MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN

AGREGADOS
 INV E 224 - DETERMINACIÓN DEL VALOR DE 10%
DE FINOS

IMPORTANCIA Y USO

● Esta norma busca evaluar la resistencia mecánica de un

agregado grueso al aplastamiento cuando es sometido a
un esfuerzo de compresión, determinando la carga
necesaria para que el agregado produzca 10% de finos.
● El material empleado es aquel que pasa y se retiene por
el tamiz de 2.36 mm (N° 8).
● El ensayo de 10% de finos contribuye en la evaluación
del comportamiento de un agregado pétreo cuando se
somete a degradación mecánica, ya que cada capa del
pavimento debe soportar los esfuerzos que recibe y
repartirlos uniformemente sobre las capas subyacentes.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Porciones de ensayo:

● La muestra del agregado se selecciona de acuerdo a la norma (INV E-201 MUESTREO DE

MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS) y reducirla a la fracción que requiere
el ensayo, según la norma (INV E-202 REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS MUESTRAS
TRANSPORTADAS), la cual deberá ser suficiente.

Especímenes de ensayo en condición seca:

● La muestra de agregado se seca al aire y se tamiza por las mallas de (1/2”) y (3/8”). Solo se tiene
en cuenta las partículas que quedan entre los dos tamices y las demás se descartan. Dicho
material se divide en tres especímenes, con una masa que alcance a llenar el cilindro de medida.
● Se secan los especímenes en el horno a 110°± 5° C durante 4 horas. Se deja enfriar la muestra a
temperatura ambiente y se pesan las masas.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Especímenes de ensayo en condición saturada.

● Se realiza en mismo procedimiento que el espécimen seco, pero sin llevarlo al horno. Cada
muestra se coloca en una canasta de alambre y se sumerge en un recipiente con agua.
● Luego, se remueve el aire atrapado en las muestras levantando un poco la canasta sin sacarla
del recipiente y dejándola caer 25 veces. La muestra debe permanecer sumergida por 24 ± 2
horas.
● Finalmente se retira el agregado y se seca al aire libre con una toalla o papel absorbente.
 PROCEDIMIENTO

1. El recipiente cilíndrico de medida se llena con el agregado preparado, en

tres capas sucesivas de una misma altura, aplicándose en cada capa 25
golpes con la varilla de compactación. El exceso de material se quitará
enrasando con la varilla la muestra, en el recipiente cilíndrico.
2. Dicha muestra del recipiente cilíndrico se pesa (M1), para luego depositarla
en el cilindro de ensayo.
3. El cilindro de ensayo debe encontrarse sobre el plato base y se llena en
tres capas y aplicando 25 golpes, de manera que quede nivelado.
4. Se procede a introducir el pistón de carga para aplicar la compresión al
agregado en el cilindro de ensayo
 PROCEDIMIENTO

5. El conjunto, se coloca en posición centrada en la máquina universal. Se aplica la carga

necesaria para que el pistón de carga alcance una penetración en un lapso de 10 min. La
penetración deberá ser escogida previamente de acuerdo a la naturaleza de la muestra
ensayada.
6. Luego, se anota el valor de la carga aplicada en Newton (f). Se remueve el material
comprimido del cilindro de ensayo con la ayuda de un mazo de caucho (chapulín) hasta
que el agregado afloje y las muestras adheridas a las paredes del cilindro y a la placa
base se retiran con la ayuda de un cepillo con cerdas alambre, el agregado comprimido se
debe colocar sobre un bandeja para luego pesar la masa triturada.
7. Se tamiza la muestra con el tamiz número 8, se pesan las muestras que pasan (M2) y
las retenidas (M3). La suma de M2 + M3 no debe diferir en más de 10 g de M1.
Luego se procede con los cálculos de la norma.
 M1 = Masa total de la muestra.

RESULTADOS M2 = Masa que pasa por el tamiz N° 8

M3 = Masa que retuvo el tamiz N° 8

f = Fuerza máxima
ENSAYO N°1
m = (M2/M1)x 100

M1 = 2809.3 g M2 + M3 = 2795.4 g m = 16.43 %

M2 = 461.8 g 2809.3 g - 2795.4 g = 13.9 g F = 14 f / m +

4
Nuestro ensayo difiere en más de
M3 = 2333.6 g F = 14(198.979)
/ 16.43 + 4 10 g, por lo tanto no cumple con

f = 198.979 kn los parámetros de la norma. F = 136.5 kn =~

10 kn
 M1 = Masa total de la muestra.

RESULTADOS M2 = Masa que pasa por el tamiz N° 8

M3 = Masa que retuvo el tamiz N° 8

f = Fuerza máxima
ENSAYO N°2
m = (M2/M1)x 100

M1 = 2976.7 g M2 + M3 = 2971.2 g m = 7.88 %

M2 = 234.8 g 2976.7 g - 2971.2 g = 5.5 g F = 14 f / m + 4

M3 = 2736.4 g El ensayo cumple con las especificaciones F = 14(118.553) / 7.88

+4

f = 118.553 kn de la norma ya que no difiere en más de F = 139.7 kn =~ 10 kn

10 g, es igual a 5.5 g. F = 140

 ANÁLISIS DE RESULTADOS

ENSAYO N°1 = 137 kn El valor de 10 % de finos es igual a 139 kn, ya que

ENSAYO N°2 = 140 kn
PROMEDIO = (137 kn + 140 kn) / 2
PROMEDIO = 138.5 kn =~ 10 kn
cumple con los parámetros establecidos en la norma, en
este caso siendo la fuerza calculada mayor a 100 kn.
Este valor nos indica la carga necesaria para que el
agregado produzca 10% de finos.

PROMEDIO = 139 kn
NTC 237 - MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD
Y LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

Para realizar un buen diseño de mezcla, es de suma importancia evaluar las

propiedades físicas y químicas que posee el agregado. La densidad en este
caso es la relación entre el peso y el volumen de una masa determinada,
permitiendo así calcular el volumen ocupado por el agregado en una mezcla o
la masa de concreto. La absorción por otro lado es el incremento en la masa del
agregado debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua
adherida a la superficie exterior de las partículas.
IMPORTANCIA Y USO

● La densidad aparente se usa para calcular el volumen ocupado por el agregado,

es decir las partículas del material incluidos los poros saturables y no saturable,
para así relacionarlos con el peso de la masa del material.
● La densidad nominal se refiere a la relación que existe entre el peso de la masa
del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material incluidos los
poros no saturables.
● La absorción se usa para calcular el cambio en la masa de un agregado, al
absorber agua y comparándolo con la condición seca, para así estimar la
porosidad de las partículas del agregado.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

● Obtener una muestra de aproximadamente 1 kg de agregado fino.

● Secar al horno hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5 °C.
● Se satura la muestra durante 24 horas.
● Se retira la muestra del agua.
● Para secar, se esparce la muestra sobre una superficie lisa.
● Se somete a una corriente de aire tibio, revolviendo con frecuencia.
● Pasado un tiempo se vierte la muestra en un cono metálico.
● Se le agrega el agregado fino hasta que rebose.
● Se aprisiona dentro del molde con 25 golpes leves.
● Se levanta el molde verticalmente.
● Si el agregado se asienta, indica que alcanzó la condición superficialmente seca.
 PROCEDIMIENTO

● Se pesan 500 g de agregado fino.

● Se llena el picnómetro parcialmente con agua.
● Se añade el agregado.
● Se gira para sacar aire contenido hasta que no suban burbujas a la
superficie.
● Se termina de llenar hasta la marca de calibración.
● Se pesa en la balanza y se toma el dato.
● Se tapa el picnómetro y se gira o revuelve para despegar el agregado.
● Se vierte en un recipiente y se lleva al horno con una temperatura de 110 ± 5
°C,
● Se deja enfriar en un cuarto ventilado por 1 ± ½ horas.
● Se pesa.

DATOS Y CÁLCULOS
DATOS
A→ Masa seca = 500g
Pesopic=155.4g
B→ pesopic+agua = 653.03g
C→ pesopic+agua+agregado = 962g
S→ Masa superficialmente seca =
613.8g
CÁLCULO ABSORCIÓN
Absorción% = [(S-A)/A]x100
Absorción% = [(613.8-500)/500]*100
Absorción% = 22.76%
CÁLCULO DENSIDAD NOMINAL
Ds nominal = 0.9975*A/(B+A-C)
Ds nominal = 0.9975*500/(653.03+500-962)
Ds nominal = 2.61 gr/cm^3
CÁLCULO DENSIDAD APARENTE
Ds aparente = 0.9975*A/(B+S-C)
Ds aparente = 0.9975*500/(653.03+613.8-962)
Ds aparente = 1.63 gr/cm^3
CÁLCULO DENSIDAD APARENTE SSS
Ds aparente sss = 0.9975*S/(B+S-C)
Ds aparente sss = 0.9975*613.8/(653.03+613.8-962
Ds aparente sss = 2 gr/cm^3
ANÁLISIS DE RESULTADOS

La absorción nos está indicando que existe un 22.76 % de agua en el agregado

absorbido, por lo tanto este porcentaje se le resta a la cantidad de agua que se
necesita para una mezcla de concreto o mortero.

En la densidad nominal podemos ver que arroja un valor de 2.61 gr/cm^3, para
cálculos cuando el agregado está seco.

La densidad aparente nos dio un valor de Ds aparente = 1.63 gr/cm^3, el cual indica
que tan densamente es compactado el agregado.
NTC 176 - MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD Y
LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

IMPORTANCIA Y USO

● La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del volumen

ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, además también se usa en el cálculo
de los vacíos en el agregado.
● La densidad aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho
su absorción. Inversamente.
● La densidad nominal concierne a la densidad relativa del material sólido sin incluir los poros
saturables de las partículas constituyentes.
● Los valores de la absorción se usan para calcular el cambio en la masa de un agregado debido
al agua absorbida por los poros saturables.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

● Se mezcla completamente la muestra de agregado y se reduce a la cantidad requerida.

● Se rechaza todo el material que pase el tamiz 4,75(N°4) mm por tamizado en seco y lavado
completo para remover el polvo u otros recubrimientos de la superficie.
● Si el agregado grueso contiene una cantidad sustancial de material más fino que el tamiz 4,75
mm(N°4), se usa el tamiz 2,36 mm(N°8).
● La masa mínima de la muestra de ensayo se da una tabla .
● Otro caso es ensayar un agregado grueso en varias fracciones de tamaño separadas.
● Si la muestra retiene más del 15 % en el tamiz 37,5 mm(1 ½”), se ensaya el material mayor de
37,5 mm.
● Se seca la muestra a una temperatura de 110 ± 5 °C.
● Enfría a temperatura ambiente durante 1 h a 3 h, esto para muestra de tamaño máximo nominal
de 37.5 mm.
● Para tamaños más grandes se deja enfriar a una temperatura que permita su manejo.
● Se satura la muestra con agua durante 24 h ± 4 h.
 PROCEDIMIENTO

● Se remueve la muestra del agua y se envuelve en un paño absorbente.

● Se secan las partículas más grandes individualmente.
● Se agrega en un recipiente y se pesa.
● Se agrega la muestra a la canastilla y se mete dentro del tanque de agua.
● Se espera a que el agua deje de moverse y se pesa.
● Se vierte nuevamente en el recipiente.
● Se lleva al horno temperatura de 110 °C ± 5 °C.
● Se enfría a temperatura ambiente de 1 h a 3 h, o hasta que el agregado se haya
enfriado hasta una temperatura que sea cómoda para manipular.
● Se pesa y toma nota del dato.

DATOS Y CÁLCULOS
DATOS
A→ Masa seca = 2,8075kg → 2807.5g
peso canastilla+agua =1,315kg → 1315g
C→ peso en el agua = 4,091kg → 4091g
B→ Masa superficialmente seca = 3048.8g
CÁLCULO ABSORCIÓN
Absorción% = [(B-A)/A]x100
Absorción% = [(3048.8-2807.5)/2807.5]*100
Absorción% = 36.8%
CÁLCULO DENSIDAD NOMINAL
Ds nominal = 0.9975*A/(A-C)
Ds nominal = 0.9975*2807.5/(2807.5-4091)
Ds nominal = -2.18 gr/cm^3
CÁLCULO DENSIDAD APARENTE
Ds bulk= 0.9975*A/(B-C)
Ds bulk = 0.9975*2807.5/(3048.8-4091)
Ds bulk = -2.6 gr/cm^3
CÁLCULO DENSIDAD APARENTE SSS
Ds aparente sss = 0.9975*B/(B-C)
Ds aparente sss = 0.9975*3048.8/(3048.8-4091)
Ds aparente sss = -1.29 gr/cm^3
 ANÁLISIS DE RESULTADOS

La absorción nos está indicando que existe un 36.8% de agua en el agregado absorbido, por lo
tanto este porcentaje se le resta a la cantidad de agua que se necesita para una mezcla de
concreto. Podemos decir entonces que esta también sirve para medir la porosidad de las partículas,
mientras más alto es el porcentaje de absorción, menor resistencia tienen los agregados gruesos.

La densidad nominal se usa para cálculos cuando el agregado está seco, arrojando como resultado
un valor de -2.18 gr/cm^3. Como podemos ver el cálculo es erróneo al darnos negativo

La densidad aparente sss, nos indica el volumen ocupado por el agregado en la mezcla, es decir,
que se realizó una absorción en el estado húmedo en este caso nos dio -2.6 gr/cm^3.
 INV E -235 VALOR DE AZUL DE METILENO EN
AGREGADOS FINOS
IMPORTANCIA Y USO

El valor azul del metileno se puede emplear para estimar la

cantidad de arcilla nociva presente en un agregado . valor de
azul indica una gran cantidad de arcilla
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

● La muestra de agregado se reduce según la norma (INV E-202 REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE
LAS MUESTRAS TRANSPORTADAS), donde como mínimo se deben obtener 200 g de la
fracción granulométrica pasada por el tamiz 4.75 mm.
● Se seca a 110 ± 5 °C hasta que la masa sea constante y se deja enfriar.
● Se tamiza por el tamiz No. 4, si es necesario se emplea un protector de tamiz. Se debe utilizar
una escobilla para tamiz con el fin de asegurar la completa separación y recolección de las
partículas que pasan por el tamiz 4.75 mm
● Se rechazan las partículas retenidas sobre este tamiz y en caso necesario se reduce la
fracción que haya pasado a través de él ,para obtener una muestra de ensayo con una masa
mínima de 200 g. La masa de la muestra de ensayo deberá ser igual o mayor de 200 g
● Se pesa la muestra de ensayo y se anota su m1 , redondeando al gramo más próximo.
PROCEDIMIENTO

Descripción del ensayo de coloración:

1. Después de cada adición de colorante, el ensayo de coloración consiste en tomar
una gota de la suspensión con una varilla de vidrio y depositar la gota sobre el
papel filtro, la mancha que se forme estará constituida por un depósito de
sustancia situado en el centro , generalmente de color azul continuo , rodeado de
una zona húmeda incolora . El tamaño de la gota deberá ser suficiente para que
el diametro del deposito que se forme este comprendido entre 8 mm (0.3”) y 12
mm (0.5”)
2. El resultado del ensayo se considera positivo cuando se forme una aureola anular
de color azul claro persistente de aproximadamente 1 mm (0.04”) en la zona
humedad alrededor del depósito central.
PREPARACIÓN DE LA SUSPENSIÓN

1. Se vierten 500 ± 50 ml de agua destilada o desmineralizada en un vaso

precipitado y se añade la muestra de ensayo seca removiendo bien con la
espátula.
2. Se agita el recipiente que contiene la solución colorante y se llena la
bureta con ella. Enseguida se guarda la solución en un sitio oscuro
3. Se ajusta el agitador a una velocidad de 600 rpm y se coloca las paletas a
unos 10 mm por encima del fondo del vaso precipitados
4. Se coloca en marcha el agitador y el cronómetro, agitando el contenido del
vaso de precipitados durante 5 minutos y , después se continúa agitando a
400± 40 rpm hasta la terminación del ensayo.
 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE
COLORANTE ABSORBIDO:
1. El papel filtro se coloca en la parte superior de un vaso precipitado.
2. Se agita el ensayo durante 5 min a 600 ± 60 rpm, se añade 5 ml de solución
colorante , se vuelve agitar a 400 ± 40 rpm durante 1 minuto. Después
procedemos a realizar el ensayo de coloración sobre el papel filtro, si la
aureola no aparece tras esta primera adición se deberá añadir otros 5 ml
agitando un minuto y procedemos hacer otro ensayo de coloración, si no
aparece la aureola se sigue agitando y añadiendo colorante y realizando
ensayos de coloración hasta que se forme la aureola. alcanzando ya este
punto se continúa agitando y se tomará muestra coloración cada 1 minuto.
3. Sí la aureola desaparece durante los primeros 4 minutos , se añaden otros
5 ml colorante, si la aureola desaparece al quinto minuto, se añade 2 ml
colorante y se sigue agitando hasta que la aureola se mantenga durante
5 min.
CÁLCULOS

M1: masa de la muestra de ensayo, g;

V1 : VOLUMEN TOTAL AÑADIDO

VA: Valor de azul

VA: V1/M1*10

VA: 22/300*10

VA :(0.073333)*10

VA:0.74
 NTC 77: MÉTODO DE ENSAYO PARA EL ANÁLISIS POR
TAMIZADO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS

Este método de ensayo se usa principalmente para

determinar la gradación de los materiales propuestos para
usarse como agregados, o que se están utilizando como
tales.
Los resultados se usan para determinar la correlación
entre la distribución de los tamaños de las partículas y los
requisitos específicos de aplicación.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Se lleva al horno el material a una temperatura

de 110°C más o menos 5°C luego:

para agregado fino. el tamaño de la muestra de

ensayo, después del secado, debe ser minimo
300g.

para agregado grueso. el tamaño de la muestra

del agregado se debe obtener de acuerdo a la
tabla que aparece a continuación.
 PROCEDIMIENTO

● se seca la muestra hasta que alcance una masa constante a temperatura de 110°C más o
menos 5°C.
● se deben seleccionar los tamaños adecuados de los tamices según las especificaciones
requeridas para el material de ensayo. se encajan los tamices de orden descendente y se
coloca la muestra en la parte superior, se agitan los tamices manualmente.
● se separa el tamiz individual se vierte en un recipiente y se pesan en la balanza. se
calculan los porcentajes de material que pasan cada tamiz o los porcentajes totales de
material retenido en los mismo.
● se calcula el módulo de finura si se requiere, como la suma de los porcentajes acumulados
en la serie normalizada de tamices desde el número 4 hasta el número 100, cumpliendo la
relación 1:2
 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
Tamiz Abertura Peso Pero retenido Porcentaje de Porcentaje de Material Porcentaje del
(mm) retenido corregido Material retenido retenido acomulado material que pasa
(g) (g) (%) (%) (%)

1 ½” 37,5 0 0 0 0 100

1” 25 0 0 0 0 100

¾” 19 306.8 307.02 12.28 12.28 87.72

½” 12,5 892.6 893.24 35.73 48.01 51.99

3/8” 9,5 531.4 531.79 21.27 69.28 30.72

Nº 4 4,75 724 724.52 28.98 98.26 1,74

Fondo 43.4 43.43 1.74 100 0

Total 2498,2 2500 100

Peso Inicial Porcentaje de Corrección
(g) Error (%) (g)

2500 0,072 0,45

Tamaño Máximo Tamaño Máximo

Nominal

1” ¾”
 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
Tamiz Abertura Peso retenido Pero retenido Porcentaje de Porcentaje de Porcentaje del
corregido Material retenido Material retenido material que
acomulado pasa

(mm) (g) (g) (%) (%) (%)

N° 3/8 9,51 0 0 0 0 100

N° 4 4,76 0 0 0 0 100

N° 8 2,36 251,8 252,03 21 21 79

N° 16 1,18 335,5 335,81 27,98 48,98 51,02

N° 30 0,6 223,9 224,1 18,68 67,66 32,34

N° 50 0,3 196,1 196,28 16,36 84,02 15,98

N° 100 0,15 99 99,09 8,26 92,28 7,72

N° 200 0,075 63,8 63,86 5,32 97,6 2,4

Fondo 28,8 28,83 2,4 100 0

Total 1198,9 1200

Peso Inicial Porcentaje de Corrección
(g) Error (%) (g)

1200 0,091 0,275

Módulo de finura

3,13
 ANÁLISIS Y RESULTADOS

La muestra de suelo grueso se puede decir que es una grava .

La muestra de suelo fino es una arena gruesa.
 I.N.V. E – 230- ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y DE
ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA
CARRETERAS

● Partículas plana : Partícula cuya dimensión mínima (ancho) es inferior a 3/5 de la

dimensión media de la fracción

● Partícula larga : Partícula cuya dimensión máxima (largo) es superior a 9/5 de la

dimensión media de la fracción

● Fracción granulométrica di/Di : fracción de un agregado que pasa por el mayor de los
tamices (Di) y es retenida por el menor (di).
 IMPORTANCIA Y USO

La forma de las partículas de los agregados es importante, ya que las partículas de

forma defectuosa suelen generar inconvenientes. Las partículas planas y alargadas
tienden a producir mezclas de concreto poco trabajables, lo que afecta a la
durabilidad a largo plazo, dando como consecuencia rupturas y desintegración
durante el proceso de compactación, modificando la granulometría del agregado y
afectando su comportamiento.
 PREPARACIÓN DE LA
MUESTRA

el material previamente se tamiza y dependiendo lo retenido en cada tamiz

se clasifica en recipientes diferentes, se reduce por cuarteo hasta obtener
una muestra representativa de ensayo de masa mínima acorde con la
requerida para la prueba de granulometría.

PROCEDIMIENTO

Se tamiza la muestra de acuerdo con el método de norma INV E – 213,

utilizando los tamices indicados la Sección 4.1. Se pesan las partículas
retenidas en el tamiz de 63 mm (2 ½”) y las que pase el tamiz de 6.3
mm(1/4) y se rechazan. Se pesan los retenidos de las diferentes fracciones
di/Di , sus masas se registran como (Ri) y se conservan separadas.
ÍNDICE DE APLANAMIENTO

Se separa el material de forma aplanada de cada una de las fracciones de ensayo di/Di ,
preparadas como se indica en la Sección 6.1, se analiza la mayor dimensión de cada partícula
en el calibrador de aplanamiento por la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que se
ensaya, de acuerdo con la Tabla 3. Se determina la masa (mi) de las partículas de la fracción
di/Di , que pasaron por la ranura respectiva del calibrador, o sea las planas con una
aproximación de 0.1% de la masa de la muestra total de ensayo.

ÍNDICE DE ALARGAMIENTO

Se separa el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo di/Di ,
preparadas como se indica en la Sección 5.1, se hace pasar cada partícula de la fracción en el
calibrador de alargamiento por la separación entre barras correspondiente a la fracción que se
ensaya, de acuerdo con la Tabla 3. Se determina la masa (mi) de las partículas de cada fracción
retenidas en el calibrador de longitud, o sea las largas, con una aproximación de 0.1% de la
masa de la muestra total de ensayo.
 RESULTADOS
Aplanamiento
Fraccion Di / di Fracción mi (g) Fracción Ri (g) Masa T

(3/8") / (1/4") 14.4 91.3 105.7 g

(½") /(3/8") 32.9 71.2 104.1 g

(3/4) /(½") 20.9 209.6 230.5 g

(1") / (3/4") 101.3 360.5 461.8 g

(1½") / (1") 87.2 522.5 609.7 g

(2") / (1½") 476.2 677.2 1153.4 g

Masa de todas las M2 = 732.9 g M1= 1932.4 g

2665.2 g
fracciones
 Índice de aplanamiento de una fracción

Índice de aplanamiento global

 Alargamiento

Fracción Di / di Fracción mi (g) Fracción Ri (g) Masa T (M1)

(3/8") / (1/4") 62,1 43.6 105.7 g

(½") /(3/8") 70.9 33.2 104.1 g

(3/4) /(½") 160.1 70.4 230.5 g

(1") / (3/4") 369 92.8 461.8 g

(1½") / (1") 375.9 233.8 609.7 g

(2") / (1½") 921.3 232.1 1153.4 g

Masa de todas las M2 = 1817.2 g M1 = 848 g

2665.2 g
fracciones (M2)
 Índice de alargamiento de la una fracción

Índice de alargamiento global

 ANÁLISIS DE RESULTADO

Se puede establecer que lo obtenido en los resultados de alargamiento y aplanamiento, nos da a

conocer que todas la fracciones del porcentaje de alargamiento son mayor a las partículas que
pasan por el calibrador, por lo que tenemos que el índice de alargamiento global es de 46.6%,
esto nos indica que en general solo es reteniendo un pequeño porcentaje con respecto a lo que
pasa, en las fracciones de aplanamiento podemos ver una perspectiva diferente, en donde las
partículas que pasan por el calibrador de aplanamiento nos indican que el índice de
aplanamiento global es de 37.9%, lo que representa una considerable cantidad de material que
se retuvo al no pasar por la fracción correspondiente.
 INV E 113 - EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y
AGREGADOS FINOS
IMPORTANCIA Y USO
Determinar variaciones de calidad de los agregados durante su producción o colocación. Es importante
tener en cuenta esto ya que un análisis erróneo de este ensayo genera daño y colapso en las estructuras
por problemas de asentamiento en el terreno.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

● Se obtienen al menos 1500 g del material que pase por el tamiz No. 4 de la siguiente manera:
● Se hace tamizado con la muestra en un tamiz No. 4, hasta que no más del 1% de la muestra pase el
tamiz (M1) durante 1 min.
● Se desmenuzan los terrones con un mortero (M2)
● Se remueven los finos del agregado grueso (M3)
● Se junta la M1, M2 Y M3
● Las muestras son preparadas con el material que pase el tamiz No.4
 PROCEDIMIENTO PARA LA MUESTRA

PROCEDIMIENTO A

● se sacan 4 porciones de la muestra en el molde de ensayo y cada una se les

da unos golpecitos contra la mesa.
● se anota la cantidad de la muestra en cada molde
● se devuelve el material a la muestra y se procede a cuartearse
● se seca el espécimen en el horno a 110 +- 5 grados

PREPARACIÓN EQUIPO

● El sifón se ajusta a un botellón con 3.78 litros de la solución trabajo

cloruro de calcio y se coloca a una altura de 90 ± 5 cm por encima de la
superficie donde se trabajara.
● Se fuerza el aire dentro del frasco a través del tubo irrigador acodado,
mientras la abrazadera se encuentra abierta.
 PROCEDIMIENTO

● Se vierte el cloruro de calcio en la probeta graduado

hasta una altura de 101.6 +- 2.54 mm(4’’ +- 0.1)
● Se vierte el espécimen del molde con una ayuda de un
embudo
● Se golpea el fondo del cilindro
● Se deja el cilindro en reposo durante 10+- 1 min
● Luego de los 10 min se tapa la probeta y se agita
simultáneamente para desprender el material del fondo
● Se agita el cilindro con cualquiera de estos 3 métodos:
● Método agitador mecánico
● Método agitador manual
● Método manual (se agita 90 ciclos el cilindro durante
30 seg),después de la agitación se coloca la probeta
sobre la mesa y se remueve el tapón.
 PROCEDIMIENTO

PROCEDIMIENTO DE IRRIGACIÓN

● Se inserta el tubo de irrigación en el cilindro, luego se afloja la pinza

de presión de la manguera y se lava el material de la paredes a
medida que se baja el tubo irrigador el cual debe llegar hasta el
fondo punzando y rotando levemente mientras fluye la solución por
la boca del irrigador
● Esto se hace para que el material fino que esté en el fondo suba y
quede suspendido sobre las partículas gruesas.
● El proceso se hará hasta que el cilindro alcance las 15’’ (381mm)
● Se deja reposar durante 20 min y luego se toma la marca de arcilla
que quedó y para la de arena se toma el medidor, y se introduce en
el cilindro.
 LECTURA DE ARCILLA

Al finalizar los 20 min se lee y se anota el nivel de la parte superior de la suspensión arcillosa
(lectura de arcilla)

NOTA: cuando el nivel de la lecturas de arcilla o arena esté entre las líneas de graduación se
anota la lectura correspondiente al número inmediatamente superior.

h2 = lectura de
arcilla
 LECTURA DE ARENA

Luego de tomar la lectura de arcilla se introduce en el cilindro el dispositivo de lectura y se

sumerge suavemente hasta que llegue sobre la arena. Luego, se restan 254mm (10’’) al nivel
marcado por el borde superior del indicador y se registra este valor como lectura de arena.

h1 = lectura de
arena
 RESULTADOS

La fórmula que se utiliza para hallar el equivalente de arena es la siguiente:

E.A = (h1/h2)*100

Luego de realizar el laboratorio se obtuvieron los siguientes datos:

Ensayo 1: Ensayo 3:
Lectura de arcilla = 4.6” Lectura de arcilla = 4.4”
Lectura de arena = 3.2” Lectura de arena = 3.2”
E.A = (3.2/4.6)*100 =69.59 E.A = (3.2/4.4)/*100 = 72.7
E.A = 70 E.A = 73

Ensayo 2: Ensayo 4:
Lectura de arcilla = 4.9” Lectura de arcilla = 5.5”
Lectura de arena = 3.1” Lectura de arena = 3.4”
E.A = ((3.¼.9)*100 = 63.2 E.A = (3.4/5.5)*100 = 61.8
E.A = 64 E.A = 62
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
EA prom = (70+64+73+62) / 4 = 67.25= 68

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Basándonos en el resultado podemos decir que el equivalente de arena promedio

de nuestra muestra inicial de agregado equivale a un 68 %.

Equivalente de arena inferiores a 20 corresponden a áridos muy contaminados que,

en general no deben utilizarse en capas de pavimentos. sin embargo valores del
equivalente de arena superiores a 50 reflejan un grado de limpieza suficiente para
la mayor parte de las aplicaciones
 INV E – 238 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL
AGREGADO GRUESO AL DESGASTE POR ABRASIÓN
UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL

IMPORTANCIA Y USO

La prueba de Micro Deval en agregados gruesos determina la pérdida por abrasión en

presencia de agua y de una carga abrasiva. Muchos agregados son más débiles en estado
húmedo que secos y el uso del agua en este ensayo mide esta reducción de resistencia en
contraste con otros ensayos que se realizan con agregados secos solamente. Proporciona
información útil para juzgar la resistencia desgaste/abrasión y durabilidad/solidez de
agregados sujetos a abrasión y acción de desintegración con el medio ambiente cuando no
existe información adecuada de este tipo de comportamiento.
 MUESTRA DE ENSAYO

● La muestra se lava y seca al horno a 110 ± 5 °C.

● Se separa en fracciones individuales de acuerdo a la norma INV E-213 (ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS).
● Recombina para obtener las granulometrías siguientes:
1. Si el tamaño nominal del agregado grueso es 12.5 mm, la masa de 1500 ± 5 g se deberá
preparar como se ve en la tabla.

PASA TAMIZ RETENIDO EN EL TAMIZ MASA

12.5 mm 9.5 mm 750 g

9.5 mm 6.3 mm 375 g

6.3 mm 4.75 mm 375 g

 PROCEDIMIENTO

● Se prepara una muestra representativa de 1500 ± 5 g. Se determina

la masa de la muestra con aproximación de 1.0 g y se registra esta
masa como (mi) .
● Se somete a inmersión la muestra en 2.0 ± 0.05 litros de agua de la
llave, a temperatura de 20º C ± 5ºC, por un mínimo de una (1) hora
ya sea en el recipiente del Micro-Deval o en algún otro recipiente
apropiado.
● Se coloca la muestra en el recipiente de abrasión del Micro-Deval con
5000 g ± 5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la
muestra.. Se coloca el recipiente cilíndrico en la máquina del Micro-
Deval.
● Se procederá a girar la máquina, a una velocidad de 100 rpm ± 5
rpm,, por 105 ± 1 minuto.
● Terminado el tiempo de rotación, se vierte la muestra cuidadosamente sobre dos tamices
superpuestos de 4.75 mm (N° 4) y 1.18 mm (N° 16). Se deberá cuidar de vaciar toda la
muestra del recipiente cilíndrico. Se lava y manipula el material retenido con agua limpia,
usando un chorro continuo o una manguera con control manual, hasta que el agua de lavado
esté clara y se garantice que todo el material menor a 1.18 mm haya sido evacuado. Se
remueven las esferas de acero inoxidable usando un imán u otro medio apropiado. Se
desechará todo material menor de 1.18 mm.
● Se combina el material retenido en las mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, cuidando de no tener
pérdidas del material ensayado.
● Luego de terminado este proceso, se seca la muestra en horno hasta masa constante a 110º ± 5º C,
tan pronto como sea posible se pesará la muestra aproximando a 1.0 g, y se registra la masa como
(mf).
 CÁLCULOS

Se calcula la pérdida por abrasión en el Micro-Deval, aproximada a 0.1%, utilizando de la

siguiente ecuación:

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Según nuestra práctica :

P%=[(1500 g-1378.7 g)/1500 g]*100 = 7.486666667

Por lo tanto el porcentaje de pérdida de material es de aproximadamente 7.48%

INV E – 227 PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN
LOS AGREGADOS

IMPORTANCIA Y USO

Examinar la resistencia al corte, para dar estabilidad a los agregados usados en

tratamientos superficiales, incrementando la fricción entre particular en mezclas de
agregados y la textura de estos agregados usados en la construcción de capas de
rodadura.
 PROCEDIMIENTO

● Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres categorías así: (1)
partículas fracturadas, basados en el hecho de que la partícula tiene el número de caras fracturadas
requerido, (2) partículas que no cumplan el criterio especificado y (3) partículas dudosas o en la frontera.
Si el número requerido de caras fracturadas no se da en la especificación, la determinación se hará
sobre la base de una cara fracturada.
● Si más de un número de caras fracturadas es especificado (por ejemplo, 70% con una o más caras
fracturadas y 40% con dos o más caras fracturadas), se repite el procedimiento en la misma muestra
para cada requisito.
● Si en alguna de las determinaciones, más del 15% del total, es colocado en el grupo de las dudosas, se
debe repetir la determinación hasta que no más del 15% este presente en esa categoría. Para esta
determinación se debe usar el porcentaje basado en la masa, a menos que se especifique hacerlo con
base en el conteo. También si la muestra ha sido dividida en dos porciones de ensayo (como se indica
en la Sección 6.3), el criterio de 15% debe aplicar a cada una.
RESULTADO
S

Cara fracturada cara no fracturada total

unidad 13 6 19

masa 975.5 457 1432.5

NTC 92 DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA

Esta norma determina la masa unitaria en condición compactada o suelta y el cálculo

de los vacíos entre las partículas de agregados finos, gruesos o mezclados. Esta
norma se aplica a agregados que no excedan los 150 mm de tamaño máximo nominal.
 MUESTRE
O
Se debe llevar a cabo siguiendo los requisitos de la NTC 129 (PRÁCTICA PARA LA TOMA DE
MUESTRAS DE AGREGADOS), y la reducción se hace de acuerdo con la norma ASTM C702(Práctica
estándar para la Reducción de muestras de agregado a Prueba de Tamaño)

MUESTRA DE
ENSAYO
● El tamaño de la muestra debe ser aproximadamente del 125% al 200% de la cantidad requerida
para llenar el molde, y debe ser manipulada de tal forma que se evite la segregación.
● Se seca la muestra a una temperatura de 110 ± 5 °C.
 PROCEDIMIENTO

MASA UNITARIA SUELTA: PROCEDIMIENTO POR PALEO

Este procedimiento se hace para agregados que tienen un tamaño máximo nominal superior a los 37.5,
sin exceder los 150 mm.

● Se llena el molde de agregado utilizando una pala o cuchara, manteniendo una altura sin exceder 50
mm.
● Se prevé la segregación de los tamaños de las partículas que componen la muestra.
● Nivela la superficie del agregado con los dedos o con una plantilla recta, para que las partículas
grandes compense los vacíos dejados en la superficie.
● Se saca la masa del molde con el contenido y la masa del molde por separado.
● Registran valores con una precisión de 0.05 kg.
 MASA UNITARIA COMPACTADA: PROCEDIMIENTO POR GOLPETEO DEL
MOLDE

Este procedimiento se hace para agregados con tamaño máximo nominal de 37.5 mm o menores.

● Se coloca el molde en una base firme.

● Se llena el molde con tres capas iguales de la siguiente forma:
1. Se llena una tercera parte del molde, se nivela con los dedos y se apisona con 25 golpes distribuyendo
uniformemente.
2. Se completa la dos terceras partes del molde, se nivela y se apisona.
3. Se llena completamente y se apisona, se nivela con los dedos o con una plantilla recta, para que las
partículas más grandes compensen los vacíos en la superficie.
● Aquí la varilla de apisonamiento debe estar a una altura de 50 mm, con una caída fuerte.
● Se determina la masa del molde más el contenido y la masa del molde por separado.
● se registran los calores, con una aproximación de 0.05 kg.

CÁLCULOS
MASA UNITARIA AGREGADO
GRUESO
COMPACTADA:
G→ Masa agregado+molde = 9541 g
T→ Masa molde = 5032,2 g
V→ Volumen molde = 3011,52 cm3
M = (G-T)/V
M = (9,541 Kg -5,0322 Kg)/(0,003011 m^3 )
M = 1497.44 kg/m^3
SUELTA:
G→ Masa agregado+molde = 9541 g
T→ Masa molde = 5032,2 g
V-> Volumen molde = 3011,52 cm3
M = (9, 45Kg -5,0322 Kg)/(0,003011 m^3 )
M =1467.22 kg/m^3
MASA UNITARIA AGREGADO
FINO
COMPACTADA:
G→ Masa agregado+molde = 9541 g
T→ Masa molde = 5032,2 g
V→ Volumen molde = 3011,52 cm3
M = (G-T)/V
M = (9, 926Kg -5,0322 Kg)/(0,003011 m^3 )
M =1625,30 Kg/m^3
SUELTA:
G→ Masa agregado+molde = 9664g
T→ Masa molde = 5032,2 g
V-> Volumen molde = 3011,52 cm3
M = (G-T)/V
M = (9.664 Kg -5,0322 Kg)/(0,003011 m^3 )
M = 1538.29 kg/m^3
 FÓRMULA
% vacíos = 100[(S*W)-M]/(S*W)
CONTENIDO DE VACÍOS
AGREGADO GRUESO
M→ Masa unitarias del agregado = 1586,38 kg/m^3
S→ Gravedad específica Bulk =2,773 kg/m^3
W→ Densidad del agua = 998 kg/m^3
% vacíos = 100[(2.773*998)-1586.38]/(2.773*998)
% vacíos=43%
CONTENIDO DE VACÍOS
AGREGADO FINO
M→ Masa unitarias del agregado = 1478.31 kg/m^3
S→ Gravedad específica Bulk = 2,44 kg/m^3
W→ Densidad del agua = 998 kg/m^3
% vacíos = (2,44*998 )-1478,31 )/(2440*998
)*100
% vacíos =39%
 ANÁLISIS Y RESULTADO

Para el agregado grueso se obtuvo un valor de masa unitaria suelta de 1467.22 kg/m^3 y de masa unitaria
compactada 1497.44 kg/m^3, en relación al agregado fino, el valor de la masa unitaria suelta 1538.29
kg/m^3 y el valor de la masa unitaria compactada es 1625,30 Kg/m^3 .

Los valores de las masas unitarias compactadas son mayores que los valores de masas unitarias sueltas,
ya que en este proceso las partículas de los sólidos se acomodan y los espacios entre estas se hacen
menor.

El porcentaje de vacíos muestra que para el agregado grueso se tiene un aumento de relación en la masa
unitaria del 43%, mientras que el agregado fino obtuvo un 39%, lo cual quiere decir que las gravas al
poseer partículas más grandes tienen mayor espacios entre partículas y cuando se compacta estos vacíos
se reducen más que en el agregado fino
INV E 218-RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS
AGREGADOS MAQUINA DE LOS ÁNGELES

Este método se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo de
desgaste de los agregados gruesos hasta de 37.5 mm (1½") por medio de la máquina
de Los Ángeles. El método se emplea para determinar la resistencia al desgaste de
agregados naturales o triturados, empleando la citada máquina con una carga
abrasiva.
 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento descrito en

la norma INV E – 201 (MUESTREO DE MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓN DE
CARRETERAS) y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo, según la norma
INV E – 202 (REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS MUESTRAS TRANSPORTADAS).
La muestra reducida se lava y se seca en horno a una temperatura constante
comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9°F).

De la granulometría elegida se toma la cantidad de cada una de ellas, hasta obtener

el requerimiento para el tamaño de la muestra total. Se registra la masa de la muestra
total, aproximada a 1 g. Las muestras de las diferentes fracciones se unen para formar
la muestra de ensayo.
PROCEDIMIENTO

Luego de comprobar que el tambor esté limpio, la muestra y la carga abrasiva

correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el cilindro a
una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m.) hasta
completar 500 revoluciones.

La máquina deberá girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se
descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar de la
muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm
La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70 mm
(No.12), utilizando el procedimiento de la norma INV E – 213. El material más grueso
que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No.12) se lava, se seca en el horno, a una
temperatura comprendida entre 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF), hasta masa constante, y se
determina la masa con precisión de 1 g.

Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia del

lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara vez
reducirá la pérdida medida, en más del 0.2% del peso de la muestra original.
CÁLCULOS

El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de la

muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original. El resultado
del ensayo (% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de Los Ángeles,
el cual se calcula así:

P1 - P2
%desgaste= X 100
P1

Donde: P1 = masa de la muestra seca antes del ensayo, y P2 = masa de la

muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de 1.70 mm
ANÁLISIS DE RESULTADOS

%desgaste= [(5000 g - 2991 g)/5000 g] * 100

%desgaste= 40,18

El porcentaje de desgaste correspondiente a nuestro ensayo es de 40,18.