia mecánica del metal y, también,
acarrean una disminución en su plasticidad.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Los tratamientos superficiales más utilizados son:
 Metalización . Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo
sobre la superficie de otro. Con esto se consigue comunicar a la
superficie de un metal las características de otro diferente.
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 Cromado . Se deposita cromo electrolíticamente sobre el metal;
de esta manera, se disminuye su coeficiente de rozamiento y se
aumenta su resistencia al desgaste.
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