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FUNDICIÓN

PROFESOR: QBA MIGUEL ÁNGEL CASTRO RAMÍREZ


Este proceso de manufactura consta de varios pasos:
 Se vacía el metal fundido en un molde con

la forma a manufacturar
 Se deja solidificar

 Se retira la parte del molde

Factores importantes a considerar en las operaciones de


fundición:
 Flujo del metal dentro de la cavidad del molde

 Solidificaciones y enfriamiento del metal dentro del molde

 Influencia del tipo y material del molde


 Se vacía el metal fundido en un molde se
solidifica se enfría a temperatura ambiente.
 Se solidifican a temperatura constante.

Temperatura como función del tiempo


de solidificación de los metales puros.
Solidificación ocurre a temperatura
constante
 El metal cerca de las
paredes del molde, que
se encuentran a
temperatura ambiente,
se enfría con rapidez y
produce una capa
superficial solidificada

Estructuras de metales fundidos solidificados en un molde


cuadrado: metales puros, aleaciones de solución solida y
estructura por medio de agentes nucleares.
 La solidificación en las aleaciones comienza cuando la temperatura
desciende por debajo del liquidus (TL) y termina cuando alcanza el solidus
(TS).*
Rango de solidificación = TL – TS

La zona pastosa se describe en términos de diferencia de temperatura.


Regla de Chvorinov

C = Constante que refleja el material del molde, propiedades del metal y


temperatura.
n = valor entre 1.5 y 2 (espesor de la cáscara, comúnmente se usa 2)
Velocidades de enfriamiento bajas Estructuras
Tiempos de solidificación largos dendríticas gruesas

Velocidades de enfriamiento mayores


Estructuras
Tiempos de solidificación cortos
dendríticas mas finas

 Las estructuras desarrolladas y el tamaño de grano resultante afectan las


propiedades de fundición.
Tamaño de grano resistencia y ductilidad en la aleación fundida
microporosidad en la fundición
tendencia al agrietamiento durante la solidificación.

 Falta de uniformidad en el tamaño de grano produce propiedades anisotrópicas.


 Dado que la mayoría de los metales, durante la
solidificación y el enfriamiento, se contraen se
pueden formar cavidades.

 El hierro fundido gris y el aluminio se dilatan


(durante la solidificación)
 Un sistema de alimentación bien diseñado ayuda a evitar
enfriamiento prematuro, turbulencia o gases atrapados.

 Existen dos principios básicos fundamentales en el diseño de


canales de alimentación: el teorema de Bernoulli y la ley de
continuidad de la masa.
 Teorema de Bernoulli.- se basa en el principio de la
conservación de la energía y relaciona presión, velocidad, la elevación del
fluido a cualquier punto del sistema y las perdidas por fricción en un
sistema lleno de liquido.

h= elevación por encima de cierto plano de referencia


p = presión a esa elevación
ρ = densidad del fluido
f = perdida por fricción en el liquido
 Ley de continuidad de la masa.- establece que para
líquidos incomprensibles y en un sistema con paredes impermeables, la
velocidad de flujo es constante.

Q = gasto volumétrico
A = área transversal de la corriente del liquido
v = velocidad promedio del liquido de dicha sección.

 A partir de estos dos principios se desarrollan el método de diseño del


bebedero y el de modelación de llenado del molde.
 Un factor a considerarse en el fluido por los canales de
alimentación es la turbulencia. El numero de Reynolds (Re) se
utiliza para cuantificar esto.
 v= velocidad del liquido
 D = diámetro del canal
 ρ = densidad del liquido.
 η = viscosidad del liquido

Para minimizar la turbulencia hay que evitar cambios súbitos en la


dirección del flujo y en la geometría de las secciones transversales
del canal en el diseño del sistema de alimentación.
Afectan a la fluidez:
 Viscosidad
 Tensión superficial
 Inclusiones
 Patrón de solidificación de la aleación
 Diseño del molde
 Material del molde y sus características superficiales
 Grado de sobrecalentamiento
 Velocidad de vaciado
 Transferencia de calor
 Existen 7 categorías básicas de defectos de fundición:
A: Proyecciones metálicas.- aletas, rebabas, ampollas y
superficies rugosas.
B: Cavidades.- cavidades redondeadas o rugosas, internas
o expuestas; sopladuras, puntas de alfiler.
C: Discontinuidades.- grietas, desgarramientos en frío o
caliente.
D: Superficie defectuosa.- pliegues, cicatrices superficiales,
escamas de oxido.
E: Fundición incompleta.- fallas, volumen insuficiente del
metal vaciado, fugas (al vaciar al molde).
F: Dimensiones o formas incorrectas.- tolerancia inapropiada
para la contracción, error de montaje del molde,
contracción irregular.
G: Inclusiones.- reducen la resistencia a la fundición. Se
pueden formar durante la fusión.
Estos defectos se pueden minimizar o eliminar mediante el diseño apropiado, la preparación de los
moldes y el control de los procedimientos de vaciado
Porosidad
 Ocasionada por contracción, gases o ambos.

 Es dañina para la ductilidad de una fundición y

para su acabado superficial.


 Hierro, aluminio y cobre fundido
Las fundiciones pueden ser:

 Aleaciones ferrosas para fundición.


 Aleaciones no ferrosas para fundición.
Fundiciones Blancas
 Se le conoce también como hierro colado.
 Se encuentra en forma de cementita.
 Velocidad de enfriamiento rápida.
 La superficie de fractura es brillante.
 Alta dureza.
 Son frágiles.
 Resistencia al desgaste.
 Son difíciles de mecanizar.
 Baja resistencia al impacto.
 Aplicaciones:
 Piezas resistentes al
desgaste.
 Rodillos de molino y
trenes de laminación.
 Máquinas para el
proceso de materiales
abrasivos (compuestos
cerámicos).
Fundiciones Grises
 El Carbono se encuentra en forma de grafito.

 Velocidad de enfriamiento lento.

 Superficie de fractura gris u oscura.

 Se puede encontrar tambien en forma de ferrita,

martensita o perlita.
 Facilidad para mecanizar.

 Alta resistencia al desgaste y corrosión.

 Conductividad térmica.
 Aplicaciones:
 En motores eléctricos.
 Tuberías.

 Superficies de
maquinaria.
 Especificación (clase):
 Clase 20: resistencia a
la tensión mínima de 20
Fundiciones Nodulares
 También se les conoce como dúctiles.
 Es aleado con magnesio.
 Aplicaciones:
 Maquinaria.
 Tubería.

 Cigüeñales.

 Piezas de alto esfuerzo y resistencia.

 Especificación (clase o grado):


 90-40-05 (resistencia a tensión mínima de 90 ksi, resistencia
a la cedencia mínima de 40 ksi, y un 5% de elongación.)
Fundiciones Maleables
 Se obtiene al recalentar una fundición blanca

(tratamiento térmico).
 Se encuentra en forma de ferrita.

 Aplicaciones:

 Equipo de ferrocarril: acoplamientos, engranes, bielas.


 Herrajes.

 Especificaciones:
 “23015”: resistencia a la cedencia de 23 ksi, y un
porcentaje de elongación de 15%.
Fundición Hierro de grafito compactado
 Piezas más ligeras.

 Resistencia al desgaste similar a hierro gris.

 Aplicaciones:

 Motores.

 Cabezas de cilindro.
En base Aluminio
 Alta conductividad eléctrica.

 Resistentes a la corrosión.

 Aplicaciones:

 Industria automotriz (monobloques de motores, cabezas


de cilindro, cajas de trasmisión, suspensión, entre otros).
 Diseño arquitectónico.
En base a Magnesio
 Densidad baja.

 Resistencia a la corrosión.

 Resistencia a la termoinfluencia.

 Aplicaciones:

 Envases.

 Industria aeronáutica( hélices, ruedas automotrices,


motores).
En base a Cobre
 Alta conductividad térmica y eléctrica.

 Alta resistencia a la corrosión.

 No son toxicas.

 Aplicaciones:

 Engranes

 Tubería

 Herraje
En base a Zinc
 Bajo punto de fusión.

 Alta resistencia.

 Aplicaciones:

 Estructuras

 Baterías
 El costo de un material fundido de pende de
diferentes factores como equipo utilizado,
maquinaria, mano de obra, materia prima, moldes,
matrices, tiempo, entre otros.
Proceso de Fundición
Proceso de Fundición
Los procesos de fundición se clasifican
en dos grupos:

 procesos que utilizan moldes desechables


 procesos que utilizan moldes permanentes
Procesos de moldes desechables
 moldes de arena tradicional
 moldes acorazados
 moldes con patrones desechables
 moldeo por inversión
Procesos de moldes permanentes
 fundición hueca
 moldeo a presión
 moldeo al vacío
El proceso tradicional
El proceso tradicional de fundición se realiza en
arena, por ser ésta un material refractario
(mantiene sus propiedades a altas temperaturas)
muy abundante en la naturaleza, mezclada con
arcilla, adquiere cohesión y maleabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal
fundido, típicamente aleaciones de acero, bronce,
latón y otros, en un molde de arena, dejarlo
solidificar y posteriormente romper el molde para
extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el
plomo, que son significativamente más pesados que
el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo
cubierta con una chapa gruesa para prevenir un
problema conocido como "flotación del molde", que
ocurre cuando la presión del metal empuja la arena
por encima de la cavidad del molde, causando que
el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria
Para calcular bien los parámetros se
requiere de:
 tiempo que tarda en llenarse un molde
 flujos volumétricos para metales
 tiempo de solidificación local
 tiempo de solidificación total
 dimensiones de moldes para metales
 dimensiones de las bandas al ser diseñados en
base a las especificaciones de la pieza
Tipos de Moldes
 Moldes desechables
 Se producen usualmente con arena, yeso, cerámica y materiales
similares que se mezclan con aglutinantes para mejorar sus
propiedades. Soportan altas temperaturas y se rompe el molde para
retirar la fundición cuando ésta se solidifica
 Moldes permanentes
 Se fabrican con metales que mantienen su resistencia a temperaturas
elevadas. Se usan más de una vez, por lo que debe ser fácil retirar la
fundición. Son mejores conductores de calor que los desechables, por lo
que enfría más rápido
 Moldes compósitos
 Se producen con dos o más materiales y combinan las ventajas de cada
uno. Tienen partes desechables y otras permanentes. Mejora resistencia
del molde y controla velocidad de enfriamiento
Procesos de fundición de molde
desechable
 Fundición en arena
 Molde de cáscara (caja de volteo)
 Molde de yeso
 Moldes cerámicos
 Modelo evaporativo
 Revestimiento
Fundición en arena
 Es el método tradicional de fundición de metales.
 Se ha usado por milenios y sigue siendo el más
usado.
 Se usa para bases para máquinas, impulsores de
turbinas, propulsores, accesorios de plomería,
componentes para equipo agrícola, equipo de
ferrocarriles, entre otros.
 Se usa, en su mayoría, arena sílice (SiO2) por sus
características de alta temperatura, elevado punto
de fusión y su bajo costo.
 Consiste en:
 Colocar un modelo con la forma de la fundición
deseada en arena, para hacer una impresión
 Incorporar un sistema de alimentación

 Retirar el modelo y llenar con metal fundido la cavidad


del molde
 Esperar a que se enfríe y se solidifique el metal

 Separar el molde de la arena

 Retirar la fundición
Moldes de arena
 De arena verde
 Es el más común y es una mezcla de arena, arcilla y agua.
Está húmedo en el interior. Es el menos costoso y se recicla
fácilmente la arena.
 De caja fría
 Se mezcla la arena con varios aglutinantes orgánicos e
inorgánicos para unir químicamente los granos y obtener
una mayor resistencia. Dimensiones más precisas que arena
verde pero más caro.
 Sin cocción
 Se agrega una resina sintética líquida a la arena y la
mezcla se endurece a temperatura ambiente.
Esquema de un molde de arena
Modelos
 Se usan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la
fundición.
 Pueden ser hechos de madera, plástico o metal,
dependiendo del tamaño y forma de la fundición, precisión,
proceso de moldeo y cantidad de fundiciones requeridas.
 Se recubren con un agente de separación para extraer los
moldes más fácilmente.
 Pueden ser
 De una sola pieza, para formas simples y cantidades bajas
 Divididos, son de dos piezas y sirven para formas complicadas
 De placa bipartidos, de dos piezas, cada una montada en el
lado de una placa sencilla. Se usa para fundiciones pequeñas y
grandes lotes de producción
Máquinas para moldeo de arena
 Antes se compactaba la arena mediante martillado
manual, pero ahora se hace con máquinas de moldeo.
 Moldeo vertical sin caja
 Se lanza la arena sobre una pared vertical formada por
las mitades del modelo. Las mitades del molde se apilan
horizontalmente y se conducen a lo largo de un
transportador de vaciado
 Lanzadores de arena
 Se llena uniformemente la caja con arena con una corriente
de alta presión. Un impulsor lanza la arena y la aprieta
apropiadamente
Moldeo Vertical sin caja
 Moldeo por impacto
 Se compacta la arena mediante una explosión
controlada o por liberación instantánea de gases
comprimidos.
 Moldeo de vacío (proceso V)
 Se cubre el modelo con una delgada lámina de
plástico y se coloca la caja sobre el modelo. Se llena
con arena seca sin aglutinante. Se pone otra lámina
sobre la parte superior de la arena y una acción de
vacío compacta la arena, para que se pueda retirar el
modelo.
Operación de fundición en arena
 Se da forma al molde sistemas de alimentación
 Se colocan los machos mediante oxígeno y gas
combustible
 Se cierran las mitades
 Se limpia la fundición con
 Se solidifica la fundición
productos químicos
 Se saca la fundición del
 Se puede dar tratamiento
molde
térmico para mejorar
 Se retira la arena y óxido propiedades
por vibración o con
 Acabado
chorros de arena
 Inspección
 Se cortan las mazarotas y
Moldeo con grafito compactado
 Los metales reactivos, como el titanio y zirconio,
reaccionan vigorosamente con la sílice.
 En estos casos se usan moldes creados con grafito
compactado.
 Los procedimientos de fundición son similares a los
de los moldes de arena.
Moldeo en cáscara
 Se desarrolló en la década de 1940
 Tolerancias dimensionales cerradas
 Buen acabado superficial
 Bajo costo
 Ejemplos:
 Cajaspara engranes
 Corazones de moldeo

 Cabezas de cilindros y bielas


Moldeo en cáscara
 Se calienta el modelo
entre 175°C y 370 °C
 Se recubre con un agente
de separación
 Se sujeta a una caja con
arena mezclada con un
aglutinante de resina
termofija
(fenolformaldehido)
 Se voltea la caja
 Se pone el ensamble en
un horno por período
corto
 La cáscara se endurece
alrededor del modelo y
se retira como dos
medias cáscaras
Característica de las cáscaras
 Ligeras
 Delgadas (de 5mm a 10mm)
 Menos permeabilidad que las de arena verde
 Reduce costos de limpieza, acabado y maquinado
 Menos manos de obra
 Fácil de automatizar
Fundición en molde de yeso
 Gran exactitud dimensional
 Buen acabado superficial
 Se usa para componentes de cerraduras, engranes,
válvulas, ornamental, entro otros
 Baja permeabilidad
 Enfriamiento lento  estructura más uniforme de
granos
 Se usa para aluminio, magnesio, zinc y algunas
aleaciones de cobre
 Se usan modelos hechos de aleaciones de aluminio o
zinc, de plástico termofijos y de bronce
Fundición en molde de yeso
 El molde se fabrica con yeso o sulfato de calcio, talco y
harina de sílice.
 Se mezclan con agua y se vierte en el modelo
 Se endurece el yeso y se retira
 Se seca el molde (120 °C-260 °C) para retirar
humedad
 Se ensamblan las mitades del molde para formar la
cavidad
 Se precalienta a 120 °C
 Se vacía el metal fundido
Fundición en molde de yeso
 Por la baja permeabilidad, los gases no pueden
escapar, por lo que el material fundido se vierte en
vacío o a presión
 Se puede incrementar la permeabilidad por el
proceso Antioch. Se deshidratan los moldes en un
horno presurizado de 6 a 12 horas y luego se
rehidratan en aire por 14 horas
Fundición de modelo evaporativo
 También conocido como proceso de fundición de
modelo desechable o proceso de molde-modelo
desechable
 Se debe producir un modelo y un molde para cada
fundición
 Se usan en
 Cabezas para cilindros
 Monobloques para motores
 Cigüeñales
 Componentes para frenos
 Bases para máquinas
Fundición de modelo evaporativo
Fundición por revestimiento
 También llamado proceso a la cera perdida
 Se utilizó por primera vez entre 4000 y 3000 a.C.
 Se usa para producir componentes para equipo de
oficina y componentes mecánicos (engranes,
válvulas, manerales)
 Se pueden fundir partes de hasta 1.5m de
diámetro y 1140Kg
Fundición por revestimiento
Procesos de fundición en molde
permanente
 Materiales de alta resistencia a la erosión y fatiga térmica, como
hierro fundido, acero, latón, grafito.
 Se producen pistones, cabezas para cilindros, bielas, discos para
engranes de electrodomésticos y artículos de cocina.
 La cavidad y sistema de alimentación se maquinan en el molde
 Se recubren las superficies de los moldes con lodo refractario para
aumentar la vida o se rocían con grafito.
 Los moldes se calientan entre 150°C y 200 °C para facilitar el flujo
del metal
 Se utilizan medios especiales para enfriar el molde
 Altos costos de equipo
 Bajo costo de mano de obra
Procesos de fundición en molde
permanente
 Fundición de vacío
 Fundición hueca
 Fundición a presión
 Fundición a presión en matriz
 Fundición centrífuga
 Fundición por dado impresor
 Operaciones de fundición en molde compósito
Fundición de vacío
 Adecuada para formas complejas con paredes
delgadas.
 Se producen súper aleaciones para turbinas de gas
 Puede automatizarse
 Costos de producción similares a los de la fundición
en arena verde
Fundición de vacío
Fundición hueca y fundición a
presión
 Hueca
 Se vacía el metal fundido en un molde metálico y se
gira cuando se tiene el espesor deseado en la capa
superficial. Se vacía el metal líquido restante. Se abre
el molde y se retira la fundición
 A presión
 El metal fundido se fuerza hacia arriba mediante
presión de gas dentro de un molde metálico o de
grafito. Se mantiene la presión hasta que el metal se
solidifica por completo
Fundición a presión en matriz
 Se desarrolla a principios de 1900
 Se usa para cajas y monobloques para motores,
componentes para máquinas de oficina, juguetes,
herramientas manuales, entre otros
 Equipo de alto costo, mano de obra de bajo
 Produce con rapidez partes fuertes de alta calidad y
formas complejas
 Buena precisión dimensional
 Buenos detalles en la superficie
 Paredes delgadas
Fundición a presión en matriz en
cámara caliente
Fundición a presión en matriz en
cámara fría
Fundición centrífuga
 Usa las fuerzas de inercia para distribuir el metal
fundido en las cavidades del molde.
 Hay 3 tipos
 Fundición realmente centrífuga
 Fundición semicentrífuga

 Centrifugado
Fundición centrífuga
Fundición por dado impresor
 Desarrollado en la década de 1960
 Solidificación de metal fundido a alta presión
 Se usa para componentes automovilísticos y cuerpos
de morteros.
Solidificación rápida
 Se enfría el metal fundido a velocidades de hasta
1000000 K/s, para que no tenga tiempo de
cristalizarse.
 Produce aleaciones amorfas (vidrios metálicos)
 Efectos como ampliación significativa de la
solubilidad de sólido y refinamiento de grano
Inspección de las fundiciones
 Las fundiciones se pueden inspeccionar visualmente
para defectos superficiales
 Se estudia resistencia, ductilidad y otras
propiedades mecánicas por pruebas destructivas
 Se usan pruebas no destructivas para revisar
defectos internos y bajo la superficie.
 Las fundiciones inaceptables se funden otra vez
para reprocesarlas
Hornos para fusión
 De arco eléctrico
 Capacidad elevada de fusión. Causan menos
contaminación y pueden mantener el metal fundido a
temperatura constante
 De inducción
 Se usan en pequeños talleres. Producen fusiones de
composición controlada más pequeñas
Hornos para fusión
 De crisol
 Se calientan con combustibles como gases comerciales.
 Cubilotes
 Producen grandes cantidades de metal fundido.

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