PROCESOS DE

MANUFACTURA

TORNO
HISTORIA DEL TORNO

 ¿Qué es?

Se denomina torno a un conjunto de máquinas

herramienta que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica de revolución.
Operan haciendo girar la pieza a mecanizar
mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas.
MAQUINAS ANTIGUAS


El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con
certeza al año 850 a. C.
En 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado
por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta.
A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el
torno en rotación continua.
A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos que
no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación para
futuros desarrollos.
Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo
nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser
combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.
TORNOS MECÁNICOS


En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un
torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar
mediante un tornillo manual.
Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense
David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas
deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza
trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una
velocidad constante.
En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el
que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y
guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idéntica al patrón, dando
así inicio a lo que se conoce como torno copiador.
CONCLUSION

 Podemos concluir que el torno es una de la

máquina herramienta más usada en las
empresas metal-mecánicas por la gran cantidad
de aplicaciones mecánicas que se pueden
aplicar en él.
 El torno, es la máquina giratoria más común y
más antigua, sujeta una pieza de metal o de
madera y la hace girar mientras un útil de corte
da forma al objeto. El útil puede moverse
paralela o perpendicularmente a la dirección de
giro, para obtener piezas con partes cilíndricas o
cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando
útiles especiales, un torno se puede utilizar
también para obtener superficies lisas, como las
producidas por una fresadora, o para taladrar
orificios en la pieza.
BANCADA

CONTRAPUNTO

PARTES DEL
TORNO
CARRO
PORTAHERRAMIENTAS
LAS PARTES BÁSICAS DE UN TORNO SON:
1. BANCADA
2. EJE PRINCIPAL Y PLATO
3. CARRO PORTAHERRAMIENTAS
HAY 3 CARROS DIFERENTES

1. CARRO LONGITUDINAL O PRINCIPAL

2. CARRO TRANSVERSAL
3. CARRO AUXILIAR O PORTAHERRAMIENTA
4. CAJA NORTON
Sujeción de las herramienta de
corte para tornear
La sujeción se realiza por medio de la
torreta.
- Torreta fija
- Torreta regulable
ESPECIFICACIONES DE UNA
TORRETA Y SU HERRAMIENTA
Torno mecánico
Accesorios
 Punta y cono reductor

 Punta giratoria

 Bridas de arrastre

 Platos de agarre

 Plato de arrastre

 Plato universal

 Plato independiente

 Plato liso

 Porta brocas

 Porta herramienta de corte

 Lunetas

 Móvil

 Fija

 Indicador de roscas

 Gramil
TORNEADO:

 Torneado cilíndrico o cilindrado: Esta

operación consiste en el mecanizado
exterior o interior al que se someten las
piezas que tienen mecanizados
cilíndricos. Para poder efectuar esta
operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por
tanto, el diámetro del cilindro, y con
el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro. El carro paralelo avanza de
forma automática de acuerdo al
avance de trabajo deseado.
 El refrentado: (también denominada de fronteado)
es la operación realizada en el torno mediante la
cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el
plano perpendicular al eje de giro.
 Para poder efectuar esta operación, la herramienta
se ha de colocar en un ángulo aproximado de 60º
respecto al porta herramientas. De lo contrario,
debido a la excesiva superficie de contacto la
punta de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse. También hay que tomar en cuenta
que a medida que nos acercamos al centro de la
pieza hay que aumentar las r.p.m o disminuir el
avance.
 El tronzado: es la operación
de torno por el que se corta o
separa parte de la pieza.
 Esta operación suele realizarse
cuando se mecanizan piezas de
pequeño tamaño desde una barra
larga de material, en este caso se
coloca una barra de material en el
plato del torno mecanizando la
parte que sobresale del plato, una
vez acabada se corta,
separándola, avanzando después
la barra para mecanizar otra pieza.
 Roscado: Hay dos sistemas de
realizar roscados en los tornos, de un
lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja
Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos
de la roscas van totalmente
programados y ya no hace falta la
caja Norton para realizarlo.
 El moleteado: (garfilado) se
realiza en algunas piezas
cilíndricas con el objeto que no
resbalen entre los dedos o
facilitar su manejo. Para ello de
labran sobre su superficie exterior
unas estrías cruzadas (rombo) o
rectas.
 Esta operación se llama
moleteado y es realizada sin
arranque de viruta con unas
ruedas (moletas) aplicadas
tangencialmente a gran presión.
PARTES DE UNA CUCHILLA
TRABAJOS EN EL TORNO
 Cilindrado
 TORNEADO CONICO
 CONTORNOS
 FORMAS
 ACHAFLANADO
 TRONZADO
 ROSCADO
 MANDRINADO
 TALADRADO
 MOLETEADO
VERIFICACION DE LONGITUDES

 El vernier o también llamado pie de rey

 Es un instrumento de medición que nos permite tomar medidas
de longitud mucho mas precisas que un flexometro.
 Esta constituido por un par de reglas, una fija y una deslizante,
y unos topes que facilitan la medida de dimensiones exteriores,
dimensiones interiores y profundidades de objetos. En algunos
instrumentos en el reverso se encuentran impresas algunas
tablas de utilidad práctica en el taller, como la medida del
diámetro del agujero para roscar.
¿Cómo está construido un vernier?

 El material con que se construyen es generalmente acero

inoxidable INVAR., que posee una gran resistencia a la
deformabilidad y al desgaste. a continuación veremos una imagen
con la partes esenciales.
Mordazas
 Las mordazas están compuestas por dos piezas: una móvil
deslizante y otra fija, que se encuentran colocadas en la parte
inferior para medir exteriores y en la parte superior llevan un par
de salientes para medidas interiores.
SONDA DE PROFUNDIDAD

 Las mordazas móviles contienen una especie de varilla

sobresaliente que permite la medición de profundidades
NONIO

 El nonio es una escala del calibrador deslizante que se encuentra

en la mordaza móvil. Dicha escala se encuentra marcada en
decimales en divisiones que va del uno al diez.
ESCALAS GRADUADAS

 Contienen divisiones de medidas en milímetros y centímetros. Esta

se encuentra colocada en la mordaza fija y en algunos casos, el
venier tiene dos tipos de reglas: una con medidas en centímetros y
la otra en pulgadas, por lo que habrá dos nonios, uno para cada
sistema de medidas (métrico e inglés).
SEGURO

 Es un tornillo situado en la mordaza móvil, cuando se enrosca deja

la mordaza fija en una posición
 MICROMETRO

 El micrómetro es una unidad de longitud que también se puede llamar

micra, equivalente a una millonésima parte de un metro (un metro, si lo
dividimos en un millón de partes, eso es una micra), pero también se le
llama Micrometro, Palmer, tornillo Palmer o Calibre Palmer a un
instrumento de medición de alta precisión, capaz de medir centésimas
de milímetros, o lo que es lo mismo micras, de ahí su nombre
Micrómetro.

 Lo utilizan los torneros, fresadores, mecánicos, joyeros y todo aquel que

quiera medir piezas con fiabilidad de hasta micras. Por ejemplo, para
medir espesores de chapas, rodamientos, engranajes, diámetros de
tuercas, etc.

 El micrometro es capaz de realizar medidas más precisas que incluso

las que puede realizar el calibre.
PARTES DEL MICROMETRO

 En la siguiente figura vemos las partes con sus nombres. El manguito

también se puede llamar tambor giratorio porque precisamente
gira. Es importante conocer todas sus partes para entender cómo
se mide con el micrómetro palmer más adelante
¿COMO SE LEE?
 La escala graduada nos da la medida en milímetros y la escala en nonios las
centésimas de milímetros. Veamos que marca el ejemplo.

 En la escala graduada o escala longitudinal se ve en su parte superior la

división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más (una rayita más
allá de los 5). Eso quiere decir que de momento la medida es de 5,5 mm y un
poco más. Veamos cuanto es ese poquito más midiendo las centésimas de
milímetro con el nonio.En la escala de nonios, la división 28 coincide con la línea
central longitudinal. (28 centésimas de milímetros)
 Si ahora sumamos todo correctamente en la misma unidad saldrá: 5 + 0,5 + 0,28
= 5,78 mm.
FORMA DE SUJETAR O MEDIR CON
EL MICROMETRO:
VELOCIDAD DE CORTE
 Es la velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la
herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará
pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se
desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la
velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la pieza
y el tipo de herramienta de corte que se utilice.
VELOCIDAD DE CORTE

 La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir

 como la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la
pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La
velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por
ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de
100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno
de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de
trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en un minuto. La
velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales
aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han
determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las más convenientes para la larga
duración de la herramienta y el volumen de producción.
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las

cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el diámetro de la
pieza y la velocidad de corte del material.
TABLA DE REVOLUCIONES POR MINUTO (R.P.M.) SEGUN Ø BROCA Y VELOCIDAD DE CORTE (Vc)
m/min.
2 2,5 3 4 5 6,5 8 10 13 16 20 25 30 40 50 63 80

3 477 382 318 238 190 147 119 95 73 60 48 38 32 24 19 15 12

5 796 636 530 398 318 245 198 159 122 99 80 64 53 40 32 25 20

8
1.273 1.018 848 636 509 392 318 254 195 159 127 102 85 64 50 40 32
10
1.592 1.273 1.061 795 636 490 398 318 245 199 159 127 106 80 64 50 40

12 1.910 1.528 1.273 955 764 588 477 382 294 238 190 152 127 95 76 60 48

15 2.387 1.910 1.592 1.194 955 735 596 477 367 298 138 190 159 119 95 75 60
20
3.183 2.546 2.122 1.592 1.273 979 795 636 490 398 318 255 212 159 127 101 80
25
3.979 3.183 2.652 1.989 1.592 1224 995 795 612 497 398 318 265 198 159 126 99

30 4.775 3.820 3.183 2.387 1.910 1469 1.194 995 735 596 477 382 318 238 190 151 119

35
5.570 4.456 3.714 2.785 2.228 1.714 1.393 1.114 857 696 557 445 371 278 222 176 139

40 6.366 5.092 4.245 3.183 2.456 1958 1.592 1.273 979 795 636 509 424 318 255 202 159

45 7.162 5.730 4.775 3.581 2.865 2.204 1.790 1.432 1.102 895 716 572 477 358 286 227 179

50
7.958 6.366 5.305 3.978 3.183 2.448 1.990 1.592 1.224 995 795 636 530 398 318 252 198
55
8.754 7.002 5.836 4.376 3.501 2.693 2.188 1.750 1.346 1.094 875 700 584 438 350 277 218

60 9.550 7.639 6.366 4.775 3.820 2.938 2.388 1.910 1.469 1.194 955 764 636 477 382 303 238

70 11.142 8.912 7.428 5.570 4.456 3.428 2.785 2.228 1.714 1.392 1.114 891 742 557 445 354 278

75
11.937 9.549 7.958 5.968 4.775 3.672 2.981 2.387 1.836 1.492 1.194 955 795 596 477 378 298
80
12.732 10.185 8.488 6.366 5.092 3.918 3.183 2.546 1.958 1.592 1.273 1.018 848 636 509 404 318
90
14.324 11.459 9.550 7.162 5.730 4.407 1.581 2.865 2.204 1.790 1.432 1.145 955 716 572 455 358
100
15.915 12.732 10.611 7.958 6.366 4.897 3.978 3.183 2.448 1.989 1.592 1.273 1.061 795 636 505 398
ROSCAS EN EL TORNO
 Dentro de la amplia gama de trabajos que se pueden realizar en el
torno, el roscado es uno de los más característicos, de tal forma
que cualquier torno paralelo está equipado con los elementos
necesarios para efectuar rosca normalizada.
 La operación de roscado a torno consiste en dar a la pieza un
movimiento de rotación respecto a su eje, y a la herramienta un
movimiento de traslación sincronizado con el de rotación y paralelo
a la generatriz de la rosca
Roscas a mano
 MACHOS DE ROSCAR: se utilizan para mecanizar roscas interiores. Consiste en
una especie de tornillo de acero templado, con unas ranuras o canales
longitudinales, de forma y dimensiones apropiadas, capaces de tallar, por
arranque de viruta, una rosca en un taladro previamente realizado
 TERRAJAS DE ROSCAR: son como tuercas de acero templado con
unas ranuras o canales longitudinales, de forma y dimensiones
apropiadas, capaces de tallar, por arranque de viruta, una rosca
en un cilindro y así obtener un tornillo o varilla roscada.
ROSACADO EN EL TORNO
 ROSCADO CON MACHO: se dispone un macho de roscar en el
contra cabezal. Se utiliza para obtener roscas interiores de
pequeño diámetro.
 ROSCADO CON TERRAJA: se dispone una terraja de roscar en el
contra cabezal o fijada al carro portaherramientas. Se utiliza para
obtener roscas exteriores de pequeño diámetro.
 ROSCADO CON TERRAJA DE PEINES: similar a la terraja, pero con la
particularidad de que al final de la rosca, los peines se abren
automáticamente para poder retroceder o retirar la pieza de una
manera rápida. En este caso la rosca se elabora de una sola
pasada. Los peines pueden ser: radiales o tangenciales.
 ROSCADO CON CUCHILLA: en el portaherramientas se dispone una
cuchilla cuyo perfil debe corresponder con el perfil de la rosca a
mecanizar, obteniendo esta después de varias pasadas de
profundidad creciente. Permite obtener roscas interiores y
exteriores, cilíndricas y cónicas.
 ROSCADO CON RODILLOS DE LAMINACION: en este caso se
dispone una terraja con rodillos de laminación en el contra
cabezal, obteniendo la superficie roscada por deformación del
material, es decir, sin desprendimiento de viruta.
 CONICIDAD EN EL TORNO

QUE ES LA CONICIDAD?
 La Conicidad se define como la variación del diámetro constante
de un cuerpo de Revolución por una unidad de Longitud.
 La conicidad o adelgazamiento, es el aumento o disminución del
diámetro por cada mm. de altura.
¿Qué ES LA INCLINACION?

 La inclinación la definiremos como el cociente entre la diferencia

entre sus radios y la longitud de un elemento cónico.
EJERCICIOS
CONOS DE AUTOSUJECION
TALADRADO EN EL TORNO
 El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando
la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras
está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en
el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto
se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el
alojamiento del contrapunto.
Herramientas para taladrar

 Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o

helicoidales, templadas, terminan en punta cónica y afiladas con
un ángulo determinado. Son utilizadas para hacer agujeros
cilíndricos en los diversos materiales.
Material de la Broca

 Es fabricada, en general, de acero rápido y acero al carbono. Las

brocas de acero rápido se utilizan en trabajos que requieran altas
velocidades de corte. Estas brocas ofrecen mayor resistencia al
desgaste y al calor, siendo por tanto más económicas que las
brocas de acero al carbono cuyo empleo tiende a disminuir en la
industria
El ángulo dela punta dela broca varía de acuerdo con el material a
taladrar, la tabla siguienteindica los ángulos recomendables para los
materiales más comunes.ÁngulosMateriales
 118°Acero blando
 150° Acero duro
 125° Acero forjado
 100° Cobre y aluminio
 90° Hierro fundido y aleaciones ligeras
 60° Plásticos, fibras y maderas
MOLETEADO EN EL TORNO
¿QUE ES EL MOLETEADO?

 Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en un torno, mediante

el cual un patrón (aproveche-Cruz) visualmente-atractivo con forma de rombo
es cortar o laminado en metal .Es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.
Dicha deformación genera un incremento del diámetro inicial de la pieza.

El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano para

evitar el resbalamiento que tuviesen en caso de ser lisa. El moleteado se
realiza en los tornos con las moletas de diferentes pasos y dibujos.
 EL MOLETEADO O GARFILADO
 Se realiza en algunas piezas cilíndricas con el objeto que no resbalen entre
los dedos o facilitar su manejo. Para ello de labran sobre su superficie
exterior unas estrías cruzadas (rombo) o rectas.

 Esta operación se llama moleteado y es realizada sin arranque de viruta

con unas ruedas (moletas) aplicadas tangencialmente a gran presión.

 Estas moletas están fabricadas con acero templado muy duro y llevan
talladas en su parte exterior las estrías con sus diferentes formas y medidas.

 La norma DIN 82 regula los diferentes tipos de moleteado que se pueden

realizar. Dichos tipos se refieren a la disposición del relieve y a la dirección
de las líneas del moleteado. Las formas normalizadas por dicha norma son
las siguientes: moleteado simple paralelo o inclinado, y moleteado cruzado
inclinado o ortogonal.
TIPOS DE MOLETEADO

 Existen los siguientes tipos de moleteado por deformación: Radialmente, cuando

la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos
 EL MOLETEADO POR
DEFORMACIÓN SE PUEDE
REALIZAR DE DOS FORMAS:

Radialmente, cuando la longitud moleteada de la pieza coincide con la longitud de

la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede a la longitud de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos, para facilitar
la entrada.
Video explicativo
MANTENIMIENTO
 En primer lugar, el torno se debe dar mantenimiento para que se ejecute con sus
0funciones plenas y no tenga problemas al momento de efectuarse:
 1- Limpiar la zona después de trabajar para que las virutas o rebabas no obstruya el
funcionamiento de la máquina y que no se meta en los engranes.

 2-Lubricar el interior de la maquina a través de unos puntos redondos donde se mete

la punta del bote de aceite y así no haga más ruido de lo que deba y no falle.

 3-Limpiar los engranes primero vas a desmontar el torno la parte que se encuentra
atrás del chuck empieza a quitar las tuercas que se encuentran en cada esquinas y
quitas la cubierta

 4-si ves que obstruye algo el chuck, primero asegúrate que la maquina este apagada y
así no se llegase aprender y tener un accidente y luego prosigues y retiras el obstruyen
te.
 Siguiendo estos pasos puedes hacer que el funcionamiento de tu equipo de
torno no falle y tenga una mayor duración por que la principal causa de fallas
parte cuando no se le da limpieza a la máquina y fallan.

ESTADO FINAL