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Instituto Tecnológico de la Zona Maya

INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL


GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN II

Unidad 3
Sistemas de Producción Esbelta y Just in Time

Actividades: Aplicar el sistema de


producción esbelta a COPIZZA S DE RL DE CV DE L

Docente: Aban Chan Alda Deyanira

Equipo: Hernández González Idalia


Pérez Martínez María Esther
Santos Rodríguez María Guadalupe
Sánchez Andrade Rafael
¿Quiénes son Little Caesars?
La Empresa con razón social COPIZZA S DE RL DE CV DE L, o mejor conocida como
Little Caesar Enterprises Inc. es la tercera cadena de pizzerías más grande de los
Estados Unidos, detrás de Pizza Hut y Domino's Pizza.

franquicia restaurantes de pizza en los Estados Unidos e


internacionalmente en Asia, Medio Oriente, Australia, Canadá, América
Latina y el Caribe. La compañía fue fundada el 08 de mayo de 1959 por
Mike Ilitch y su esposa Marian Ilitch.

Además de la pizza, sirven hot dogs, pollo, camarones y pescado. Sin


embargo, en 2004, la cadena comenzó a ofrecer "Hot-N-Ready", una gran
pizza de pepperoni. El concepto fue lo suficientemente exitoso como para
convertirse en el distintivo de la empresa.
Misión

“Nuestra misión es ofrecer productos de alta calidad a un precio accesible, a través de un servicio
amistoso, rápido y amable.”

Visión

Ser el restaurante más importante y líder en el mercado de Comida Rápida a nivel nacional e
internacional en el corto y mediano plazo respectivamente.

Objetivos

¡Servir a cada cliente con una sonrisa y una pizza perfecta, en menos de 30 segundos cada vez!

Ubicación

La empresa Little Ceasars cuenta con establecimientos en Estados unidos y America Latina. En
Chetumal se encuentra ubicados en la Av. Insurgentes con C. Palermo
Acciones de preproducción

Acciones de producción
Aplicación del método justo a tiempo en la empresa little caesar.
Para iniciar esta aplicación primero quisimos resolver la siguiente pregunta:
¿Es necesario implementar o mejorar el sistema justo a tiempo de nuestra
empresa?

En efecto, es necesario actualizarlo. Little Caesar´s presenta ciertas deficiencias


en los tiempos de entrega del producto final al cliente, los cuales comienzan a
partir de la espera del pedido, hasta la entrega. Puesto que eso está afectando
su productividad y sus metas.

Además de concentrar demasiado desperdicio de masa durante su elaboración y


no contar con personal necesario, cuenta con 7 empleados de orden operativo; 1
pedidos Caesar´s Car ,mostrador normal y caja, y 6 en cocina.
Participación del organigrama en el nuevo
plan de justo a tiempo.

Organigrama

En la actualización del sistema justo a


tiempo, contemplaremos todas las
áreas que conforman el organigrama,
para efectos de mantener un personal
nutrido de información de cada etapa
de preproducción y producción.
Actualización del método justo a tiempo.
Datos a tratar:
• 1.- Distribuir las áreas de trabajo, para agilizar tiempo y
cumplir la meta.
Definir cada área de trabajo, mantenerla limpia y en orden,
pero sobre todo utilizar las tarjetas Kanban para establecer
continuidad al pedido del material requerido.
• 2.- Contratar el personal necesario para cubrir las
necesidades de la empresa y comunicar la necesidad de la
aplicación correcta del método.
La empresa cuenta con muy pocos empleados que se encargan de
cocina, caja, pedidos y entregas. Informar y dar a conocer al personal
con el que cuentan, acerca de los métodos de producción que se
aplican, para enriquecer y agilizar la producción. Ya que, con los que
cuenta actualmente no establecen métodos de producción que les
permitan cumplir con los objetivos de la empresa y expectativas del
cliente.
3.- Proyección real de productos
terminados.
• El lema y objetivo de Little Caesar´s es “¡Servir a cada cliente con
una sonrisa y una pizza perfecta, en menos de 30 segundos cada
vez!”, sin embargo no se cumple en todos los casos, con ello.
• Por lo que nosotros sugerimos a la empresa que elabore una
proyección real de su demanda, de acuerdo a los días altos y
bajos en ventas, esto con el fin de ofrecer al cliente productos ricos
y en tiempo, además de cumplir con los objetivos
organizacionales.
Tarjeta
Kanban
Es un sistema para controlar el flujo de material y la producción
de acuerdo con el principio "pull". Los llamados circuitos de
control de autorregulación se aplican para garantizar el
suministro de material. En Kanban, el orden material es
impulsado por el consumo, esto significa sólo el consumo de la
producción y el proceso de logística activan los puntos de
reorden.

Al percatarnos que la franquicia Little


Caesar´s Chetumal no contaba con in
sistema de control a través de la tarjeta
kanban, y lo necesaria que rea en su
producción decidimos elaborar las tarjetas.
SISTEMA KANBAN Instituto Tecnológico de la Zona Maya

Kanban de Retiro

Proceso anterior:
Amasado y preperación de la
masa para enviar al cuarto frio
ELABORACIÓN DE LA MASA
Retirar del cuarto frio para  Se agrega levadura, agua aceite y harina, a la
Proceso posterior: moldear y poner en molde de
pizza
máquina “mixer”

 Se enciende la máquina y se deja trabajar por


Contenedor: Almacen de proceso 1
un minuto y medio.

 Se corta en piezas de 18 oz.


Referencia: A-01-10

Nombre de la pieza: HOT-N-READY Pizza

 Cada pieza entra a la máquina “Rounder”


Una pizza grande de 14” de
(boleadora)
Tipo de pizza:
pepperoni
 Se acomodan charolas de 8 piezas cuada una.

Capacidad del contenedor: Contenedor  Se deja reposar en cuarto frio.


8 Unidades A
SISTEMA KANBAN Instituto Tecnológico de la Zona Maya

Kanban de Producción
Retirar del cuarto frio para moldear y poner
Proceso anterior: en molde de pizza
PREPARACIÓN DE MOLDE
Proceso posterior: Pasar molde al área de vestido de la pizza

 Tomar masa del cuarto frio.


Contenedor: Almacen de proceso 2
 Sacar orilla de la masa.
Referencia: A-01-10
Nombre de la
pieza: HOT-N-READY Pizza  Pasar por la máquina aplanadora “Sheet out”.

 Se acomoda en el molde redondo de pizza.


Tipo de pizza: Una pizza grande de 14” de pepperoni

Capacidad del
contenedor: Contenedor

8 Unidades B
SISTEMA KANBAN
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Kanban de Producción

Proceso anterior: Pasar molde al área de vestido de la pizza


INCORPORACIÓN DE
Proceso posterior: Introducir molde al horno
INGREDIENTES
Contenedor: Almacen de proceso 3  Pasar molde con masa al área de
Referencia: A-01-10 vestido.
Nombre de la pieza: HOT-N-READY Pizza

 Se le agrega la salsa.
Tipo de pizza: Una pizza grande de 14” de pepperoni
 Agregar queso.

Capacidad del contenedor: Contenedor


 Agregar ingredientes, según las
18 Unidades C especificaciones del cliente.
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SISTEMA KANBAN

Kanban de Producción
Proceso anterior: Introducir molde al horno

HORNEADO
Proceso posterior: Sacar del horno el molde con la pizza

Contenedor: Almacen de proceso 4

Referencia: A-01-10
Se introduce la masa
Nombre de la
pieza: HOT-N-READY Pizza previamente vestida al
horno industrial durante
Tipo de pizza: Una pizza grande de 14” de pepperoni cinco minutos a 480 °F.
Capacidad del
contenedor: Contenedor

1 Unidad D
SISTEMA KANBAN
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Kanban de Producción EMPACADO


Sac ar del horno el
Proc es o ant erior: molde c on la pizza  Sacar del horno el molde con la
Ent rega de pizza
Proc es o pos t erior: Produc t o
Almac en de
Cont enedor: proc es o 5  Colocar pizza en la caja sin armar
Ref erenc ia: A- 01- 10
Nombre de la HOT- N- READY  Cortar pizza en ocho pedazos.
pieza: Pizza
Una pizza grande
de 14” de  Armar caja y cerrarla.
Tipo de pizza: pepperoni
Capac idad del
c ont enedor: Cont enedor
 Introducir producto terminado y
18 Unidades D
empacado al frescor.
Herramienta de las 5´S en el proceso
de producción de pizzas
5´s proviene de términos japoneses que diariamente ponemos en prática y no
son parte exclusiva de una cultura japonesa ajena a nosotros, todos los seres
humanos tenemos tendencia a practicarlas, aunque no nos demos cuenta.

Las 5´s se nombran así


SEIRI=Clasificar
SEITON=Orden
SEISO=Limpieza
SEIKETSU=Limpieza
Estandarizada
SHITSUKE=Disciplina

Estas forman parte integral de los procesos de mejoramiento


continua. Se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de
trabajo mas limpias, organizadas y seguras es decir tratar de brindarle
mayor “calidad en el trabajo”.
SEIRI/CLASIFICAR
(Desechar lo que no se necesita)
Separar lo innecesario. Todo lo que haya en
nuestra cocina debe ser indispensable para su
actividad. Todo lo que no aporte valor debe de
ser identificado y retirado de la cocina. A su vez
deberemos asegurarnos de que tenemos a mano
todo lo que vamos a necesitar.
En la empresa Little caesars, si hay una
clasificación como tal pero le falta organización
o cultura del personal.

SEITON/ORDEN
(Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar)
Situar lo necesario. En la segunda “s”, se
establece un lugar para cada cosa y se
pone cada cosa en su lugar. Además, al usar
cualquier utensilio este tiene que volver a su
sitio tan pronto como terminemos con él.
Esta muy aglomerado el sitio que tienen
signado para cada cosa en lugar ya que se
apilan en grandes cantidades.
SEISO/LIMPIEZA
(Pulir los equipos, herramientas y toda el área de
trabajo)
Suprimir suciedad. Se identifican los principales focos de
suciedad y se llevan a cabo las acciones necesarias
para que no vuelva a aparecer y, en caso de que
aparezca, se establece cómo debemos de proceder,
Si hay una limpieza en general pero el mismo personal al
estar en el proceso de producción suele ensuciar el
área de trabajo nuevamente

SEIKETSU/ESTANDARIZAR
(Preservar altos niveles de organización, orden y
limpieza)
Señalizar anomalías. En esta “s” establecemos
elementos que nos permitan controlar la cocina para
detectar situaciones irregulares o anómalas. Por
ejemplo, si algún utensilio se estropea o no funciona
adecuadamente, podemos señalizarlo con una
pegatina roja para acordarnos de revisarlo, arreglarlo
o, en su defecto, sustituirlo. De esta manera evitaremos
accidentes, perdidas de tiempo y estrés en general.
SHITSUKE/DISCIPLINA
(Crear hábitos basados en las 4 anteriores)
Seguir mejorando. La última S nos habla de la mejora continua y de no
abandonar esta filosofía, ya que sólo perseverando observaremos los
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resultados. Abordar los anteriores “s” es relativamente sencillo. Sin embargo,
para esta última hace falta mucho esfuerzo y perseverancia.

MEJORAS DIRECTAS TRAS APLICACIÓN DEL PROGRAMA 5´S

Ahorro de tiempo en búsqueda de insumos . . . . 61%


Ahorro de tiempo en ordenar utensilios . . . . . . 52%
Ahorro de tiempo en limpieza del área de trabajo . . 71%
Ahorro de tiempo en búsqueda de utensilios 92%
Mejora de espacio en el área de trabajo . . . . . 34%
Ahorro estimado de horas / año en una
sección productiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.000 hrs.

Beneficio de las 5´s


• Mayores niveles de seguridad
• Reducción de pérdidas y merma de
productos defectuosos
• Tiempo de respuesta más corto
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Aumenta los niveles de crecimiento
• Motivación
Identificación de errores, desperdicios o
problemática en la empresa Little Caesars Instituto Tecnológico de la Zona Maya

SOBRE-PRODUCCIÓN.

Es la causa de la mayoría de los otros desperdicios y se define como el


procesamiento de producción de pizzas hot-n-ready en mayor
cantidad que las requeridas por el cliente.
Producir más de lo demandado o producir antes de que sea
necesario.

Las principales causas son:


• Producir más de lo necesario just in case “por si acaso”.
•Hacer un mal uso de la automatización y dejar que los hornos
trabajen al máximo de su capacidad.
•Una mala planificación de la producción
•Una distribución de la producción mal equilibrada en el tiempo de la
producción.
TIEMPO DE ESPERA EN EL PROCESO PRODUCTIVO Instituto Tecnológico de la Zona Maya

•Mal uso de la automatización: donde las máquinas


trabajan y el operador está a su servicio cuando debería
ser lo contrario.

•Proceso desequilibrado: cuando una parte de un


proceso corre más rápido que otra.

•Mantenimiento no planeado: donde se obligue a parar


la producción para arreglar o limpiar el daño.

•Largo tiempo de arranque del proceso.

•Mala planificación de la producción.

•Mala gestión de las compras o mala sincronía con los


proveedores.

•Problemas de calidad en los procesos anteriores.


Procesos inapropiados Instituto Tecnológico de la Zona Maya

Las posibles causas de estas pérdidas son:


•Una lógica “just in case”, hacer algo por si acaso.
•Un cambio en el producto sin que exista un cambio en el proceso.
•Falta de claridad en los requerimientos del cliente.
•Mala comunicación.
•Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
•Información excesiva que haga hacer copias extras.

Movimientos innecesarios.
Cualquier movimiento de personas o equipamiento que no añada valor al
producto es un desperdicio. Todo movimiento extra, incluso caminar
innecesariamente es un desperdicio.
Las causas más comunes de movimiento innecesario son:
•Baja eficiencia de los trabajadores.
•Malos métodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo
inconscientes o mal documentados.
•Mala distribución de la planta.
•Falta de orden, limpieza y organización.
Solución de Problemas
De acuerdo a lo observado en los procesos de producción se
concluye que el área donde se procesan o producen las pizzas
HOT-N-READY tienen tiempos tardados en la entrega del
producto, observándose que carecen de suficiente personal
puesto que una persona hace el amasado y puesta en el molde
y de igual manera agrega los ingredientes así como llevarla al
horno de cocimiento, de igual manera se observa que no hacen
uso de las tarjetas kanban, lo que provoca los ya conocidos
cuellos de botella al perder mucho tiempos en los procesos en
cada área y generar muchos desperdicios de insumos o materia
prima, también se observa que no cuentan con un roll de labores
definido ni tiempos de procesos, por lo que se sugiere las
siguientes recomendaciones.
 Contratar más personal, de por lo menos tres, para que las actividades y
procesos de producción sean distribuidos uniformemente y así evitar
procesos tardíos, uno en el área de amasado, otro en el área de
agregado de insumos y otro en el área de horneado.

 Establecer las tarjetas kanban como control de sistema de producción.

 Distribuir las áreas de trabajo y establecer delimitaciones.

 Debido a que en el sistema de colas se observa mucha aglomeración, se


sugiere contratar una cajera.

 Con estas recomendaciones se espera que la atención oportuna en la


entrega de pizzas se reduzca y la distribución de procesos se estandarice
de acuerdo a la dotación de insumos evitando con esta medida los
desperdicios.
¡Graciaaas!

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