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¿Qué es el Acero?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de


hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un
2%). Algunas veces otros elementos de aleación
específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se
agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado
(más de un 98%), su fabricación comienza con la
reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo
tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se
encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente
reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para
formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra
en cantidades significativas en el mineral de hierro, el
cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.
FUENTES PRINCIPALES DEL HIERRO

- Chatarra (98% de Fe).

- Mineral ó Pellets pre reducidos (0.85% de Fe).

- Minerales de Hierro (0.55 – 0.65% de Fe).

3
.- DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C : ACEROS

•En el Diagrama Fe-Fe3C es un diagrama meta-estable por la cementita.


•La cementita no es una fase de equilibrio en el diagrama
•El eje de ordenadas representa las temperaturas de transformación de
fases
•El eje de abscisas inferior, representa las proporciones en peso del
carbono y hierro
•El eje de abscisas superior, representa el porcentaje atómico
•El punto de fusión de Fe es 1539ºC
•El punto de fusión de la cementita es 1250ºC
•El punto de fusión de C es 3500ºC
•La línea continua representa al diagrama meta-estable
•Las líneas punteadas representan el diagrama de equilibrio
•La línea de líquidos esta representada por: A, B, C, D
•La línea de sólidos esta representada por las letras A, H, J, G, C, F, D
El hierro se encuentra presente en la naturaleza en
diferentes formas

Óxidos Hidróxidos Carbonatos

Hematita Magnetita Limonita Siderita

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales


contienen elementos indeseados denominados gangas.
MAGNETITA (Fe3O4):
• Mineral más rico en hierro que existe en la naturaleza (riqueza teórica de Fe: 72,4%). La
presencia de ganga,
disminuye su riqueza hasta 20 – 50% Fe.
• Denominación química: Óxido ferroso-férrico y su fórmula Fe3O4 o FeO.Fe2O3.
• Características: mineral muy duro, color pardo (casi negro), posee brillo ligeramente metálico y
cristaliza en el
sistema cúbico. Tiene propiedades magnéticas.
• Es el mineral de hierro más difícil de reducir. (Requiere un proceso de calcinación oxidante)
• Los yacimientos más importantes se encuentran en Suecia, Norteamérica, Argelia y en el
territorio correspondiente
a la antigua Rusia.
HEMATITA (Fe2O3):
• Más abundante de los minerales de hierro. Contiene 70% Fe (riqueza teórica). En la práctica
contiene de 50 a 68%
Fe.
• Denominación química: Óxido férrico y su fórmula Fe2O3.
• No contiene agua combinada como la hematita parda ni anhídrido carbónico como la siderita.
De color rojizo.
• Relativamente fácil de reducir, es generalmente de ganga siliciosa y de bajo contenido en
fósforo.
LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O):
• Denominación química: óxido férrico hidratado. Fórmula general: Fe2O3 + mH2O. Su
contenido de hierro teórico
varía de 52,3 a 66.2% de Fe.
•Su variedad más importante es la limonita 2Fe2O3.3H2O, que contiene 60%Fe
(teórica). En la práctica el %Fe varía de 30 a 56%.
• Es relativamente blanda, mancha los dedos y es de color pardo amarillento.
SIDERITA (Fe2CO3):
• Contiene teóricamente 48,2% Fe y 37,9% de anhídrido carbónico. En la práctica su
%Fe varía de 30 a 45%.
• Denominación química: carbonato de hierro y su fórmula Fe2CO3.
• Se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato de manganeso, de cal y
de magnesia, entre otros.
•Requiere ser calcinado antes de su utilización. Una vez calcinado, es fácil su reducción.
PIRITA (FeS2):
• Su aplicación en siderurgia es muy poca debido a que resulta difícil eliminar la
importante cantidad de azufre (2%), que es perjudicial para los aceros. En ocasiones,
también contiene arsénico.
• Cuando se emplean se introducen en la carga en baja proporción
LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O):
• Denominación química: óxido férrico hidratado. Fórmula general: Fe2O3 + mH2O. Su
contenido de hierro teórico
varía de 52,3 a 66.2% de Fe.
•Su variedad más importante es la limonita 2Fe2O3.3H2O, que contiene 60%Fe
(teórica). En la práctica el %Fe varía de 30 a 56%.
• Es relativamente blanda, mancha los dedos y es de color pardo amarillento.
SIDERITA (Fe2CO3):
• Contiene teóricamente 48,2% Fe y 37,9% de anhídrido carbónico. En la práctica su
%Fe varía de 30 a 45%.
• Denominación química: carbonato de hierro y su fórmula Fe2CO3.
• Se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato de manganeso, de cal y
de magnesia, entre otros.
•Requiere ser calcinado antes de su utilización. Una vez calcinado, es fácil su reducción.
PIRITA (FeS2):
• Su aplicación en siderurgia es muy poca debido a que resulta difícil eliminar la
importante cantidad de azufre (2%), que es perjudicial para los aceros. En ocasiones,
también contiene arsénico.
• Cuando se emplean se introducen en la carga en baja proporción
El hierro no es totalmente el metal universal y hay algunas aplicaciones donde el
metal más caro no-ferroso y sus aleaciones deben ser usados.
Las desventajas son:
1. El hierro tiene una alta densidad de 7.87gr/cm3 y sus aleaciones son
aproximadamente tan pesadas como el hierro puro; para muchos casos donde el
peso es importante es desplazado por el aluminio, titanio y magnesio.
2. El hierro y sus aleaciones se corroen cuando son expuestas a la atmósfera.
Muchos otros metales tales como el aluminio y titanio son mucho más reactivos y
se oxidan más fácilmente que el hierro, pero forman una capa de óxido compacta
que protege al metal de ataque posterior. El Fe altamente aleado como acero
inoxidable (18% Cromo y 8% Níquel) tienen una resistencia a la corrosión mucho
mayor, con el consiguiente mayor costo.
3. A veces al ser magnético es un inconveniente.
4. El hierro es relativamente mal conductor del calor y electricidad y para tales
propósitos se prefiere aluminio o cobre.
Proceso de Secado y Endurecimiento del Pelets
dentro del Horno (PIRO- CONSOLIDACION).

Secado:

De acuerdo a la dirección del flujo de gases se clasifica


en ascendente o descendente. Mediante el paso de
gases calientes recuperados se realiza la transferencia
de calor, con la consiguiente remoción de la humedad.
Para remover la humedad a través de toda la cama del
pelets, se realiza primero el secado ascendente , luego
el descendente. La temperatura de los gases de
secado está alrededor de 250 - 330°C, dependiendo de
las características del horno. El aire húmedo generado
es retirado de la cámara mediante un ventilador
extractor.
Endurecimiento de Pelets:

Etapa Pre -Quemado: Generalmente donde culmina el secado


de los pelets verdes y empieza la transformación de los minerales
constituyentes del pelets. Cuenta con quemadores ubicados en la
parte lateral del horno, los cuales aportan el calor necesario para
poder efectuarse la reacción.
Las reacciones principales son la transformación de la magnetita
a hematita con desprendimiento de calor (reacción exotérmica).
Esto se da a partir de los 800 °C hasta los 1000 - 1100°C ,
dependiendo de la mezcla magnetita - hematita del mineral.
Etapa de Quemado: En esta etapa se concluye las reacciones
de transformación del pelets (magnetita a hematita), asimismo
se da la consolidación de la estructura del pelets (formación de
cristales y fusión de la ganga), los cuales le dan mejores
propiedades mecánicas al pelets. Las temperaturas alcanzadas
en el horno pueden alcanzar hasta 1340 °C. Los cuales son
proporcionados por quemadores.
Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilización total de


toda la cama de los pelets verdes dentro del
carro (zona media e inferior), para consolidar la
estructura del pelets.
Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en
reducir la temperatura de los pelets quemados ,
hacia la descarga; asimismo el gas caliente
generado por el paso del aire frío a través de los
pelets es utilizado nuevamente en el proceso.
Los pelets en la descarga llegan a una
temperatura de 110 - 130°C en promedio.
Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilización total de


toda la cama de los pelets verdes dentro del
carro (zona media e inferior), para consolidar la
estructura del pelets.
Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en
reducir la temperatura de los pelets quemados ,
hacia la descarga; asimismo el gas caliente
generado por el paso del aire frío a través de los
pelets es utilizado nuevamente en el proceso.
Los pelets en la descarga llegan a una
temperatura de 110 - 130°C en promedio.
Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilización total de


toda la cama de los pelets verdes dentro del
carro (zona media e inferior), para consolidar la
estructura del pelets.
Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en
reducir la temperatura de los pelets quemados ,
hacia la descarga; asimismo el gas caliente
generado por el paso del aire frío a través de los
pelets es utilizado nuevamente en el proceso.
Los pelets en la descarga llegan a una
temperatura de 110 - 130°C en promedio.
DIAPO 2
Partes de un Horno alto
Básicamente consta de tres partes fundamentales:
•La cuba.- De forma troncocónica, constituye la parte superior del alto horno; por la
zona más alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga compuesta por:

•El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y


limonita (óxido férrico), magnetita (óxido ferroso férrico) y siderita (carbonato).

•El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilación


del carbón de hulla de gran poder calorífico y pobre en cenizas. En los primeros
altos hornos, instalados en Gran Bretaña, a mediados del siglo XVII, se utilizaba
como combustible el carbón vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan más los
altos hornos eléctricos.

•El fundente, que puede ser roca calcárea o arcilla, según la ganga presente en el
mineral sea ácida o básica, respectivamente. El fundente se combina químicamente
con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el hierro líquido y,
entonces, se puede separar fácilmente por decantación. La carga va descendiendo
poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este
aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona
donde se produce la unión con el etalaje y donde el diámetro de la instalación es
mayor.
•El etalaje.-
• También de forma troncocónica. En esta parte del horno se
produce una notable disminución del volumen de los
materiales, como consecuencia de las transformaciones
químicas que tienen lugar en él. La zona inferior es de menor
diámetro, a causa de esta disminución de volumen y,
también, por el hecho de que la fusión de la carga hace que
ésta fluya sin dejar espacios libres.
•El crisol.-
• Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundición
líquida, así como la escoria, que queda flotando en estado
líquido. En la zona de unión del etalaje y el crisol, se insertan
las toberas, que son unos tubos mediante los cuales se
inyecta una corriente de aire comprimido y previamente
calentado en el crisol.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:

•Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustión del coque


y de los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla
de humos y gases, denominada gas de alto horno, está constituida por unos gases inertes,
como son el vapor de agua, el anhídrido carbónico y nitrógeno y otros combustibles como
hidrógeno, monóxido de carbono y óxidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por
unos recuperadores de calor, para aprovechar su energía calorífica en el calentamiento del
aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente, puede ser utilizado como
combustible en la misma factoría.

•Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya


que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad
y en la fabricación de cemento y vidrio. Su composición es variable, aunque predominan los
silicatos. Actualmente, es frecuente añadir parte de la escoria a la carga del horno para
recuperar el hierro que contiene.

•Fundición o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y está
constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Dentro de
la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en
estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras
fundiciones, hierro dulce, acero...
Instalaciones auxiliares del horno alto

La inyección del viento


Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misión es:
•Aportar el oxígeno necesario a la combustión del coque
•Transportar el gas, que en contacto con la carga, producirá las reacciones de reducción de los
óxidos.
•Ceder su calor a las cargas sólidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones
La creación de esta corriente crea varios problemas:
•El viento debe introducirse en el horno a una presión suficientes para que atraviese en pocos
segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya función es impulsar
un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m3 por minuto) a la presión adecuada (entre
1,5 y 4 kg/cm2).
•Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la
combustión del coque se perdería en calentar el aire, por ello, para evitar esta pérdida, el aire se
debe insuflar a la mayor temperatura posible que, según las instalaciones puede variar entre los
900º c y 1100ºC y en algunos se alcanzan los 1300ºC.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran
conducto vertical o cámara de combustión y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven
para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa está en calentamiento
quemando gases; cuando los ladrillos refractarios están a la temperatura adecuada, se corta la
entrada de los gases de combustión y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los
ladrillos ceden su calor y se enfrían; a continuación se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres
estufas. En las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900ºC y
1100ºC y en las mas modernas puede alcanzar hasta los 1300ºC.
Procesos de combustión del combustible en el
crisol del alto horno
A través de las toberas de alto horno se suministra el soplado con aire
caliente a la temperatura de 1000....1200ºC. Directamente frente a las
toberas ocurre la combustión del coque, se crean las zonas de oxidación.
En estas zonas el coque se quema en estado de suspensión. Se provoca
la circulación de los trozos de coque. Los trozos de coque se trasladan
por lo flujos de aire desde las toberas y su lugar lo ocupan los trozos de
coque caldeados hasta 1500ºC, los cuales aquí se queman. Durante la
combustión se desarrolla una temperatura de hasta 2000ºC, la
profundidad en la zona alcanza 1500 mm. Alrededor de la zona de
circulación se dispone la región, cuya fase gaseosa contienen CO2, el
espacio delante de las toberas, en el cual tiene lugar la oxidación del
carbono del coque con el oxígeno de soplado y se forma CO2, se llama
zona de oxidación, cuyo esquema se presenta en la figura .
ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
COMBUSTIBLE
El coque proporciona suficiente calor para: :
(1) Reducir el hierro del mineral (y también para fundirlo);
(2) Reducir la mayor parte del Manganeso y parte del silicio;
(3) Fluidizar y fundir la ganga y las cenizas del coque.
El coque es también un agente reductor:
(1) El CO que se forma por oxidación parcial del carbono en el coque es responsable de
aprox. el 80% de la acción reductora y
(2) El carbón incandescente del coque usualmente se considera responsable del otro 20% de
la acción reductora.
El coque nos proporciona el C en el arrabio
Propiedades Del Coque:
• Debe presentar buena resistencia a la compresión para que no se desmorone (170
Kg./cm3)
• Una gran porosidad, esto para regular la combustión
• Poder catalítico (7500 Kcal./Kg.)
• La mayor parte es carbono, 15% de ceniza y 1% de azufre
.
COMBUSTIBLE
Características del coque metalúrgico
• El contenido en humedad debe ser lo más bajo posible; en general no pasa
del 2-3%; pero depende de la forma de apagado del coque
• El contenido de azufre debe ser lo menor posible; y en general no debe
exceder del 1%
También se debe considerar:
• Dimensiones del Coque. Para la buena marcha del alto horno conviene
tamaños regulares y bastante grandes. Actualmente no debe ser inferior
de 40mm, y la regularidad de tamaños contribuye aumentando los huecos
en las cargas.
• Solidez y Resistencia a la Abrasión. El coque debe ser duro, resistente a la
compresión de la carga y al rozamiento con otros materiales de la carga o
con las paredes del horno.
Producción de Coque
La planta de coque produce coque metalúrgico desde
una mezcla de carbones. Se produce calentando el
carbón a 1250ºC en una atmósfera libre de oxigeno
(destilación seca)
El coque producido se compone de mas de un 90% de
carbono, que se emplea como suministro energético y
agente químico en el alto horno. Los volátiles alquitrán,
azufre, amoniaco, naftaleno y benzeno se eliminan en la
fase gaseosa durante la destilación.
El gas del horno de coque, se usa para calentar los
mismos hornos, y el excedente se emplea para calentar
laminadores, sinterizadores y acería.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL
• La temperatura del carbón se va elevando por el calor que transmiten
las paredes del horno hasta llegar a los 1000 – 1100 ºC.
• Termina en ese momento la coquización.
• La duración normal de este periodo de destilación es de 14 a 15 horas
aproximadamente.
DESCRIPCION DEL PROCESO CONVENCIONAL

• El proceso de coquización involucra una serie de reacciones que


pueden dividirse en tres etapas básicas como son:
• Primero existe una descomposición del carbón a temperaturas
abajo de 700°C a productos primarios consistentes de; agua,
monóxido de carbón, Dióxido de carbón, sulfuro de hidrógeno,
olefinas, parafinas, hidroaromáticos y compuestos fenólicos y
nitrogenados.
• Segundo, las reacciones térmicas de los productos primarios
ocurren a medida que atraviesan el coque caliente y paredes
espacios de temperatura superior a 700°C, resultando la
formación de hidrocarburos aromáticos y metano, así como
evolución de grandes cantidades de hidrógeno, cianuro de
hidrógeno, bases de piridina, amoniaco, nitrógeno y la
descomposición de los compuestos nitrogenados.
• Tercero, la producción de coque compacto mediante la remoción
progresiva del hidrógeno.
CARACTERÍSTICAS DEL COQUE PARA EL ALTO HORNO

• Entre las propiedades del coque para uso en el alto horno que mayor
repercusión tienen en la eficiencia del proceso destacan las
siguientes:
• Características Químicas

• Carbón fijo:
Deberá ser lo más elevado y constante posible, ya que así durante su
combustión frente a las toberas se tendrá la mayor capacidad y la mínima
variación térmica por unidad en peso.

• Contenido de cenizas:
Deberá ser lo más bajo posible. Forma escoria mediante su neutralización
con fundentes y cualquier aumento y variación en su contenido repercutirá
directamente en los volúmenes de escoria producida, así como en el índice
de basicidad de la misma, puesto que las cenizas están constituidas
principalmente por compuestos de carácter ácido como son: SiO2 y Al2O3.
• Características Químicas

• Azufre:

Un 80% mínimo del azufre que entra al alto horno proviene del coque; de
ahí la importancia que este elemento alcance una baja concentración en el
combustible pues su presencia afecta directamente la calidad del arrabio.

• Reactividad:
Afinidad que presenta el coque para combinarse con el oxígeno y Dióxido
de carbono. En el caso del alto horno es común hablar de un buen coque,
cuando su reactividad es relativamente baja, o sea que la reactividad
deberá ser suficiente para que el coque se combustiona bien al contacto
con el oxígeno del aire frente a las toberas, pero que no sea tan alta como
para que entre fácilmente en reacción con el oxígeno de los óxidos ferrosos,
antes de que alcance el nivel de toberas, lo que finalmente se traduce en un
aumento del consumo de combustible.
• Características Físicas

• Granulometría:
El tamaño del coque estará en parte influenciado por el tamaño del resto de
los componentes de la carga; sin embargo, se considera como aceptable el
comprendido entre el rango de 16 a 19 mm como mínimo y 64 a 75 mm
como máximo.

• Índice de Estabilidad:
Constituye un ensayo físico que determina la resistencia del coque a la
degradación o la pérdida de tamaño del mismo, por el efecto combinado de
la abrasión (desgaste por roce) y la caída.
La prueba de estabilidad se rige por las normas A.S.T.M. y una breve
descripción de la misma sería la siguiente. Se seleccionan 10 Kg de
muestra de coque entre +2" y -4", la cual se introduce a un tambor de 36"
diam. por 18"ancho con dos placas de 2" en su interior a 180°; se hace girar
400 vueltas a 23 rpm. Después de las vueltas se extraen las fracciones
resultantes y se criban a las siguientes mallas +1 1/2" +1" +1/2", +1/4" y -
1/4".
ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
FUNDENTES

Se conocen con el nombre de fundentes a una amplia gama de


productos o compuestos que se utilizan en los procesos de fusión
de los minerales para rebajar el punto de fusión y eliminar parte
de la escoria del propio proceso de fusión.

El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto


fácilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que
sobrenadando se desborde y corra al exterior por un plano
inclinado. Este fundente es el carbonato cálcico (piedra calcárea)
cuando la ganga es silícia, y son arenas silíceas, cuando la ganga es
calcárea.
ALTO HORNO – MATERIAS PRIMAS
FUNDENTES
La piedra caliza y/o dolomita sirve para formar una escoria fluida cuando se combina con los
materiales de la ganga y la ceniza del coque. La composición de la escoria se controla
cuidadosamente; este es el medio más efectivo para controlar el contenido de azufre en el arrabio.
Se agrega caliza para que se combine con la ganga, de manera que se produzcan Silicatos formando
así, la escoria, que flota sobre el metal fundido, para luego ser expulsado.
En el proceso de alto horno es necesario eliminar la sílice para evitar que parte del hierro se
desperdicie al formar compuestos; esto se logra agregando piedra caliza esta tiene la propiedad de
que a altas temperaturas tiene mucha afinidad por la sílice y por otras impurezas que vienen con el
mineral formando así compuestos que flotan en el arrabio como escoria.
En síntesis, la caliza (CaCO3):
• Se emplea como fundente.
• Permite que la escoria alcance su composición optima.
• Es indispensable para así evitar perdidas de Feº
Zonas del alto horno
Según el proceso de transformación, se diferencian las
zonas siguientes:
•Zona I o de carga de materiales.- Es la parte más
elevada y estrecha del horno, por la que se introducen
las cargas sucesivas de mineral, carbón de coque y
fundente.
•Zona II o de salida de gases residuales.- Está situada
inmediatamente por debajo de la zona de carga y su
función es recoger el gas del alto horno para su
aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratación.- En esta zona se elimina
el agua que acompaña las cargas, para poder proceder
a su preca
•Zona IV, o de reducción indirecta.-

• La reducción indirecta, denominada así porque no se hace


directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400
y 700 °C.
En primer lugar, el oxígeno del aire inyectado por las toberas se
combina con el carbono y se produce anhídrido carbónico:
C + O2 ¨ CO2
Seguidamente, el anhídrido carbónico que se ha formado asciende por
la cuba, va reaccionando con el carbono que encuentra y se crea
monóxido de carbono:
CO2 + C ¨ 2CO
Este monóxido de carbono es el causante de la reducción indirecta del
mineral, que tiene lugar en tres etapas. Las reacciones que se producen
son:
3Fe2O3 + CO ¨2Fe3O4+CO2
3FeO + CO2 ¨3FeO+CO2
FeO + CO ¨Fe+CO2
•Zona V, o de reducción directa.

• En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los


700 y 1.350 °C, y en ella tienen lugar tres procesos
diferentes:
El carbono reduce directamente los óxidos de hierro
según las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C ¨4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C ¨3Fe+2CO2
2FeO + C ¨2Fe+CO2

El fundente, supongamos que sea carbonato cálcico, se


descompone:
CaCO3 ¨CaO+CO2
La ganga se combina con el óxido resultante de la
descomposición del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 ¨CaSiO2