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ESAN CURSO Análisis de Eficiencia y

Productividad en Agricultura . S 2

Profesor Jorge Caro Crapivinsky

Lean Thinking: Mura, muri, muda

7 de agosto 2018
Medición de la Productividad

Para medir la productividad se establece que ésta se encuentra


compuesta por la eficiencia, efectividad, eficacia y relevancia.
 La eficiencia representa la relación entre resultados obtenidos y los
insumos utilizados.
 La efectividad es la relación entre los resultados logrados y los
resultados propuestos, o sea nos permite medir el grado de
cumplimiento de los objetivos planificados.
 La eficacia definida como el logro de objetivos económicos que
genera crecimiento tanto al hombre como al aspecto tecnológico y
valora el impacto de lo que hacemos, del producto o servicio que
prestamos.
 La relevancia como el desempeño administrativo que causa impacto
en la sociedad .
Limitantes de la Productividad

MURI MURA

Sobrecarga Desperdicios
Variabilidad
las 3 Mu y 7 desperdicios identificados en el
sistema de producción de Toyota (TPS), el cual
tiene como misión conseguir la eficiencia Lean.

La eliminación del desperdicio es una de las formas


más eficientes de aumentar la rentabilidad de
cualquier negocio.
Mura, muri, muda son tres palabras japonesas
que forman parte de la filosofía de mejora
continua, Kaizen, elemento clave del Sistemade
Producción Toyota y del llamado en occidente
“pensamiento esbelto” o Lean Thinking.
Mura, muri, muda, las 3 Mu.
Enfocadas a identificar y eliminar todo tipo de
desperdicios, lo que producirá, en el largoplazo,
cambios organizacionales y en las prácticas de
trabajo y procesos de diseño, desarrollo y
manufactura de bienes o servicios hacia una
mayor agilidad y eficiencia, sin errores ni
defectos, capaces de responder a los
requerimientos y expectativas del cliente.
Mura –斑 Muri – 无理 Muda – 无 駄

• irregularidad, inconsistencia, • Exceso, sobrecarga o carga • Toda actividad que se


incumplimiento o variaciónno pesada, alto nivel de estréso considere inútil oinnecesaria
prevista. esfuerzo no razonable. desperdicio.

• ajustes internos para fijar una • cuellos de botella ytiempos • no aprovechar todo el talentoy
“demanda constante” en un muertos. el potencial de las personas
determinado período, acordea que colaboran en la
la capacidad de producción • se evita con el mapeo, mejora organización.
(Heijunka o producción y estandarización de los
nivelada). procesos, con un diseño • control de calidad,
adecuado de planta (lay-out) y mantenimiento del equipo y
• requiere de una visión el uso de técnicas de calidad maquinaria, transportación de
sistémica de la organización y la materia prima o elproducto
de los procesos
7 DESPERDICIOSOMUDAS
Siete mudas clásicas definidas por Taiichi Ohno
tenemos:

1. Las mudas porsobreproducción.


2. Las mudas deinventarios.
3. Las mudas demovimientos.
4. Las mudas detransportes.
5. Las mudas por diseños deprocesos.
6. Las mudas por scrab, fallas yreprocesamientos.
7. Las mudas por tiempos de espera.
• Al no detectar a tiempo existiran
irregularidades en los procesos que provocan
despilfarros, y ambos generan frustración y
tensión, a su vez esa mayor tensión provoca
de manera indirecta nuevos incrementos en
los niveles de despilfarros y
consecuentemente lleva a la empresa a
mayores irregularidades en sus procesos, por
lo tanto estamos ante unverdadero
“espiral de desequilibrios”
Limitantes de la Productividad

Sobrecarga = MURI
Exigir a los Operarios y
Máquinas que hagan o
produzcan más allá de sus
limites naturales o de sus
capacidades
Limitantes de la Productividad
Variabilidad = MURA

Relacióncon
Capacitación
Proveedores

Materiales Mano de Obra

Máquinas Métodos

MPT–
Estandarización
Mantenimiento
Autónomo
Limitantes de la Productividad
Desperdicios = MUDA

1. Sobreproducción (más de lo que los clientes requieren)


2. Sobreinventario
3. Productos Defectuosos
4. Movimiento (personas de un lugar a otro)
5. Procesamiento (repetir porque la primera vez no quedó bien)
6. Espera
7. Transporte (de materiales)
8. Talento sin acción (personas entrenadas y no se aprovechan)
9. Desperdicio de Energía
10. Contaminación
CONCLUSIONES:
• La importancia de monitorear la empresa de
manera continua para detectar a tiempo la
aparición de alguna de las tres “M” a los
efectos de su correspondiente análisis y
control.

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