Calandrado

Beltrán Cardoso Jesús Rafael

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 Es un proceso el cual consiste en pasar el plástico en estado
viscoelástico (Tg< T <Tm) por una serie de rodillos para producir una
hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar
¿Qué es el una textura a la hoja resultante. El espesor de la lámina está dado
por la distancia existente entre dos rodillos. Con este proceso se
calandrado? producen láminas que se utilizan como materia prima para otros
procesos secundarios, pero también productos como cortinas de
baño, alfombras e impermeables.
 Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia
prima para otros procesos secundarios, pero también productos
como cortinas de baño, alfombras, manteles e impermeables.
 Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para
termoformado de blisters, confección de tarjetas de crédito y de
uso general, rótulos, etiquetas, etc.
Productos  Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de
camión, laminados "banners” (gigantografías impresas sobre
láminas vinílicas), laminados de toldos, sombrillas y cubiertas,
laminados para la fabricación de bolsas de sangre y suero,
aplicaciones industriales como la fabricación de geo-membranas
(láminas de PVC o goma para recubrimiento e impedir
contaminación, fosa séptica, rellenos sanitarios, etc.) y cintas
transportadoras entre otras aplicaciones
 Una línea de calandrado consta típicamente de las siguientes
etapas:
 Alimentación
 Cilindros de calandria
 Cilindros de calibración
 Enfriamiento
 Corte y bobinado.
Etapas
  El material de alimentación debe estar previamente plastificado
en estado fundido previamente extruido en el caso de los
Alimentación termoplásticos o estado de gel. El calandrado de goma también se
realiza en estado de gel (en general se agregan aditivos que
ayudan el procesado)
  Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo
puede variar entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo
general de 3 o 4 rodillos. Su disposición puede variar, pero la
alimentación casi siempre se realiza por la parte superior. El espesor
de la lámina calandrada obtenida varía entre 0,3 y 1 mm.

Cilindros
  Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados
superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas. Esto
dependerá del recubrimiento aplicado en el último cilindro
caliente.

Características  Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en

marcha del proceso es de aproximadamente 10 horas, lo que sólo
de proceso lo hace rentable para grandes volúmenes de producción.
 Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta
viscosidad (goma) y que se degradan fácilmente (deben estar poco
tiempo a temperatura elevada), como por ejemplo el PVC.
 Temperatura
• La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por
ser la generación viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de
calor. A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad
superficial, menor riesgo de defectos de despegue y una disminución de
la viscosidad. La disminución de la viscosidad genera una menor presión
sobre la masa y consecuentemente un menor esfuerzo sobre los
Propiedades rodillos, pero puede generar la inclusión de burbujas en la lámina. Una
temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradación del
pricipales. material.

Velocidad de rodillos
• La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la
lámina sin variar el entrehierro (espacio entre rodillos) A mayor
velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión
y la consecuente generación viscosa de calor. Un incremento exagerado
de la velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza
superficial (ruptura del fundido).
 Temperatura del material
A mayor temperatura:
 Mejor calidad superficial
Variables de  Menor riesgo de defectos de
proceso despegue
 Disminución de la eficiencia
(menor presión sobre la
masa, menor esfuerzo en
rodillos, posible inclusión de
burbujas)
Velocidad de rodillos
Permite regular espesor de la
lámina sin variar el entrehierro.
A mayor velocidad:
 Mayor presión y generación
viscosa de calor
 Mayor ritmo de producción
 Posibles problemas de
aspereza superficial (ruptura
del fundido)
Observando el grafico se deducen los
límites del proceso:

1) Exceso de presión de los cilindros.

Aspereza superficial.

2) Bajo rendimiento del proceso.

3) Deficiente homogenización. Defectos

superficiales.

4) Degradación superficial e inclusiones de

aire.

5) Degradación térmica.
 Ventajas
 Aplicable a materiales de alta
viscosidad y que se degradan
fácilmente
 Buen acabado superficial
Ventajas y  Alta precisión de calibración en
la película.
desventajas  Productos no tóxicos
 Posibilidad de obtener
materiales planos con o sin
brillo
 Velocidades de producción
altas
 No hay desperdicio de
materiales
Desventajas
 Las instalaciones de
calandrado son costosas
(puesta en marcha del proceso)
 Estrecho control sobre las
temperaturas de los rodillos,
presiones y velocidades de
rotación. Degradación térmica,
superficial e inclusiones de
aire.
 Defectos superficiales
provocan deficiente
homogenización y bajo
rendimiento del proceso
 Solo se aplica únicamente en
polímeros gomosos (entre los
estados vítreo y fundido)
Equipos y accesorios
 Maquina que se compone de dos o más laminadores que se tocan y
cuya presión se gradúa por contrapesos siendo varios cilindros
(comúnmente cinco) perfectamente alisado, bruñido y caliente que
giran en sentido opuesto. La finalidad es una lámina de superficie
tersa, unida y consistente.

Calandras
 Compuestos por cilindros o rodillos que se acoplan con gran
exactitud para calibrar el espesor de la lámina y darle un
enfriamiento homogéneo, los rodillos internamente están dotados
con un sistema de enfriamiento de canales internos.

Tren de
enfriamiento
  Tren de rodillos que impiden que se deforme, obteniendo un
estirado final aun a las temperaturas cercanas a la del calandrado

Acumulador
  Enrolla el material cortado, de acuerdo a las exigencias, a partir de
los distintos mandiles del largo apropiado en los brazos de las
estaciones receptoras, colocando tenso el material y unas cuchillas
circulares lo seccionan mientras va desenrollándose la bobina y se
acumula el papel en los nuevos mandriles.

Bobina o
tambor
 Ajusta el sistema de regulación para obtener un espesor
homogéneo a lo ancho de la lámina.
Los espesores de la lámina oscilan entre 76 y 760 micrones de salida
de los rollos y hasta entre 25 y 50 micrones (0.025-0.05 mm) después
del estiramiento. El ancho de los productos pueden variar entre 180
Control de y 300 cm.
La homogeneidad del espesor a lo ancho de la lámina se regula
Espesores mediante dos técnicas:
 Aplicación de momentos flectores en extremos de los cilindros
 Variando el ángulo entre los ejes de los cilindros (se rompe
paralelismo)
 Las últimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de
bordes y el bobinado sin estiramiento adicional (empleo de rodillos
de par torsor constante).
Enfriamiento y  Válvulas o juntas rotativas: cumple con el objetivo de canalizar el
acabado agua en los rodillos del acumulador homogéneamente.
 Cuchilla: cortan el material para obtener el tamaño deseado por el
cliente.
  El recubrimiento por calandrado es una técnica adecuada para
recubrir sustratos tales como papel, cartón, aluminio, tejidos, etc.
 El recubrimiento polimérico se añade en forma de pasta, sol o
gel. Si se añaden agentes gasificantes puede obtenerse una
lámina espumada.
 El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros
Recubrimiento calientes y/o en una estufa denominada secadero.
Simultáneamente, se produce la descomposición del agente
por calandrado gasificante, si lo hay, y el eventual espumado de la lámina.
 Al final del proceso se produce el enfriado (cilindros enfriadores),
corte y bobinado de la lámina.
 También se puede realizar la estampación con el empleo de
tintas mediante rodillos grabados. Las tintas pueden expandirse,
por la superficie la lámina, con agentes gasificantes, pudiendo
realizarse dibujos aplicando inhibidores de la gasificación.
  El proceso de laminación es muy similar al calandrado pero con la
diferencia que el material de partida son láminas prefabricadas. Este
proceso permite combinar diferentes propiedades de distintos materiales
dispuestos en capas. Por ejemplo, resistencia de una capa, baja
permeabilidad de otra, etc.).
 La unión de las láminas se produce al pasar entre los rodillos de presión
(nip rolls). Existen dos métodos de unión entre láminas:
1) Laminación con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:
Secos: la unión se produce por reticulación por
efecto del calor. Este tipo de adhesivo no genera
Laminación residuos.
En emulsión o disolución: la eliminación de los
disolventes se realiza mediante el secado del
laminado en estufa (si el laminado es poroso), o
eliminación en estufa previa a la laminación (si el
laminado no es poroso).
2) Laminación térmica. Se aplica la temperatura necesaria en
cada lámina para que queden soldadas. Este tipo de unión se
realiza en caso de que los materiales de cada capa sean
compatibles.
Preguntas:

1.- Describe las etapas de las que consta el proceso de calandrado.

2.- Que variables y por qué hay que cuidar durante el proceso de calandreo.