Fresadora 1

FRESADORA
ANALISIS DE MANUFACTURA
INTEGRANTES:
•HURTADO ZEGARRA ANGELICA

•MASGO RAMIREZ ANN JENNYFER
•PICHIULE CASTAÑEDA JULIO
2006 - I
AGENDA
 INTRODUCCIÓN
 GENERALIDADES DE LA FRESADORA
LA FRESADORA
PARTES DE LA FRESADORA
TIPOS DE FRESADORA
TIPOS DE HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA FRESADORA
TIPOS DE PORTA HERRAMIENTAS
TIPOS DE SISTEMAS DE SUJECION DE HERRAMIENTAS
TIPOS DE AMARRE DE PIEZAS A MAQUINAR
HERRAMIENTAS DE FRESADORA
TIPOS DE OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN LA FRESADORA
MOVIMIENTOS Y CALCULOS DEL FRESADO
CALIDADES DE ACABADO EN EL FRESADO
 INNOVACIONES TECNOLÓGICAS
FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC

LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
SISTEMAS DE COORDENADAS EN CONTROL NUMÉRICO
LA FUNCION DE LA HERRAMIENTA
LA VELOCIDAD DE CORTE
INTRODUCCIÓN
El grado de desarrollo económico y de

comodidad en las sociedades modernas
ha sido posible gracias a la
extraordinaria evolución que tuvieron
aquellas primeras herramientas hechas
de piedras, huesos o bronce; aparatos
electrodomésticos y electrónicos, el
vestido, el alimento, el transporte, la
vivienda y prácticamente todo lo que
utilizamos cotidianamente han sido
producidos por máquinas y herramientas
GENERALIDADES
DE LA FRESADORA
LA FRESADORA
Es una máquina de potencia utilizada para dar formas complejas a piezas de
metal (o posiblemente de otros materiales).
Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical (como un

taladro), y que se puede mover en tres dimensiones
GENERALIDADES DE LA FRESADORA
PARTES DE LA FRESADORA
El fresado consiste en una herramienta rotatoria

con múltiples filos cortantes que se mueve
lentamente sobre el material para generar un
plano o superficie recta.
1.- Base.
2.- Columna.
3.- Cabezal
4.- Carro longitudinal.
5.- Carro transversal.
6.- Carro vertical/ménsula.
7.- Accionadores manuales de carros
Volante de avance longitudinal
Volante de avance transversal
Volante de avance transversal
TIPOS DE FRESADORA
Fresadoras horizontales
Maquinas fresadoras para producción

Maquinas fresadoras horizontales de codo y columna
Fresadoras verticales
Fresadora vertical del tipo de ariete

Fresadora vertical de control numérico por computadora
Fresadora vertical controlada por trazador
Fresadora controlada por explorador óptico
TIPOS DE HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA
FRESADORA
Fresa de Corte Lateral

Este tipo de fresas son
estrechas, cilíndricas y con dientes en
cada lado y en la periferia se utilizan
para cortar ranuras y caras verticales
Fresa Cortadora de Engranes
Este tipo de fresadora esta
dentro del grupo de fresas perfiladas,
las cuales tienen la forma o perfil
exactos de la pieza que se va a producir
y permiten la reproducción exacta de
piezas de forma irregular a menor costo
que con la mayor parte de las otras
fresas.
TIPOS DE HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA
FRESADORA
Fresa Escariadora con dientes Integrales

Este tipo de fresadoras pueden tener dos o
más acanaladuras, tienen dientes en el extremo y
en la periferia y se instala en el husillo con un
adaptador.
Sierra para cortar metales
Estas son básicamente fresadoras delgadas

para planchas. Algunas de ellas tienen los lados
con rebajos o cóncavos para evitar
rozamientos o que se atasquen cuando están
en uso y las otras tienen dientes laterales.
TIPOS DE PORTA HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
En la actualidad en el mercado
existen 3 modelos diferentes de
conos, habiendo variedad de tamaño
dentro de cada modelo.
Los modelos mencionados DIN69871

anteriormente son los siguientes:
DIN2080 DIN69871+BT
SISTEMAS DE SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS DE
FRESADO
WELDOM PINZA
CONO MORSE PORTA BROCAS
SISTEMAS DE SUJECIÓN DE HERRAMIENTAS DE
FRESADO
PORTA MACHOS ARRASTRE
SISTEMAS DE AMARRE DE LAS PIEZAS
A MAQUINAR
DIVISOR UNIVERSAL
Es uno de los dispositivos de la

fresadora que se utiliza para
amarrar todo tipo de piezas que
necesiten ranuras, taladros, y
fresados equidistantes entre sí.
Con ayuda del divisor se

pueden mecanizar brocas,
escariadores, engranes,
hexágonos, etc.
A MAQUINAR
DIVISOR UNIVERSAL
Amarre con divisor con plato universal

En este caso, al ser una pieza corta la
ataremos con un plato universal. Las garras se
elegirán en función del grado de
concentricidad especificada para la pieza.
Ventajas:
-Amarre rápido.
-Amarre robusto. PROCESO
Inconvenientes: DE
AMARRE
-Las garras duras pueden marcar la pieza.
-Con garras duras la concentricidad es difícil
de conseguir.
A MAQUINAR
DIVISOR UNIVERSAL
Divisor Entre Puntos
En este caso, es una pieza larga y tiene
mecanizados los puntos de apoyo, la
atamos entre puntos con un plato de
arrastre, punto y contrapunto.
Ventajas:
- Amarre rápido.
-Amarre concéntrico de la pieza.
PROCESO
Inconvenientes: DE
- Poca fuerza de amarre. AMARRE
- El perro de arrastre puede marcar la
pieza.
A MAQUINAR
AMARRE CON MORDAZA
Es una de los amarres básicos de la

fresadora y la rectificadora frontal y
tangencial.
Se utiliza para amarrar piezas prismáticas

pequeñas y medianas.
Existen varios tipos:
Mordazas mecánicas
Mordazas hidráulicas
A MAQUINAR
AMARRE CON MORDAZA
PROCESO
Condiciones de uso DE
AMARRE
En las mordazas mecánicas, la fuerza de amarre
viene dado por la fuerza del operario, en cambio,
la mordaza hidráulica puede aplicar fuerzas de
amarre desde 2,5 hasta 8 Tm.
Ventajas:
- Se obtiene un amarre robusto.

-Amarre rápido.
Inconvenientes:
- No sirve para piezas grandes, largas o

irregulares.
- Puede deformar piezas de poco grosor
A MAQUINAR
AMARRE CON MESA MAGNETICA
PROCESO
DE
Se utiliza para amarrar todo tipo de piezas en la rectificadora y AMARRE
piezas difíciles de amarrar por otro tipo de amarre en la
fresadora.
Ventajas:
- Amarre rápido.
-Posibilidad de amarrar piezas especiales.
Inconvenientes:
- Poca fuerza de amarre, por lo que no es muy utilizada en
fresado.
- Solo se puede montar piezas férreas, aceros, fundición, etc.
- Si el amarre de la pieza tiene que ser perpendicular o paralelo a
los ejes de la máquina, tendríamos que emplear algún
dispositivo (reloj comparador) para amarrar correctamente la
pieza.
A MAQUINAR
AMARRE CON BRIDAS
Es una de los amarres especiales de la fresadora.
Se utiliza para amarrar piezas especiales o piezas

difíciles de amarrar por otro tipo de amarre.
En el amarre por medio de bridas se apoya la pieza

sobre la mesa o sobre calzos, si la pieza tiene
alguna superficie mecanizada, puede servir de
superficie de referencia, haciendo que se apoye
perfectamente sobre la mesa o el calzo.
A MAQUINAR
AMARRE CON BRIDAS
Condiciones de uso
Para mecanizar correctamente la pieza, hay
que comprobar el paralelismo entre las
superficies de la pieza y el desplazamiento de
la mesa con ayuda del reloj comparador.
Ventajas:
- Se pueden amarrar piezas especiales.
Inconvenientes:
- Amarre complicado.
El fresado comprende una

gran variedad de FRESAS DE PLANEAR CON
herramientas. Además, la HERRAMIENTAS SOLDADAS DE
denominación de la TORNEAR
herramienta depende de
cada casa comercial, a
excepción de las plaquitas
cuya denominación está
normalizada según ISO.
Teniendo en cuenta esto,
nos centraremos en el
análisis de las herramientas
más comunes.
PARTES DE LAS HERRAMIENTAS

Partes de una fresa de mango:
Zona activa. En esta parte de la herramienta encontramos la longitud de corte y el
diámetro de corte de la fresa. La longitud de corte es la máxima dimensión con la que
se puede mecanizar lateralmente en una pasada y el diámetro de corte es la máxima
dimensión con la que se puede mecanizar frontalmente en una pasada.
Mango. En esta zona de la herramienta se localizará el diámetro y la longitud del
mango. A través de esta parte sujetaremos la herramienta.
Partes de una fresa de plaquitas intercambiables:
El cuerpo de fresa. Es el elemento que

soportará las plaquitas y que a través del
agujero de la fresa.
La plaquita. Es el elemento que

realizará el arranque de viruta e irá
apoyada en el asiento para tener un buen
apoyo plano.
Sistema de sujeción. Este sistema

variará en función del tipo de fresa y del
fabricante de herramientas. :
TIPOS DE SUJECIÓN
Blocaje tipo S por tornillo Blocaje por Cuña
La plaquita está sujeta por un

Las plaquitas son empujadas a su
tornillo inclinado el cual empuja
correcta posición con una cuña y un
la plaquita correctamente en su
tornillo los cuales sujetan la plaquita
asiento.
sobre el apoyo.
Blocaje por fijación Central Blocaje por acción elástica
Las plaquitas están aseguradas a Las plaquitas están retenidas por la

través de su agujero central por acción elástica del asiento en el
medio de un tornillo el cual empuja cuerpo.
la plaquita correctamente en su
asiento.
ANGULOS Y SUPERFICIES PRINCIPALES
Ángulos en una Fresa de Mango
Ángulos y Superficies en una Fresa Frontal de Plaquitas Intercambiables
Ángulos Superficies
DENOMINACION DE LAS FRESAS
Formas de denominación de plaquitas según ISO
1 2
3
4
5 6 7
8 9
TIPOS DE OPERACIONES QUE SE REALIZAN EN
LA FRESADORA
FRESADO PLANO O DE PLACAS
Este tipo de fresado consiste

en producir superficies planas
horizontales paralelas con el
eje del árbol de la fresadora, la
pieza se puede sujetar en una
prensa o directamente a la
mesa.
LA FRESADORA
FRESADO DE FRENTE
Es el proceso de
producir una superficie
plana horizontal, es decir
perpendicular a la
columna de la fresadora,
puede ser realizada con
fresas escariadoras. Los
dientes de la periferia y en
el extremo hacen el corte.
LA FRESADORA
FRESADO DE EXTREMOS
Es una operación similar al

fresado de frente, el corte
se hace con el frente y con
la periferia de la fresa. Esta
operación se utiliza para
refrentar superficies
pequeñas.
MOVIMIENTOS Y CALCULOS
DEL FRESADO
FACTORES
En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener
en cuenta a la hora de seleccionar y establecer unos parámetros de corte que
nos permitan obtener resultados satisfactorios en los procesos de
mecanizado.
Estos factores son:
Material a trabajar
Las herramientas
La propia máquina
El refrigerante
PARAMETROS
Así como también existen factores también existen parámetros como en
todo proceso.
VELOCIDAD DE CORTE
AVANCE
PROFUNDIDAD DE PASADA
DEL FRESADO
MOVIMIENTOS DE TRABAJO
Podemos decir, que al igual que en otros procedimientos de mecanizado, los

movimientos de trabajo se descomponen en
Movimiento de corte Mc.

Movimiento de avance Ma .
Movimiento de penetración Mp .
DEL FRESADO
Movimiento de corte (Mc)

El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la
pieza y la herramienta
El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para

que ser produzca el arranque de viruta y además define la velocidad con que se
realizará el corte.
VELOCIDAD DE CORTE
Es la velocidad lineal con la cual los filos

de corte de la herramienta se desplazan a lo
largo de la pieza, midiéndose en metros
por minuto (m/min).
DEL FRESADO
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado
depende principalmente del material de la pieza a
trabajar, material del filo de la herramienta, del
Vc = velocidad de corte ( m/min )
refrigerante, tipo de operación y los otros dos Ø = diámetro de la herramienta ( mm)
parámetros de corte principales, la profundidad de n = constante
pasada y el avance. N = Velocidad de giro del cabezal ( r.p.m )
FRESADO EN CONCORDANCIA.
Teniendo en cuenta la dirección del

movimiento avance respecto a la dirección
del movimiento de corte, pueden darse
dos diferentes casos que influirán de
diferente manera en el mecanizado.
DEL FRESADO
FRESADO EN OPOSICION
Teniendo en cuenta la dirección del

movimiento avance respecto a la dirección
del movimiento de corte, pueden darse
dos diferentes casos que influirán de
diferente manera en el mecanizado.
DEL FRESADO
Movimiento de avance (Ma)

El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone
bajo la acción de la herramienta nuevo material a separar. Este movimiento es
generalmente rectilíneo y en el fresado lo puede tener la pieza o la herramienta,
dependiendo del tipo de máquina que se esté utilizando.
VELOCIDAD DE AVANCE ( Vf )
Se expresa generalmente en milímetros por minuto (

Vf = mm/min), auque también podemos expresarla en
milímetros por diente ( Fz = mm/z ), o milímetros por
vuelta ( Fn = mm/v ).
DEL FRESADO
VELOCIDAD DE AVANCE ( Vf )
En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de:
Avance por diente de la fresa (Az), que es la distancia lineal recorrida por la
herramienta durante el corte de uno de sus filos.
Números de dientes o filos de la herrramienta (Zo Zn)
El numero de revoluciones de la herramienta (N = r.p.m.), donde
A = Zx Nx Az
DEL FRESADO
Movimiento de penetración (Mp)

Es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad de penetración de la
herramienta en la pieza, o viceversa
PROFUNDIDAD DE PASADA ( Ap )
Es la profundidad AXIAL de corte de la

fresa, esta se mide a lo largo del eje de giro
de la fresa, y es la profundidad que
penetra la fresa en la pieza al estar
mecanizando en el planeado y,
normalmente, es el ancho de la fresas en
las fresas de disco.
DEL FRESADO
PROFUNDIDAD RADIAL (Ae)
El ancho de corte ( Ae ), es la profundidad

RADIAL de corte, esta se mide a lo largo
del diámetro de la fresa, es la longitud que
entra la fresa en la pieza en el planeado, y es
la profundidad que penetra la fresa en las
fresas de disco.
DEL FRESADO
Sección y Espesor de la Viruta

La relación entre el AVANCE y la PROFUNDIDAD definen la Sección de
la viruta.
A la hora de definir cual es la sección de viruta que arranca cada diente en el

fresado, tenemos que distinguir entre los dos tipos de fresado principales anteriormente
nombrados.
S = Sección de viruta ( mm2 ).
Ap = profundidad de pasada ( mm ).
FRESADO FORNTAL S = Ap x Fz Fz = avance por diente ( mm )
En el fresado FRONTAL, la sección de viruta

que arranca un diente es función del Avance por
diente ( fz ) y de la profundidad de pasada ( Ap ).
DEL FRESADO
FRESADO PERIFERICO
En el fresado PERIFÉRICO, la sección de viruta arrancada por un diente se

define por la relación entre el ancho de pasada (ae ) y el espesor ( hx, espesor
máximo y hm espesor medio) de la viruta arrancada.
Este último factor, el espesor de viruta, se define

teniendo en cuenta el diámetro de la fresa, la
profundidad de pasada y del avance por diente.
De esta manera podemos definir la sección de

viruta en el fresado periférico como:
S = sección de viruta ( mm2 )
Ae = ancho de corte ( mm )
E = espesor de viruta ( mm )
DEL FRESADO
Potencia de Corte ( Pc )
El volumen de arranque de viruta ( Q ) es la cantidad de metal arrancado en
unidad de tiempo ( cm3 / min ) y se obtiene al multiplicar el ancho de pasada, la
profundidad de pasada y la velocidad de avance.
Q = volumen de arranque de viruta ( cm3 / min )
ae = ancho de pasada ( mm ) Q = ae x ap x vf /1000
ap = profundidad de pasada ( mm )
vf = velocidad de avance ( mm / min )
Pc = ae x ap x vf x Kc
La POTENCIA DE CORTE, Pc, es calculada 60000000 x h
multiplicando el volumen de arranque de viruta por la
Pc = Potencia de corte ( kw )
fuerza específica de corte. Esta fuerza específica de corte ae = ancho de corte ( mm )
( Kc ), es una constante que se determina por el tipo de ap = profundidad de pasada (mm )
material que se está mecanizando, geometría de la vf = velocidad de avance ( mm / min )
Kc = fuerza específica de corte ( N / mm2 )
herramienta, espesor de viruta, etc. h = rendimiento o efeciencia
PROFUNDIDAD DE PASADA EN ACABADO Y DESBASTE
Dependiendo de si se tiene que eliminar mucho material de la pieza o si la superficie

de la misma presenta serias irregularidades, será imprescindible aplicar primero un
fresado de desbaste y posteriormente un fresado de acabado.
Fresado en desbaste
Para el fresado en desbaste la productividad es el factor mas importante a tener en
cuenta y ésta estará íntimamente relacionada con el volumen de viruta obtenido .Los
puntos más importantes a considerar serán:
Estabilidad del amarre y de la pieza.

Potencia de la maquina y resistencia del portaherramientas.
Capacidad del diámetro de la fresa.
Tamaño del diámetro de la fresa para la operación (30% mayor que el ancho).
Angulo de Posición de la fresa: 45° como primera opción.
Comprobar el avance por diente para asegurar un espesor de viruta adecuado.
Comprobar la posición de la fresa para una entrada/ salida adecuada.
Fresado en acabado
Para el fresado en acabado la prioridad será obtener un buen acabado superficial
.Los factores que ayuda a mantener la precisión y el acabado superficial en fresado
son:
Portaherramientas sin daños y limpios.
Buena amarre de la pieza.
Estado y estabilidad de la máquina –herramienta.
Establecer los datos de corte más favorables.
Los factores a tener en cuenta a la hora de seleccionar parámetros son:

Velocidad de corte
Avance.
Profundidad de pasada.
Velocidad de Corte
Para elegir la velocidad de corte deberemos

basarnos en dos parámetros:
El material de la pieza
El material de la herramienta
refrigeración y lubricación
Eliminacion del cumulo de viruta
Desgaste de la herramienta
Potencia de la maquina
CALIBRE PIE DE CALIBRE PIE DE

REY ANALÓGICO REY CON RELOJ
CALIBRE PIE DE MICROMETRO ANALOGICO CON

REY DIGITAL PUNTAS INTERCAMBIABLES
MICROMETRO DIGITAL MICROMETRO

EXTERIORES ANALOGICO INTERIOR
GONIOMETRO RUGOSIMETRO
TRIDIMENSIONAL
INNOVACIONES TECNOLÓGICAS
Fresadora De CNC (Triac Fapuc )
• Las máquinas herramienta de control numérico cuentan con un

panel de control. Este panel funciona como interfase entre la
máquina y el usuario y a través de él se introduce el programa de
control numérico.
• Este programa es un conjunto de instrucciones que son
convertidas en órdenes (voltajes), y accionan mediante las tarjetas
de control, el movimiento de los carros.
• La secuencia del programa sigue una lógica que va de acuerdo a
la trayectoria de la herramienta de corte. Las trayectorias de la
herramienta están basadas en el análisis de fabricación que se
realiza antes de la generación del programa.
• El desplazamiento de la herramienta produce superficies
maquinadas. El conjunto de superficies constituye la pieza
maquinada.
Lenguaje de Programación
Pasos:
1. Entendimiento del dibujo de definición de la pieza, el cual debe

contener:
- La información dimensional.
- Las tolerancias dimensionales y de forma permitidas.
- El acabado superficial de la pieza
- El material de la pieza
Del análisis de este dibujo el programador obtiene el conjunto de

superficies que van a ser maquinadas, las dimensiones de la pieza en
bruto y las herramientas de corte que van a utilizase en el proceso.
Lenguaje de Programación
2. Una vez conocidos:
- El conjunto de superficies a maquinar en el proceso

- Las herramientas de corte.
- Los parámetros de corte
- Las dimensiones de la pieza en bruto.
- Las dimensiones y tolerancias de la pieza terminada.
El programa de control numérico puede ser escrito.
Lenguaje de Programación.
3. Una vez generado el programa de control

numérico es necesario introducirlo a la
memoria de la maquina. En este proceso se
utiliza el panel de control.
4. Cuando la introducción del programa ha

terminado, la manufactura de la pieza
puede iniciarse. Las herramientas deben estar
colocadas en sus posiciones.
Sistemas de Coordenadas en Control
Numérico
• Cuando la posición a la que la herramienta ha de desplazarse ha

sido programada, el sistema de Control Numérico
Computarizado mueve la herramienta a esa posición utilizando
las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del
bloque.
• Se definen tres diferentes tipos de sistemas coordenados:
- El sistema coordenado de la máquina.

- El sistema coordenada de trabajo.
- El sistema coordenado de referencia.
El Sistema Coordenado de la Máquina
• El origen de este sistema se conoce como cero

máquina. Este punto es definido por el fabricante de la
máquina. El sistema coordenado de la máquina se
establece cuando se enciende ésta y la herramienta es
llevada al punto de referencia.
• Una vez que el sistema de referencia de la máquina se

ha establecido, este no puede ser cambiado por
definición de un sistema local o de trabajo. La única
posibilidad para que el sistema sea borrado es que la
máquina sea apagada.
El Punto de Referencia
• La posición de este punto generalmente coincide con

las marcas de colocación en las reglas de medición,
debido a que estas marcas se encuentran generalmente
en los extremos de las reglas, el punto origen del cero
máquina se define en los extremos de la carrera de la
máquina.
• Cuando la máquina es encendida la operación de llevar

la maquina a su punto de referencia es la primera tarea
que debe ejecutarse. Una vez que este punto es
alcanzado el sistema de referencia de la máquina es
establecido.
El Sistema Coordenado de Trabajo
• El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la

pieza se conoce como sistema coordenado de trabajo.
• El origen de este sistema se define en un punto de
utilidad para la programación de la geometría de la
pieza.
• El sistema de trabajo coordenado puede ser establecido
utilizando cualesquiera de los dos métodos siguientes:
- Utilizando la función G92.

- Utilizando las funciones G54-G59.
Establecimiento del Sistema Coordenado de Trabajo
Utilizando la Función G92
• Se introducen las coordenadas del origen del

trabajo, que localizan la posición del origen del
sistema coordenado respecto del cero máquina. .
Por ejemplo:
G92 X90 Y78 Z-67
Pasos:
a) Se coloca la pieza de trabajo sobre la mesa de la máquina y se sujeta utilizando

cualesquiera de los dispositivos de sujeción conocidos.
b) Se pone a girar la herramienta de trabajo .
c) Se desplaza la herramienta de corte hasta que roce una de las superficies
perpendiculares a uno de los ejes coordenados. El valor de la coordenada que
se lee en el control numérico se le resta o se le suma el radio de la
herramienta, dependiendo de la dirección del eje coordenado. En ese
momento la posición del eje de la herramienta a lo largo del eje considerado
queda establecida. Esto se debe a que el origen de cero dimensiones de la
herramienta se localiza en el punto de intersección del eje de rotación de la
herramienta y la base sobre el husillo de trabajo donde se apoya la
herramienta de corte.
d) Una vez conocidas las coordenadas del origen del sistema coordenado de
trabajo se programa la función G92 X_ Y_ Z_. El control numérico transfiere
el origen del sistema coordenado del cero máquina al punto definido por X, Y
y Z.
• Ejemplo.
Si suponemos que la herramienta tiene un diámetro de 10 mm a

la posición marcada en la pantalla del panel de control, deberá
restársele 5 mm que se asocian al radio de la herramienta de
corte. En el caso del eje Y la coordenada que se lee en el panel de
control se le restan 5 mm. En el caso del eje Z la longitud de la
herramienta deberá ser considerada. Si en el maquinado de la
pieza solamente una herramienta de corte será: utilizada se puede
tomar la coordenada que aparece en el panel de control, cuando
la superficie perpendicular al eje de la herramienta es rozada por
la punta de la herramienta de corte. En la memoria del
herramental la longitud de la herramienta es considerada como
cero.
Establecimiento del Sistema Coordenado de
Trabajo Utilizando las Funciones G54-G59
G54 SISTEMA DE TRABAJO 1
• Estos sistemas coordenados
se establecen introduciendo
en la memoria de la maquina G55 SISTEMA DE TRABAJO 2
las coordenadas, respecto del

cero máquina, de los orígenes G56 SISTEMA DE TRABAJO 3
de los sistemas de trabajo. En
el programa de control G57 SISTEMA DE TRABAJO 4
numérico el origen de trabajo
se activa mediante la
programación de la función G58 SISTEMA DE TRABAJO 5
correspondiente a la localidad
de memoria donde las G59 SISTEMA DE TRABAJO 6
coordenadas de su origen se
almacenaron.
Utilizando las Funciones G54-G59.
Ejemplo:
G55 G00 X20 Z100
• En este caso, la colocación de la herramienta se

realiza a las posiciones especificadas en los
vocablos dimensionales. Estas coordenadas se
localizan respecto al sistema de trabajo 2 debido
a la programación de la función G55.
La Función de la Herramienta
• El cambio de la herramienta de • Ejemplo: M6 T2
corte se especifica utilizando el
vocablo T. Cuando esta función Cuando el anterior comando se
se programa en forma conjunta ejecuta, la herramienta se
con la función auxiliar MO6 desplaza a la posición de
(cambio automático de cambio automático, el carrusel
herramienta) la herramienta de retira la herramienta que se
corte se desplaza hasta la encuentra activa y coloca la
posición de cambio automático. herramienta número 2 del
En esta posición el carrusel de carrusel en el husillo de trabajo.
herramientas retira la
herramienta activa en el husillo
de trabajo y en su lugar coloca
la herramienta cuya posición se
especifico bajo el vocablo T.
• FUNCIÓN G00. • FUNCIÓN G01.
Generalmente esta función se Cuando esta función se

utiliza para colocar la utiliza la herramienta se
desplaza a la posición
herramienta de corte de un programada, siguiendo una
punto a otro, dentro del línea recta entre el punto en
espacio de trabajo de la el que se encuentra colocada
máquina. Cuando una y el punto programado. La
función G00 se ejecuta, la velocidad de desplazamiento
herramienta es acelerada de la herramienta se
hasta alcanzar una velocidad especifica en el vocablo F
predeterminada. que se encuentra en el mismo
bloque donde se programo la
función G01.
• La función G02 define un arco de círculo en

el sentido de las manecillas del reloj.
• La función GO3 define un arco de círculo en

el sentido contrario al de las manecillas del
reloj.
La Función de la Herramienta y el Proceso de
Corte
• FUNCIONES AUXILIARES M • FUNCION M2.

Termina la ejecución del programa
hasta la ultima línea de instrucción.
Este tipo de funciones se utiliza
como complemento en la
programación con control • FUNCION M3
numérico. Las funciones M Rotación de la herramienta de corte en
controlan operaciones que auxilian sentido de las manecillas del reloj.
al proceso de corte. Las principales
funciones M que se utilizan en • FUNCION M4
control numérico son: Rotación de la herramienta de corte en
sentido contrario a las manecillas del
reloj.
• FUNCION M5
Detiene el giro del husillo
La Función de la Herramienta y el Proceso de
Corte
• FUNCIÓN M6: • NOTA:

Cambio automático de Antes de encender una máquina
herramienta. CNC se tiene que verificar si tiene
las condiciones necesarias para
trabajar, en el caso de ésta máquina
• FUNCIÓN M8: TRIAC FANUC, los parámetros
Aplicación de refrigerante al son:
proceso. La presión deberá estar entre 90 y
120 Psi, también deberá verificar
que el depósito de aceite contenga
• FUNCIÓN M9: de este lo suficiente.
Apagado de refrigerante.
• FUNCIÓN M30:
Termina la ejecución del
programa.
Fresadora De CNC (Triac Fapuc )
Gracias..!

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•HURTADO ZEGARRA ANGELICA

FRESADORA DE CNC TRIAC FAPUC

El grado de desarrollo económico y de

Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical (como un

El fresado consiste en una herramienta rotatoria

Maquinas fresadoras para producción

Fresadora vertical del tipo de ariete

Fresa de Corte Lateral

Fresa Escariadora con dientes Integrales

Sierra para cortar metales

Estas son básicamente fresadoras delgadas

Los modelos mencionados DIN69871

CONO MORSE PORTA BROCAS

PORTA MACHOS ARRASTRE

Es uno de los dispositivos de la

Con ayuda del divisor se

Amarre con divisor con plato universal

AMARRE CON MORDAZA

Es una de los amarres básicos de la

Se utiliza para amarrar piezas prismáticas

Existen varios tipos:

- Se obtiene un amarre robusto.

- No sirve para piezas grandes, largas o

AMARRE CON BRIDAS

Es una de los amarres especiales de la fresadora.

Se utiliza para amarrar piezas especiales o piezas

En el amarre por medio de bridas se apoya la pieza

AMARRE CON BRIDAS

El fresado comprende una

PARTES DE LAS HERRAMIENTAS

Partes de una fresa de plaquitas intercambiables:

El cuerpo de fresa. Es el elemento que

La plaquita. Es el elemento que

Sistema de sujeción. Este sistema

Blocaje tipo S por tornillo Blocaje por Cuña

La plaquita está sujeta por un

Blocaje por fijación Central Blocaje por acción elástica

Las plaquitas están aseguradas a Las plaquitas están retenidas por la

ANGULOS Y SUPERFICIES PRINCIPALES

Ángulos en una Fresa de Mango

Ángulos y Superficies en una Fresa Frontal de Plaquitas Intercambiables

FRESADO PLANO O DE PLACAS

Este tipo de fresado consiste

Es una operación similar al

Podemos decir, que al igual que en otros procedimientos de mecanizado, los

Movimiento de corte Mc.

Movimiento de corte (Mc)

El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para

Es la velocidad lineal con la cual los filos

Teniendo en cuenta la dirección del

Teniendo en cuenta la dirección del

Movimiento de avance (Ma)

Se expresa generalmente en milímetros por minuto (

En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de:

Movimiento de penetración (Mp)

Es la profundidad AXIAL de corte de la

PROFUNDIDAD RADIAL (Ae)

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