Master CCA / S3

Module : Outils de pilotage avancés

Présenté par :
Encadré Par :
Mlle. EL HAZBI Fadila
Mr. BOUAZIZ Si Mohamed
Mlle. BOURKANE Kawtar

Année universitaire : 2018/2019

 PLAN
Introduction.

Généralités

Partie 1 : Les techniques de la gestion de production

1. La programmation linéaire
2. Le calcul des besoins en composants
3. La méthode de chargement et les goulots d’étranglement
4. La production pilotée par l’aval

Partie 2 : La budgétisation de la production.

1. La ventilation du programme de production

2. La valorisation du programme de production

Conclusion.
 INTRODUCTION

La planification de la production est indispensable afin de confronter les prévisions des ventes aux contraintes
propres à la production (capacités technologiques installées, ressources humaines disponibles, délais à respecter, …
etc.). Ainsi le budget de production a pour but l’étude de la mise en œuvre de tous moyens matériels, méthodes et
procédés, existants ou à créer afin d’assurer le potentiel de fabrication nécessaire pour la réalisation dans les délais
impartis des objectifs fixés par le budget des ventes.
La budgétisation de la production est la représentation chiffrée de l’activité de production annuelle. Elle fait appel à
des techniques de gestion de la production. Ces techniques ont pour mission de prévoir, d’optimiser et de contrôler
les quantités, matières, ensembles, sous ensembles ou pièces qui traversent le système de production, pour y être
transformés en produits.
GÉNÉRALITÉS
1. Définition
a. Définition de la production

Pour pouvoir donner une définition de la gestion de production, il faut d’abord définir ce que l’on entend par la production.
La production consiste en une transformation de ressources (humaines ou matérielles) en vue de la création de biens ou
services :

 La production d’un bien s’effectue par une succession d’opérations consommant des ressources et transformant les
caractéristiques de la matière.
 La production d’un service s’effectue par une succession d’opérations consommant des ressources sans qu’il n’y ait
nécessairement transformation de matière.

b. Définition de la gestion de production

La gestion de la production consiste en la recherche d’une organisation efficace de la production des biens et services. La
gestion de production consiste donc à l’obtention d’un produit donné dont les caractéristiques sont connues en mettant en
œuvre un minimum de ressources. En gestion de production, on considère généralement, comme données les
caractéristiques du produit que sont :

• la définition du produit
• le processus de fabrication;
• la demande à satisfaire.
2. Objectifs
Une organisation performante de la gestion de la production doit répondre à plusieurs objectifs :
― Maîtriser les flux des matières, des composants, entrant dans le processus de production, et des produits ;
― Optimiser les capacités de production ;
― Organiser le travail selon le choix stratégiques adoptés (intégration, sous-traitance, externalisation…) ;
― Améliorer la qualité des produits ;
― Minimiser les coûts ;
― Réduire les délais (approvisionnements, production, stockage…) ;
― Satisfaire la clientèle, en adaptant rapidement les capacités de production à l’évolution de la demande.
En conséquence, l’entreprise doit rechercher, en univers certain, le meilleur programme de production possible, c’est-à-dire
celui qui permet :
• D’utiliser pleinement les capacités de production (équipement, main d’œuvre…) sous certaines contraintes
(commerciales, techniques et humaines)
• D’optimiser le résultat.
 3. l’historique de la gestion de la production

L’ère de la révolution L’ère moderne (1945-

industrielle (18ème siècle-
1910) • Organisation aujourd’hui)
• l’exploitation fonctionnelle,
judicieuse des l’introduction
ressources humaines • Mécanisation et d’ouvriers spécialisés • Développement de
et matérielles. organisation du et un travail l’informatique,
travail par une intellectuel de l’automatisation et la
division des tâches gestion robotisation de
l’information
L’ère artisanale L’ère scientifique
(18ème siècle) (1910-1945)
4. Gestion hiérarchique de la production
En gestion de la production, on distingue généralement plusieurs niveaux de décision allant des décisions stratégiques
et/ou à long terme aux décisions opérationnelles et/ou à très court terme. On considère plus particulièrement les niveaux
suivants:

Gestion stratégique et planification à long terme

• la définition de la mission de l’entreprise, la composition du portefeuille de produits,
l’identification des segments de marché visés, les choix de processus de production.
• la définition de la stratégie concurrentielle: domination par les coûts, différenciation
(par la qualité, la flexibilité, l’innovation, les délais, ...)

la planification à moyen terme

• la planification agrégée de la production, dont le rôle est de coordonner les
décisions en matière de production avec le contenu du plan marketing et la
gestion du personnel.

Planification à court terme

• l’élaboration du plan directeur de production qui détaille les quantités à produire
sur un horizon restreint.
• la planification des besoins en composants.
• la gestion des stocks.
LES TECHNIQUES DE LA GESTION DE
PRODUCTION
1. La programmation linéaire

a. Définition

 La programmation linéaire est une technique qui permet d’estimer le programme de production optimal. Un
programme linéaire est composé :

• de variables positives ou nulles qui sont inconnues (le nombre de produits à fabriquer par exemple) ;
• d’une fonction économique à optimiser représentée par une équation correspondant soit à u résultat à maximiser (la
marge sur coût variable par exemple) soit à un coût à minimiser ;
• de contraintes traduites par des inéquations linéaires qui expriment :
 le nombre de produits maximal ou minimal à fabriquer ou à vendre ;
 la consommation de facteurs rares de production (matière, heure machine…) des variables en tenant compte des
limitations.
 Le programme linéaire est présenté sous forme canonique.
 La résolution du programme linéaire consiste à calculer la valeur des variables qui optimise la fonction économique.
Programmation linéaire
Une contrainte de Méthode des facteurs
production rares

Méthode graphique
Plusieurs contraintes
Méthode du simplexe
b. Méthode des facteurs rares

Lorsqu’il y a une seule contrainte de production, on parle de facteur rare. Pour déterminer le programme de
production optimal, on procède par étape :
• Identifier les contraintes et les exprimer en fonction du nombre d’unités produites pour chaque produit.
• Déterminer la fonction économique à maximiser (l’équation de la marge sur coût variable exprimée en
fonction du nombre d’unités de chaque produit).
• Déterminer pour chaque produit la marge sur coût variable par unité de facteur rare.
• Classer ces produits par ordre décroissant de marge sur coût variable par unité de facteur rare.
• Déterminer le nombre d’unités de facteur rare nécessaire à une production maximale du produit classé n1.
• Avec la capacité restante, procéder de la même manière avec l’article classé deuxième, puis avec le suivant,
jusqu’à saturation des capacités de production.
Exemple Le choix
Une entreprise fabrique deux produits A et B. optimal ‘’A’’
A B Capacité
Machine M 2h 3h 100h
Marge sur coût variable 14dhs 18dhs -
Marge par unité de facteur rare 7 6 -

Soit ‘’x’’ le nombre de produits A fabriqués et ‘’y’’ le nombre de produits B fabriqués.

• Le domaine des contraintes se présente comme suit :

Le programme optimale :
x >= 0
y>= 0 y=0
2x + 3y <= 100 (50 ; 0 )
x = 50
• La fonction objective est la suivante
Max F = 14 * 50 + 18 * 0 = 700dhs
(max) F = 14x + 18y
c. La méthode graphique

Lorsqu’il n’y a que deux variables (produits), il est possible de déterminer le programme de production optimal par la
méthode graphique.
• On trace des droites à partir des inéquations liées aux contraintes.
• Ces droites délimitent une « zone d’acceptabilité » dont l’un des sommets correspond au programme optimal.
• On détermine les coordonnées de chaque sommet à partir des équations des droites correspondantes.
• On calcule la marge sur coût variable liée à chaque sommet.
• Le programme optimal est celui qui génère la plus forte marge sur coût variable totale.

Le graphique permet de visualiser :

- chaque contrainte correspondant à un demi-plan délimité par une droite ;
- la zone d’acceptabilité des contraintes représentée par un polygone ;
- le point optimum qui se situe à l’intersection de deux droites ou sur un des sommes du polygone.
Exemple :

L’entreprise Fonderie du Nord réalise deux produits x et y. Leur fabrication nécessite le passage dans un atelier A. Leur
temps de passage en heure est donné dans le tableau ci-après :

x y Capacité
Atelier A 2h 1h 800

Par ailleurs, les prix de vente des deux produits x et y sont respectivement, 160 DH et 120 DH. Les charges variables étant
de 85 DH pour x et 57,50 DH pour y.
Compte tenu du marché, l’entreprise ne peut vendre plus de 300 unités du produit x et 500 Unités du produit y.

Travail demandé :

A l’aide de la résolution graphique, quel est le programme optimum qui maximise la marge sur coûts variables ?
Solution

Elle consiste à faire une représentation graphique dans un plan, rapporté à deux axes, des droites représentatives des
contraintes. Elle permet de constater le champ des possibles (domaine d’acceptabilité) qui satisfait les différentes
contraintes, et la droite représentative de la fonction économique permettant la recherche de l’optimum dans le champ
des possibles.
Ainsi le programme linéaire est défini comme suite :
• Contrainte technique (1) : 2x + 1y ≤ 800
• Contraintes de marché (2) : x ≤ 300 ; y ≤ 500
• Contraintes logiques (3) : x ≥ 0 et y ≥ 0
La fonction économique à maximiser :
M/CV(x) = 160 – 85 = 75 DH
M/CV(y) = 120 – 57,5 = 62,50 DH
D’où, Max Z = 75 x + 62,50 y : c’est la fonction objectif à atteindre.
Les droites représentatives des contraintes et de la fonction économique sont représentées dans le graphique ci-dessous :

Le champ des possibles (à rayures) est délimité par les

droites passant par les points (o ; o), (300 ; 0), (300 ; 200),
(150 ; 500) et (0 ; 500).
La fonction Max est représentée par la droite (Δ) permettant
de rechercher par translation parallèle le point le plus
éloigné du champ des possibles. Il s’agit du point
M (150 ; 500). Donc pour atteindre l’optimum, les quantités
à prendre sont :
x = 150 ; y = 500
La marge maximum sera de :

(150 x 75) + (500 x 62,50) = 42 500 DH.

d. La résolution par la méthode du simplexe :
La méthode du simplexe s’applique quelque soit le nombre des variables. La résolution du programme linéaire
s’opère en trois étapes principales :

Les inéquations en équations, en introduisant dans chacune d’elles une

variable d’écart (e), de coefficient 1, qui représentent une capacité
Transformer
commerciale ou de production inemployée.

Dans un tableau, la solution de base par laquelle les variables (x et y ) sont

égales à 0 et les variables d’ écart égales à la valeur de saturation de la
Présenter contrainte.

Progressivement la solution de base par une suite d’itérations pour aboutir à

la solution optimale. La démarche est la suivante :
• Entrer dans la solution les variables (x ou y) dont le coefficient est le plus
élevé dans la fonction économique.
Améliorer • Sortir de la solution la variable d’écart (e) dont le rapport :
(valeur de la contrainte /Coefficient : le plus faible sans être négatif
• Calculer la valeur de la nouvelle solution
 Exemple
Le programme linéaire des deux produits ‘’T’’ et ‘’U’’ est le suivant :
Contraintes Fonction économique
X >= 0 Max F = 240x + 350y
Y >= 0
X <= 10 000
6x + 10y <= 150 000
3x + 2y <= 42 000
Equations avec variable d’écart
x + e1 = 10 000
6x + 10y + e2 = 150 000 avec
3x + 2y + e3 = 42 000
Tableau relatif à la solution de base

Variables X Y e1 e2 e3 Valeur des variables

e1 1 0 1 0 0 10 000
e2 6 10 0 1 0 150 000
e3 3 2 0 0 1 42 000
MCV 240 350 0 0 0 0
Première itération

Variables X Y e1 e2 e3 Valeur des variables Rapport

e1 1 0 1 0 0 10 000 10 000/0 = +OO
Variable e2 6 10 (Pivot) 0 1 0 150 000 150 000/10 = 15 000
sortante e3 3 2 0 0 1 42 000 42 000/2 = 21 000
MCV 240 350 0 0 0 0 -

Variable
entrante

Y se substitue à e2, les coefficients de la colonne e2 doivent dont apparaître dans la colonne y. Tous les coefficients
apparaissant sur la ligne du pivot doivent être divisés par ce dernier. On obtient 0,6 ; 1 ; 0 ; 0,1 ; 0 ; 15 000

On constate qu’un 1 apparaît à la place du pivot. Il faut faire figurer un 0 dans les autres lignes de la colonne du pivot :

Ligne e3 : Pour obtenir 0 à la place de 2, on retranche à la ligne e3 (e2/10) 2.

Ligne MCV : pour obtenir 0 à la place de 350, on retranche à la ligne MCV (e2/10) 350
On obtient le nouveau tableau suivant :

Variables X Y e1 e2 e3 Valeur des variables

e1 1 0 1 0 0 10 000
Y 0,6 1 0 0,1 0 15 000
e3 1,8 0 0 -0,2 1 12 000
MCV 30 0 0 0 0 -5 250 000

La solution est : x = 0 ; y = 15 000 ; e1 = 10 000 ; e3 = 12 000.

Cette solution est améliorable puisque la ligne MCV comporte une valeur positive.
Deuxième itération
Variables X Y e1 e2 e3 Valeur des variables Rapport
e1 1 0 1 0 0 10 000 10 000/1 = 10 000
y 0,6 1 0 0,1 0 15 000 150 000/0,6 = 25 000
Variable e3 1,8 (pivot) 0 0 -0,2 1 12 000 42 000/1,8 = 6 667
sortante
MCV 30 0 0 0 -35 - 5 250 000 -

Variable
entrante
X se substitue à e3, les coefficients de la colonne e3 doivent donc apparaître dans la colonne x.

En appliquant les règles de calcul identiques à celles présentées pour la première itération on aboutit au tableau suivant :

Variables X Y e1 e2 e3 Valeur des variables

e1 0 0 1 -0,11 -0,56 3 333
Y 0 1 0 -0,03 -0,34 11 000
X 1 0 0 0,11 0,56 6 667
MCV 0 0 0 -3,30 -51,80 -5 450 000

La ligne MCV ne comporte que des valeurs négatives, la solution optimale est donc atteinte.

La solution optimale : x = 6 667 produit ‘’T’’ ; y = 11 000 produits ‘’U’’ ; e1 = 3 333 car la contrainte commerciale est de 10
000 produits T ( 10 000 – 6 667 = 3 333).

MCV = (240 x 6 667) + (350 x 11 000) = 5 450 000

2. Calcul des besoins en composants :

- Le calcul des besoins en composants correspond à la gestion des stocks de matières et composants nécessaires à la
production.
- Ce calcul doit être inséré dans un système plus large de gestion de la production appelé MRP.

a. Le principe du calcul des besoins en composants :

Produit Ensembles Sous

Pièces Matières
Ensembles
 • indique la liste et le nombre de composants
La nomenclature indispensables à la réalisation d’un produit
donné.

 Exemple de la nomenclature d’une table :

Table

Support Plateau

2 entretoises 2 entretoises 2 pieds

courtes longues
 • un document qui indique le mode opératoire
pour fabriquer le produit, c'est-à-dire les temps
Les gammes de machines et hommes, les quantités économiques
fabrication de stockage et de lancement de fabrication.
• assure la communication entre les services
concernés par le produit.

La fabrication d’un produit est composée de phases d’usinage et d’assemblage.

Chaque étape de fabrication est caractérisée par:
– un élément (ensemble, sous-ensemble ou pièce),
– une opération qui s’effectue sur l’élément,
– une durée pour réaliser cette opération.
• Exemple d’application :
- Soit pour un processus de fabrication par lots, les nomenclatures suivantes, pour 3 produits X, Y et Z.

La première matrice : indique le nombre d’ensembles nécessaires par produit.

Niveau de Matrice Délai

nomenclatu d’assembla
re ge et
d’usinage
1er niveau : X Y Z
Matrice E
E1 2 1 1 2 mois
E2 1 1 2
E3 2 0 1
La deuxième matrice : indique le nombre de sous ensembles nécessaires par ensemble

Niveau de
nomencla Matrice Délai
ture

2ème E1 E2 E3
niveau :
SE 1 1 1 0
Matrice 1 mois
SE 2 1 2 1
SE
SE 3 2 1 1

La troisième matrice : indique le nombre des pièces nécessaires par sous ensemble

Niveau de
nomencla Matrice Délai
ture

3ème SE 1 SE 2 SE 3
niveau :
P1 1 0 1
Matrice P
P2 1 1 2
1 mois
P3 0 1 1
 La quatrième matrice : indique le poids de matière Kg nécessaires par pièce.

Niveau de Matrice Délai

nomenclat d’assembla
ure ge et
d’usinage
4ème P1 P2 P3
niveau : M1 1 0 0
Matrice M 1 mois
M2 1 1 1
M3 2 2 0

- Les commandes prévisionnelles pour les trois produits sont les suivantes (en
milliers), pour les trois premiers mois de l’année N : Matrice MCP

Janvier Février Mars

X 2 1 1
Y 1 2 1
Z 0 1 2
TAF :
Etablir le modèle de calcul des besoins en composants correspondant à ces nomenclatures et calculer
pour le carnet de commandes données, le nombre et la date de disponibilités des ensembles, des sous
ensembles, des pièces et des matières .

Le modèle de calcul des besoins en composants consiste en une suite de

multiplications de matrices qui indiqueront les quantités nécessaires et les
dates (en mois) auxquelles ces quantités doivent être disponibles.

1- Calcul de besoins en ensembles (niveau 1 de la nomenclature) :

X Y Z J F M Nov. Dc J
E1 2 1 1 X 2 1 1 5 5 5
E1

E2 1 1 2 Y 1 2 1 3 5 6
E2

E3 2 0 1 Z 0 1 2 3 3 4
E3
2- Calcul de besoins en sous ensembles (niveau 2 de la nomenclature) :

E1 E2 E3 Nov. Dc J Oct. Nov. Dc

SE1 1 1 0 E1 5 5 5 SE1 8 10 11

SE2 1 2 1 E2 3 5 6 SE2 15 18 21

SE3 2 1 1 E3 3 3 4 SE3 17 18 20

3- Calcul de besoins en pièces (niveau 3 de la nomenclature) :

SE1 SE2 SE3 Oct. Nov. Dc Sep Oct. Nov.

P1 SE1 8 10 11 P1 25 28 31
1 0 1
P2 SE2 15 18 21 P2 57 64 72
1 1 2
P3 SE3 17 18 20 P3 32 36 41
0 1 1
4- Calcul de besoins en matières (niveau 4 de la nomenclature) :

P1 P2 P3 Sep Oct. Nov. Août Sep Oct.

M1 1 0 1 P1 25 28 31 M1 57 64 72
M2 1 1 1 P2 57 64 72 M2 114 128 144
M3 2 2 0 P3 32 36 41 M3 164 184 206

cette matrice indique les quantités et les dates de

commande des différentes matières. Par exemple, il faudra
commander en septembre, 128 de matières M2.
2. Les méthodes de chargement et les goulot d’étranglement :

La notion de goulot d’étranglement est liée au concept de chargement des ateliers et

à un manque de capacité pour satisfaire les besoins de fabrication répertoriés.

Tableau de chargement des ateliers :

Démarche générale

Calcul des capacités Ajustement entre la

Calcul des capacités
nécessaires à la production maximale et
disponibles
production maximale les capacités disponibles
 Exemple d’application :
- Dans deux ateliers A1 et A2, trois produits X, Y et Z doivent être usinés. Le temps (exprimé en heures)
nécessaire à l’usinage de chacun des produits dans les ateliers est résumé dans le tableau suivant :

X Y Z

A1 1 3 2

A2 1 2 5

-Les temps de chargement des différents postes de travail sont de 2000 heures par an dans l’atelier A1 et de
2100 heures par an de l’atelier A2. Il faut compter 10% pour les temps de réglage et de changement d’outil
pendant lesquels les machines ne sont pas en état de marche.
-Le nombre maximum de postes utilisables est de : 20 pour l’atelier A1, 18 pour l’atelier A2.
-Le budget des ventes prévoit 7000 X, 6000 Y et 4000 Z. les lots de fabrication doivent respecter la
proportion des ventes.
TAF :
Etablir un programme de chargement qui permet les ventes en quantités maximales.
1. Calcul des capacités nécessaires à la production maximale :

Intitulé A1 A2
Pour X 1 * 7 000 1 * 7 000
Pour Y 3 * 6 000 2 * 6 000
Pour Z 2 * 4 000 5 * 4 000

Les capacités nécessaires 33 000 39 000

2. Calcul des capacités disponibles :

Intitulé A1 A2

Temps de marche par 1 800 * 20 1 890* 18

poste de travail :

Les capacités disponibles 36 000 34 020

 Le solde A1 A2
Excédent de capacités 3 000 -
Manque de capacités - 4980
Taux de chargement 0,916 1,146

L’atelier A2 a un taux de chargement supérieur à 1, il présente un

manque de capacité de 4890 heures : il constitue un goulot
d’étranglement. C’est lui qui limite la production possible.
3. Ajustement :

 La contrainte de fabrication : 7X +6Y + 4Z

 Le temps du passage par A2 : 1 * 7 + 2 * 6 + 5 * 4 = 39 heures
 Les capacités disponibles de l’ A2 : 34 020 / 39 = 872
X : 7 * 872 = 6 100 u

Y : 6 * 872 = 5 230 u

Z : 4 * 872 = 3 480 u
 le tableau de chargement définitif :
Intitulé A1 A2
Les capacités disponibles 36 000 34 020
Pour X 1 * 6 100 1 * 6 100
Pour Y 3 * 5 230 2 * 5 230
Pour Z 2 * 3 480 5 * 3480
Les capacités nécessaires 28 750 33 960
Excédent de capacité 7250 60
Taux de chargement 0,8 1

les taux de chargement sont tous inférieurs ou égaux à 1 mais

l’atelier A1 est en chômage pour 7250 heures.

Goulot d’étranglement et choix des produits:

- Les programmes précédents ont été obtenus sans référence aux coûts et aux marges générés par les produits.
-La gestion optimale d’un goulot d’étranglement ne peut pas se réaliser hors des éléments de prix.
Suite d’exemple :
- Le contrôleur de gestion nous a fournit les informations complémentaires suivantes:

X Y Z
Marge sur coût 150 320 400
variable par
produit
TAF :
Etablir le programme de production qui génère la plus grande marge globale.
1. Calcul de marge par heures de passage et par produit dans A2.

X Y Z
Marge sur coût 150 320 400
variable par produit
Temps de passage par 1 2 5
produit
Marge sur coût 150 160 80
variable horaire
Ordre de production 2 1 3
 2. Le programme de production :

Quantités de Temps nécessaire Temps disponible Marge sur coût

produits variable
34020

6 000 Y 12 000 hr 22 020 1 920 000

7 000 X 7 000 hr 15 020 1 050 000
3004 Z 15 020 hr 0 1 201 600

Marge sur coût 4 171 600

variable globale

Ce programme assure une utilisation optimale des heures de l’ A2

 La production pilotée par l’aval :
o La production JAT:
 Les flux tirés :

-La gestion de production en flux tirés repose sur 2 idées :

• la demande juste au moment où la vente doit avoir lieu.
• la juste quantité et qualité demandées.
- Cette démarche cherche à réduire les coûts et les délais en installant des procédures de production déclenchées par
la demande réelle, donc avec moins du temps d’attente et de stock.

 Les flux tendus « la production à flux tendus »:

Cette démarche consiste à réduire progressivement les stocks pour que le processus soit de plus en plus fluide avec
moins du temps d’attente, de délais et de coûts.

une gestion à flux tirés et tendus nécessite la mise en place de nouvelles

procédures de travail, de contrôle et une nouvelle circulation des
informations dans et à l’extérieur de l’organisation.
 o La méthode Kanban :

- Le terme Kanban signifie étiquette ou ticket en japonais.

- la gestion de la production avec Kanban consiste à mettre en place un système d’information dont le point de
départ est l’aval du processus productif.
- La caractéristique de la méthode réside dans le procédé pour transmettre l’information entre deux postes aval-
amont: ce sont des étiquettes qui circulent entre deux étapes du processus et qui donnent les ordres de fabrication ou
d’approvisionnement.

Flux des kanbans Flux des kanbans

Poste 1 Poste 2 Poste 3

Flux physiques Flux physiques

conteneur conteneur
 -Entre un poste amont et un poste aval, le nombre optimal N de kanbans qui
doivent circuler est donné par la formule suivante :
D* L (1+s)

D : nombre de pièces demandées par le poste aval par unité de temps

L : délai de mise à disposition par le poste amont d’un conteneur de pièces
S : facteur de sécurité
C : capacité d’un conteneur du poste amont.

Exemple d’application :
- Soit : D = 1 000 pièces, L = ½ heure, s = 2% de la demande, C= 200 pièces.

DONC : N = 1 000 * ½ * ( 1+0,02) / 200 = 3 étiquettes.

LA BUDGÉTISATION DE LA PRODUCTION
La ventilation du programme de production

Par Atelier / Service

• C’est une opération importante puisqu’elle détermine, pour chaque service le niveau d’activité qui servira à établir
le budget de frais correspondant.
• permet de tester la validité de la prévision globale, et d’engager la discussion avec les opérationnels de la
fabrication sur le réalisme des objectifs qu’ils auront à atteindre.
• facilite le contrôle du programme global en cours de période budgétaire

Par Période

• Vérifie que le mode de régulation dans le temps du couple production-ventes, adopté lors de la phase de prévision,
se réalise effectivement en cours d’exercice budgétaire.
 La valorisation du programme de production

- La valorisation du programme de production nécessite le calcul des coûts standards des produits : coûts standards
directs de consommation de matières, de main d’œuvre directe, et coûts standards indirects regroupant toutes les
charges d’atelier ne pouvant être affectées directement à un produit déterminé.
-Le chiffrage du programme de production représente l’objectif des services productifs.
Dans ce chiffrage, les charges directes et indirectes de production sont éclatées dans le temps et dans l’espace en
fonction de la répartition géographique de la production et des responsabilités.
 Conclusion

Quel que soit son secteur d’activité (mécanique, plastique, alimentaire, bois…), l’entreprise a
besoin d’une gestion de production résolument moderne et efficace qui se traduit par la mise en
œuvre de nouveaux principes de gestion de production, l’implication, la formation des acteurs de
l’entreprise et la mise en œuvre de technologies.