2.

1 ACCIONES BÁSICAS DE
CONTROL
COMPETENCIAS
Introducir las acciones básicas existentes en los controladores industriales
Comprender que se puede mejorar la respuesta transitoria y permanente de
un sistema mediante la elección de un regulador apropiado
Advertir la mejora de la respuesta estacionaria con una acción integral, en
ocasiones, a costa de empeorar el transitorio
Advertir la mejora de la respuesta transitoria con la introducción de una
acción derivativa
DIAGRAMA DE BLOQUES DE UN
SISTEMA DE CONTROL
2.1 Controlador automático
 Un controlador automático compara el valor
real de la salida de una planta con la entrada
de referencia (el valor deseado), determina
la desviación y produce una señal de control
que reducirá la desviación a cero o a un valor
pequeño. La manera en la cual el controlador
automático produce la señal de control se
denomina acción de control.
Elemento Primario de
Medición(sensor)
 El elemento primario de medición o sensor , es aquel
que detecta el valor de salida ó sea es la porción de
los medios de medición que primero utiliza o
transforma la energía del medio controlado. Pueden
ser elementos eléctricos, mecánicos, electrónicos, o
una combinación de varios.
 Los sensores pueden ser únicamente indicadores si
no trasmiten ninguna señal hacia otro dispositivo.
 El tipo de sensor depende de la variable del proceso.
Los sensores pueden clasificarse de
diversas maneras
 A.-De Contacto y No contacto
Por el contacto físico en la medición
 a.- De contacto
Realizan la medida vía “contacto físico” con la variable
controlada, por ejemplo las boyas para medir el nivel de un
tanque.
 b.- No Contacto
Se basa en las propiedades físicas de los materiales para
realizar la medida, son menos propensos a las fallas, su
utilización esta limitado por las características del material a
medir o por la interferencia en el ambiente de instalación . por
ejemplo el sensor ultrasónico
 B.- Analógico y Digital
Por el tipo de señales de salida en la medición:
 a.- Analógico
Los sensores analógicos proporcionan medidas
continuas , pudiendo ser mas usados en diversos
parámetros de operación como son el nivel, la presión,
temperatura y el flujo.
 b.-Digital
Los sensores digitales trabajan en dos estados o en
forma binaria. Muchas aplicaciones implican tener
conocimiento de la ausencia o presencia de algo.
El elemento final de control o
actuador
 Es aquel que recibe una señal (eléctrica ,
mecánica , neumática , etc.) del dispositivo
controlador , lo interpreta y ejerce una tarea
que tiene por objetivo eliminar el error y
cumplir con las tareas de control propias del
proceso que se lleve a cabo
 Los actuadores mas importantes
 A.- Actuadores Eléctricos
Son usados en la industria y en aplicaciones comerciales para
posicionar dispositivos de movimientos lineal o rotacional.
Tales como swicthes, relés, válvulas electromagnéticas,
motores y otros
 B.- Actuadores Neumáticos Aceptan señales de presión
pequeñas, desde los posicionadores neumáticos y mediante un
diafragma , convierten estas señales en movimientos
mecánicos
 C.- Actuadores Hidráulicos Operan en forma similar a los
posicionadores neumáticos, con una mayor fuerza de acción,
para ser usados en compuertas, grúas, elevadores y otros
COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL. DEFINICIONES (I)

 Instrumentación :
 Equipos de medida y control utilizados en la industria para indicar, registrar o
modificar cantidades o propiedades físicas

Elementos de un sistema de instrumentación genérico :

COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL. DEFINICIONES(II)
COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL. DEFINICIONES(III)
Reglas para la identificación de
instrumentos
La SOCIEDAD DE INSTRUMENTISTAS DE
AMERICA (ISA) publica normas para
Símbolos, términos y diagramas que son
reconocidos en la industria
 SIMBOLOS Y DIAGRAMAS
Los símbolos y diagramas son usados en el
control de procesos para indicar:
-La aplicación en el proceso
-El tipo de señales empleadas
-La secuencia de componentes interconectadas
-La instrumentación empleada
 NOMENCLATURA DE INSTRUMENTOS

XYZ CODIGO QUE INDICA EL TIPO DE INSTRUMENTO

SIMBOLO CODIGO DE UBICACION DEL INSTRUMENTO
NNNN
YZ
LETRA SIGNIFICADO
X INGLES ESPAÑOL
LETRA SIGNIFICADO AL ALARM LOW ALARMA DE BAJA
INGLES ESPAÑOL AH ALARM HIGH ALARMA DE ALTA
A ANALYSIS ANALISIS AHH ALARM HIGH HIGH ALARMA DE MUY ALTA
C CONDUCTIVITY CONDUCTIVIDAD AHL ALARM, HIGH-LOW ALARMA ALTA - BAJA
D DENSITY DENSIDAD C CONTROLLER BLIND CONTROLADOR CIEGO
E VOLTAGE VOLTAJE IC CONTROLLER, INDICATING CONTROLADOR INDICADOR
F FLOW FLUJO RC CONTROLLER, RECORDER CONTROLADOR REGISTRADOR
H HAND MANUAL E ELEMENT ELEMENTO PRIMARIO
I CURRENT CORRIENTE I INDICATOR INDICADOR
J POWER POTENCIA QI INTEGRATOR, TOTALIZER INTEGRADOR, TOTALIZADOR
K TIME TIEMPO R RECORDER REGISTRADOR
L LEVEL NIVEL S SWITCH INTERRUPTOR
M MOISTURE HUMEDAD SH SWITCH HIGH INTERRUPTOR DE ALTA
N VIBRATION VIBRACION SL SWITCH LOW INTERRUPTOR DE BAJA
O TORQUE TORQUE T TRANSMITTER TRANSMISOR
P PRESSURE PRESION IT TRANSMITTER, INDICATING TRANSMISOR INDICADOR
Q QUANTITY CANTIDAD L LIGHT LUZ DE ESTADO
R RADIATION RADIACION V CONTROL VALVE VALVULA
S SPEED VELOCIDAD CV REGULATOR VALVULA REGULADORA
T TEMPERATURE TEMPERATURA EV SOLENOID VALVE VALVULA SOLENOIDE
V VISCOSITY VISCOSIDAD SV SAFETY, RELIEF VALVE VALVULA DE SEGURIDAD O ALIVIO
W WEIGHT PESO Y RELAY RELE
Z POSITION POSICION Z FINAL ELEMENT ELEMENTO FINAL DE CONTROL
 Símbolos de instrumentos
Suministros Localización
SA Suministro de aire PP En línea de proceso
SE Suministro eléctrico LO En campo, local
SG Suministro de gas PNB En tablero principal de control
SH Suministro hidráulico BPNB Parte posterior del tablero
SN Suministro de nitrógeno PNBL En tablero de control local
SS Suministro de vapor
SW Suministro de agua
LI
2702
SA
Identificación del instrumento
Se utilizan letras y números para identificar a
los instrumentos
F R C 102 A

Letras Número
subsecuentes del lazo sufijo
de
Primera control
letra
Identificación del lazo
Identificación funcional
 Identificación del instrumento
La primera letra representa a la variable del proceso, por ejemplo:

A ANALISIS
C CONDUCTIVIDAD
D DENSIDAD
E VOLTAJE
F FLUJO
H MANUAL
I CORRIENTE
J POTENCIA
K TIEMPO
L NIVEL
M HUMEDAD
N VIBRACION
O TORQUE
P PRESION
Q CANTIDAD
R RADIACION
S VELOCIDAD
T TEMPERATURA
V VISCOSIDAD
W PESO
Z POSICION
Identificación del instrumento
Las letras posteriores nos indican el tipo de
medición y la función del instrumento, por
ejemplo:
R : registrador
C : controlador
I : indicador
Entonces FRC significa “controlador
registrador de flujo”
Identificación del instrumento
102 representa el número de lazo de control
en el cual se encuentra el instrumento dentro
del proceso. El sufijo “A” se considera
cuando se tienen varios instrumentos del
mismo tipo
También se puede usar:
FRC 25-102 ó 25 FRC 102
esto significa: controlador registrador de flujo
número 102, construcción 25
Identificación del instrumento
Si el controlador registrador de flujo FRC 102
recibe señales de dos transmisores de flujo
separados, las etiquetas de cada transmisor
se puede escribir así: FT 102 A y FT 102 B
Símbolos estándar
Descripción de cómo los círculos indican la posición de los instrumentos

Las líneas punteadas indican que el instrumento está montado en la parte

posterior del panel el cual no es accesible al operador
Símbolos estándar
FUNCIONES SIMPLES

Montado localmente o en el campo

Montado detrás del tablero de control

Montado en el panel de control

FRC
Ejemplo: 5 Montado en el panel de control Nº 5
102
Símbolos estándar
FUNCIONES MULTIPLES

Montado localmente o en el campo

Montado detrás del tablero de control

Montado en el panel de control

Ejemplo: si FRC incluye una segunda plumilla para graficar

presión se usará un círculo doble para indicar dicha función
Líneas de conexión de instrumentos

Alimentación de instrumento o
conexión a proceso

Señal neumática

Señal eléctrica
Señal eléctrica

Tubo capilar (sistema térmico)

Señal hidráulica

Señal electromagnética,
sonica o radiactiva
COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL… SIMBOLOGIA(I)
COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL… SIMBOLOGIA(II)
COMPONENTES Y TECNOLOGÍA DE SISTEMAS DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN DE MEDIDA Y CONTROL… SIMBOLOGIA(III)
 Control de Temperatura
Proporcional
SP
entrada
OUT
TC
PV

TT

vapor
Válvula de ssalida
control
condensado
proporcional

TT : transmisor de temperatura

TC : controlador de temperatura
Se tiene el siguiente sistema, que muestra el
control de presión en un tanque de agua

Flujo de
entrada
(m)

Presión en el
depósito
(c) Controlador de PC
presión SP
Flujo de salida
(u)
Controlador
De Presión

PT
Transmisor de
presión
 Su diagrama de bloques
 **
Perturbación u
G(s)

c
+
+
+
valvula tanque
m
Actuador planta

Señal error

Señal de retrolimentación
-

Señal de control
Controlador
Señal de Referencia
 Variable Controlada
 Parámetro mas importante del proceso,
debiéndose mantener estable (sin cambios) pues
su variación alteraría las condiciones requeridas y
el sistema de monitoreo a través de un sensor es
una condición importante para dar inicio al control.
En el ejemplo la variable controlada sería la
presión, pudiéndose tomar otras variables como la
Temperatura, Nivel, etc.
Variable Manipulada
 Parámetro a través del cual se debe corregir
las perturbaciones del proceso o planta,
colocándose un actuador para lograr
estabilizar el sistema. En el ejemplo quien
debe proporcionar mayor o menor cantidad
de flujo al tanque es la válvula., por lo tanto la
variable a manipular será el flujo de entrada
al tanque
Variables
 Variable medida
 Es todo parámetro del proceso requerido para
conocer su valor. En el ejemplo el elemento de
medición sería el sensor de presión.
 Variable Perturbadora.-
 Parámetro que desestabiliza el sistema por cambios
repentinos afectando el proceso. En el ejemplo la
variable perturbadora es el flujo de salida del tanque.
 Variable de Referencia.-
 Valor deseado para el sistema de control
 ACCIONES BÁSICAS DE
CONTROL
 Las características de un buen control son difíciles de definir de forma genérica y son
muy dependientes del tipo de planta sobre la que se trabaja. No obstante, se puede
afirmar que en un sistema de control realimentado se deben verificar las siguientes
condiciones:
 􀂃 El sistema regulado debe ser estable
 􀂃 El sistema de regulación debe ser lo suficientemente rápido
 􀂃 El sistema debe estar adecuadamente amortiguado
 􀂃 El sistema debe de tener una determinada precisión en régimen estacionario
 􀂃 El sistema debe atenuar los efectos de ruidos, perturbaciones y cambios de carga
mientras se mantiene la planta a consigna constante .
 Para conseguir estos objetivos, los tipos de controladores más utilizados son:
 - El control ON-OFF en aplicaciones domésticas e industriales donde no se necesite
una elevada precisión.
 - El controlador PID en regulación de procesos industriales donde se necesite un
comportamiento rápido y preciso. Se estima que, en la actualidad, alrededor de un
90% de los lazos de control en la industria utilizan alguna forma o variante de este
regulador PID.
Clasificación de los controladores
industriales
 Los controladores industriales se clasifican, de
acuerdo con sus acciones de control, como:
 1. De dos posiciones o de encendido y apagado
(on/off)
 2 . Proporcionales
 3 . Integrales
 4 . Proporcionales-integrales
 5 . Proporcionales-derivativos
 6 . Proporcionales-integrales-derivativos
 Controlador de 2 posiciones o
intermitente (On/Off)
Diagrama de bloques de un controlador de encendido y apagado

El control ON-OFF es no lineal y proporciona a su salida

únicamente 2 valores fijos, que normalmente corresponden a
conectado/desconectado, según que la señal de error sea positiva
o negativa :
u (t ) = U1 e(t) �
0
u (t ) = U 2 e(t) �
0

donde normalmente U2 es 0 ó – U1
 Controlador de 2 posiciones o
intermitente (On/Off)
 Controlador de encendido y apagado con una brecha
diferencial(histeresis)
 brecha diferencial.
El rango en el que debe moverse la señal de error antes de que
ocurra la conmutación se denomina brecha diferencial.
En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una
fricción no intencionada y de un movimiento perdido; sin
embargo, con frecuencia se provoca de manera intencional para
evitar una operación demasiado frecuente del mecanismo de
encendido y apagado.
 Controlador de 2 posiciones o
intermitente (On/Off)
Diagrama de bloques de un controlador con brecha diferencial

Estando limitada a 2 posiciones, esta acción de control proporciona

demasiada o muy poca corrección al sistema, por lo que la salida oscila
continuamente alrededor del valor deseado.
El control ON-OFF es el más sencillo y económico y se utiliza ampliamente
en aplicaciones domésticas e industriales donde no se necesite una elevada
precisión.
EJEMPLO
 Considere el sistema de control del nivel de líquido
de la figura (a), en donde se usa la válvula
electromagnética de la figura(b) para controlar el flujo
de entrada. Esta válvula está abierta o cerrada. Con
este control de dos posiciones, el flujo de entrada del
agua es una constante positiva o cero. Como se
aprecia en la figura (c), la señal de salida se mueve
continuamente entre los dos límites requeridos y
provoca que el elemento de actuación se mueva de
una posición fija a la otra.
220 V

(c)
Controlador Proporcional (P)
 u(t): señal de salida del controlador
 e(t): señal de error
 La relación entre la salida y la entrada está dada
por la siguiente relación:
m (t ) = kp.e(t ) + u

donde la constante Kp es la ganancia

proporcional
Controlador (P)
 ū: El significado de éste valor es la salida
del controlador cuando el error es CERO;
generalmente se fija durante la calibración
del controlador.

 u (t ) - u = kp.e(t )
 U (t ) = kp.e(t )

U ( s)
= kp
E (s)
Controlador (P)
 Sin importar el mecanismo en si, y la
potencia que lo alimenta, el controlador
proporcional es un amplificador con ganancia
ajustable. El controlador provee una señal
proporcional; cuanto mas grande sea el error,
mayor será la señal de control
Banda Proporcional.(B.P.)
 Se refiere al error (expresado en porcentaje de rango de la
variable que se controla) que se requiere para llevar la salida
del controlador del valor más bajo hasta el valor más alto.
Consideremos un controlador de temperatura, el cual trabaja en
un rango de temperatura entre 100 a 300°C .
ajuste .del.rango
B.P.% = x100
rango.total.del.controlador
100°C 300°C Rango total del controlador
 150 250 Ajuste 1
 175 225 Ajuste 2
Banda Proporcional.(B.P.)
 Calculamos B.P. para ambos casos:

250 - 150
BP1 = .100 � BP1 = 50%
300 - 100
225 - 175
BP2 = .100 � BP2 = 25%
300 - 100
Relación entre ganancia proporcional(KP) y banda
proporcional (B.P.%)

 Esta dado por:

100
kP =
BP%
 Los valores de ganancia proporcional para
ambos casos

kp1 = 2 kp2 = 4
Controlador Proporcional (P)
(NOTA)
 Los controladores P son los más simples, la ventaja es que
solo tiene un parámetro de ajuste, la desventaja de los mismos
es que operan con una desviación en la variable que se
controla, en algunos procesos ésta desviación puede no tener
mayor consecuencia. Se utiliza en casos en que el proceso se
controla en una banda del punto de control.
 En la mayoría de los procesos no se puede controlar con una
desviación, es decir, se debe controlar en un punto de control
(set point), y en éstos casos se debe añadir inteligencia al
control para eliminar la desviación.
Controlador Proporcional Integral
(PI)
 Ésta nueva inteligencia con nuevo modo de
control es la acción integral o de reajuste.

kp
m (t ) = kp.e(t ) + � e(t )�t + u
Ti
Controlador Proporcional Integral
(PI)
 Hallando su función de transferencia
kp
m (t ) - u = kp.e(t ) + �
e(t )�
t
Ti
kp
U (t ) = kp.e(t ) + � e(t )�t
Ti
 Tomando la Transformada de Laplace a la
ecuación anterior se tiene :

U ( s) kp
= kp +
E ( s) Ti.S
Controlador Proporcional Integral
(PI)
 kp y Ti son ajustables
 Ti = Tiempo de reajuste o integración.
Es el tiempo que toma el controlador en
repetir la acción proporcional mientras esté
presente el término error, el controlador
mantiene cambiando su respuesta, por lo
tanto integrando el error para eliminarlo, la
acción de reajuste elimina la desviación.
Controlador Proporcional Integral
(PI)
 En términos no matemáticos la unidad
integral verifica el estado de trabajo de la
unidad proporcional. Si éste encuentra una
desviación, cambia o reinicia la acción de
control proporcional, debido a su habilidad de
hacer volver un sistema a su punto de
referencia, la acción integral es también
conocida como acción de RESET o reinicio.
Este controlador se utiliza para mejorar
respuesta en estado estacionario.
Controlador Proporcional
Derivativo (PD)
 Se añade otro modo de control que es la acción derivativa, que
se conoce como rapidez, y pre actuación, el cual tiene como
propósito anticipar hacia donde va el proceso, mediante la
observación de rapidez para cambio del error. Sirve para
mejorar la respuesta en estado transitorio. Su función está dada
por la siguiente relación
 Controlador Proporcional
Derivativo (PD)
 Relación entre entrada y salida:

�e(t )
m (t ) = kp.e(t ) + kp.Td . +u
�t
�
e(t )
U (t ) = kp.e(t ) + kp.Td .
�t
 Tomando transformada de Laplace a ecuación
anterior:
U (s)
= kp + S .kp.Td
E (s)
 Controlador Proporcional Integral
Derivativo (PID)
 Esta combinación tiene las ventajas de cada una
de los modos de control individual (Mejorar
respuesta tanto estacionario y transitorio)

�
e(t ) kp
m (t ) = kp.e(t ) + kp.Td . + � t +u
e(t )�
�t Ti

El controlador PID es el elemento más utilizado en control de procesos.

Se estima que, en la actualidad, alrededor de un 90% de los lazos de control en la
industria están regulados por PIDs. Es suficiente en muchos problemas de control:
elimina el error estacionario con la acción integral y puede mejorar el
transitorio con la acción derivativa
Controlador Proporcional Integral
Derivativo (PID)
 La función de transferencia:

� e(t ) 1
U (t ) = kp.(e(t ) + Td . + � e(t )�
t)
� t Ti
Tomando la transformada de Laplace:
U (s) 1
= k p (1 + sTd + )
E (s) Ti s
 CONCLUSION
 Todos los modos de control descritos tanto como el simple
controlador ON /OFF utilizan la misma señal de error, sin
embargo, cada uno de ellos usan distintos caminos :
 Modo de Control ON- OFF
Usa información sobre la presencia del error.
 Modo Proporcional
Usa información sobre la magnitud del error.
 Modo Proporcional Integral
Usa información del error promedio en un periodo de tiempo.
 Modo Proporcional Derivativo
Usa información acerca de la velocidad del cambio del error.
 En todos los casos, el objetivo es mantener la variable controlada
tan cerca al valor de referencia como sea posible.
 kp
u (t ) = kp.e(t ) +
Ti �
e(t ) �
t

kp
u (t ) = kp +
Ti �� t

kp
u (t ) = kp + t
Ti
 �
e(t )
u (t ) = kp.e(t ) + kp.Td .
�t
�t
u (t ) = kp.t + kp.Td .
�t
u (t ) = kp.t + kp.Td
 �
e(t ) kp
u (t ) = kp.e(t ) + kpTd .
�t
+
Ti �
e(t )�
t

� t kp
u (t ) = kp.t + kpTd .
� t
+
Ti �t�t

kp 2
u (t ) = kp.t + kpTd + t
2Ti
Actuador
Estas oscilaciones deterioran notablemente la respuesta de sistemas de control
Y es conveniente evitarla. Para esto se proponen circuitos antiwindup.
Control Feedforward(Anticipativo)

El control Feedforward, también llamado prealimentación, es

un control que mide las perturbaciones que llegan al sistema y
actúa controlando al sistema para compensar las
perturbaciones y que no modifiquen su salida.
Este método de control permite prever las modificaciones que
va a sufrir el sistema y las compensa antes de que la salida del
sistema cambie
Ejemplos de aplicación este tipo de control
son:
 Control preciso de temperatura de un horno. Se reduce la potencia cuando
la temperatura ambiente (perturbación) aumenta. Gracias a este control se
responde a las perturbaciones de la temperatura ambiente antes de que
cambie la temperatura del horno.
 Control de velocidad de un motor de corriente continua. Se mide la
corriente consumida y se aumenta la tensión del motor al aumentar la
corriente, para compensar la pérdida de velocidad.
 Control de velocidad de crucero de un automóvil. Se aumenta la potencia
del motor del automóvil cuando un sensor detecta una inclinación cuesta
arriba (perturbación). En caso de cuesta abajo se reduce la potencia del
motor.
 Bobina de enrollado de material. Una bobina que enrolla material
comienza con un diámetro pequeño y termina con un diámetro mucho
mayor. Midiendo el diámetro (perturbación) se puede prealimentar a la
bobina justo con la velocidad de giro necesaria para que enrolle el
material.
Al ser este un sistema de control en lazo abierto, tiene
todas sus ventajas e inconvenientes. A continuación
se enumeran algunas

Las ventajas de este tipo de control son:

No añade inestabilidad al sistema.
Responde a las perturbaciones antes de que se modifique la salida
del sistema.
Ayuda a hacer más estables sistemas no lineales.

Las desventajas de este tipo de control son:

No responde a las perturbaciones que no se pueden medir.

El efecto de las perturbaciones en el sistema debe ser conocido.
Puede presentar error porque no se mide ni se compensa la salida
real del sistema.
El control Feedforward puro sólo responde a perturbaciones del sistema. En
esta página se explicará un control Feedforwad ampliado que también recibe la
señal de referencia r(t) como un sistema en lazo abierto

El esquema de control Feedforward con la modificación indicada

puede verse en la figura anterior
Ejemplos de sistemas Feedforward

Un problema de los sistemas Feedforward

consiste en que se debe conocer el modelo de
la planta y su respuesta a las perturbaciones
para incorporarla al control. A continuación se
presentarán algunos modelos conocidos
 Temperatura de un horno
En este caso la perturbación principal será la temperatura ambiente. La
temperatura de un horno aumenta aproximadamente de forma lineal con la
potencia que se le suministra.
El horno se comporta aproximadamente según la siguiente ecuación:

Temperatura de horno = Temperatura ambiente + Potencia * Rth

Partiendo de ese modelo el control Feedforward deberá seguir la siguiente ecuación:

control = (Temperatura de referencia - Temperatura ambiente) / Rth

La constante Rth (resistencia térmica entre horno y ambiente) se puede medir de forma
empírica de la siguiente manera:
A.-Se mide la temperatura ambiente.
B.-Se aumenta la señal de control para que el horno se encienda al 80%
C.-Se mide la temperatura del horno cuando esta se estabilice.
D.- Rth = (Temperatura horno encendido - Temperatura ambiente) / señal de control

Con este control, la temperatura de salida del horno será muy cercana a la temperatura
de referencia, con un error pequeño.
 Velocidad de un motor eléctrico de corriente continúa

La velocidad de un motor de corriente continua depende directamente de la

tensión de alimentación u(t). La principal perturbación que puede sufrir es un
par mecánico que frene o acelere al motor.
El problema en este sistema es medir el par motor en el eje. Esta medida es difícil de
efectuar, de forma que se puede aproximar midiendo la corriente que atraviesa el inducido
del motor.

El motor se comportará aproximadamente según la siguiente ecuación:

Velocidad angular del motor = (Tensión de inducido - Rm * Corriente de inducido) / Km

Partiendo de ese modelo el control Feedforward tendrá la siguiente ecuación:

Señal de control = velocidad de referencia * Km + Corriente de inducido * Rm

Las constantes Km y Rm definen el comportamiento del motor. Estas constantes se pueden

medir empíricamente o se pueden calcular a partir de la placa de características del motor.

La constante Km expresa la relación entre la velocidad del motor y la señal de control.

La constante Rm expresa la relación entre el par motor entregado y la bajada de tensión

interna del motor.
Para calcular Km y Rm de forma empírica se procederá de la siguiente manera:

A.-Se acciona el motor con una pequeña señal de control.

B.-Se mide la velocidad del motor y la corriente de inducido.
C.-Se frena el giro del motor totalmente.
D.-Se vuelve a medir la corriente de inducido.
E.-Se calcula Rm = señal de control / Corriente de inducido con motor frenado.
F.-Se calcula Km = señal de control - Intensidad de inducido con motor sin frenar * Rm
Para evitar inestabilidad en el motor es necesario disminuir la constante Rm. En caso
contrario el motor puede acelerarse cuando se aplica un par mecánico o se puede hacer
inestable.
 Control Feedforward y PID
El control Feedforward se puede combinar con un control PID de forma que se sumen las
ventajas de cada uno. La unión de los dos controles puede mejorar significativamente el
desempeño del sistema en aquellos casos en los que una perturbación puede ser medida antes
de que afecte a la salida del proceso. Gracias a esto, el controlador PID encontrará un error
menor que corregir.

Otra gran ventaja de unir los dos controles consiste en que el sistema se hace más tolerante a
fallos. En el caso de que no llegue la señal del sensor al sistema, el control realimentado
(PID) no podrá funcionar. En este caso el control Feedforward conseguirá una salida
suficiente para que el sistema siga funcionando.

Es fácil reducir con el control Feedforward el error permanente del sistema a un pequeño
porcentaje del error que tendría el sistema sin este control. Esta reducción del error
permanente hace en ocasiones innecesaria la acción Integral. Todo esto redunda en una mayor
estabilidad del sistema, menor error, mayor rapidez de respuesta a perturbaciones y
comportamiento más robusto ante cambios del sistema controlado.