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El reto actual de los materiales compuestos,

consiste en dar con las mejores asociaciones


de fibra-matriz, proporcionado cada vez
materiales con mejores prestaciones para el
fin de ser concebidos.
Se entiende como materiales compuestos aquellos
formados por dos o más materiales distintos sin que se
produzca reacción química entre ellos.

Fibra de carbono
Fibra de vidrio.
Este material combinado a partir de una unión, da
propiedades características, en ejemplos conocidos
están el hormigón y el neumático; pero también hay
sobre materiales compuestos avanzados que se utilizan
para la fabricación de estructuras.
En todo material compuesto se distinguen de dos
componentes:

Es un componente que se presenta en fase continua,


actuando como ligante.

En fase discontinua, que es el elemento resistente.


Una primera clasificación es la que se analiza el tipo de matriz,
distinguiéndose los siguientes tipos:

- Materiales compuestos de matriz metálica.

- Materiales compuestos de matriz cerámica.

- Materiales compuestos de matriz de polímero.

- Los CFRP o materiales compuestos con fibra de carbono con


matriz orgánica.

- Los GFRP o materiales compuestos con fibra de vidrio con matriz


orgánica.
Las matrices metálicas sustituyen en algunas
aplicaciones a las poliméricas debido a las
siguientes propiedades:

- Elevada resistencia y módulo.

- Resistencia elevada a la temperatura.

- Conductividad térmica y eléctrica.


Los materiales compuestos de matriz
metálica se utilizan sobre todo en la industria
aeronáutica y aeroespacial debido a que en
estas aplicaciones los materiales deben
presentar resistencia elevada a la
temperatura y la abrasión.
APLICACIONES EN LA INDUSTRIA AERONAÙTICA
APLICACIONES INDUSTRIA AEROESPACIAL
Las matrices más utilizadas son metales con baja
densidad ya que los materiales compuestos deben
presentar propiedades específicas elevadas.

-Aluminio

-Magnesio.

-Titanio.

El magnesio y el aluminio tienen densidades más bajas que las matrices poliméricas .
Es el metal más utilizado debido a que es ligero y
más barato que el magnesio y titanio.

Su comportamiento frente a la oxidación es mejor


que el del magnesio ya que se oxida la superficie
y el óxido es tan compacto que impide que
progrese la oxidación.
Tiene una densidad superior a la del
magnesio y el aluminio pero su elevada
temperatura de fusión permite utilizarlo a
temperaturas más elevadas.

Su principal desventaja es el precio.


Se destaca por ser el de menor
densidad.

Sus propiedades mecánicas son


buenas pero es necesario
protegerlo frente a la oxidación.
Existen 3 tipos:

1. REFORZADOS POR FIBRAS CONTINUAS.

2. REFORZADOS CON FIBRAS DESCONTINUAS.

1. REFORZADO CON PARTICULAS.


La fibra continua proporciona las mejores propiedades en
cuanto a rigidez y resistencia.
La fibra de carburo de silicio se obtiene
también por Deposición Química de Vapor
sobre un sustrato de carbono .
 Los precursores se fabrican por el proceso de infiltración
de material líquido.

 Los filamentos de grafito se activan por deposición química


de vapor de una serie de compuestos y se moja con
aleaciones de aluminio o magnesio.

 Se preparan fundamentalmente por pulvimetalurgia y


procesos de infiltración por fusión.
- Se fabrican con profusión.

- Presentan una mayor resistencia, rigidez y


estabilidad dimensional que las aleaciones
metálicas no reforzadas.
Existen diferentes métodos de fabricación del material compuesto de
matriz metálica.

ADHESIÒN- DIFUSIÒN:

• Se utiliza una cámara en la que las láminas se calientan a la


temperatura adecuada y se someten a vacío.

PULTRUSIÒN:

• Consiste en un proceso isotermo en caliente que da lugar a perfiles de


geometría determinada por consolidación y adhesión de las láminas.
PROCESO RAPI-PRESS
Las láminas se consolidad y adhieren por un proceso de
enrollamiento en caliente.
PROCESO DE FUNDICIÒN

• Las fibras de refuerzo se colocan en un molde de


fundición y se añade el metal fundido.

• Es adecuada para piezas complejas pero no para


láminas delgadas.
Las matrices cerámicas incluyen aquellos sólidos inorgánicos no metálicos. Se
clasifican en:

• Vidrios.

• Materiales cerámicos tradicionales.

• Nuevos materiales cerámicos: Son los más utilizados en materiales


compuestos. Están basados en compuestos de óxidos y carburos entre los
que destacan:

- Alúmina.
- Carburo de silicio.
Los materiales cerámicos se caracterizan
por las siguientes propiedades:

Resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden


utilizar como materiales refractarios (materiales que
pueden soportar temperaturas extremadamente altas
sin perder su solidez).

- Tienen elevada resistencia en compresión pero no en


tracción.
Un aspecto importante a tener en cuenta en estos materiales son los
diferentes coeficientes de expansión térmica de fibra y matriz.

- Si el coeficiente de expansión de la matriz es mayor que


el de las fibras, puede tener lugar la rotura de la matriz
durante el enfriamiento.

- Si el coeficiente de expansión de la matriz es menor que


el de las fibras, disminuye la adhesión fibra-matriz debido
a que las fibras encogen.
A la hora de elegir un metal se debe tener en cuenta la compatibilidad
química con la matriz cerámica y los coeficiente de expansión.

-La principal ventaja de este tipo de refuerzo es que aumenta la


resistencia al choque térmico.
La utilización de fibras metálicas tiene las siguientes desventajas :

-Facilidad de oxidación .

-Elevada densidad , lo que da lugar a valores bajos de la resistencia


y el módulo específicos.
La utilización de fibra carbono mejora la rigidez, resistencia y la energía
de fractura del material.

Tienen baja densidad y resisten altas temperaturas en atmósfera inerte


Sin embargo, se oxidan fácilmente en presencia de oxígeno.
La fibra más utilizada es la de carburo de Silicio, estas fibras tienen
mejor resistencia a la oxidación que los metales y la fibra de
carbono.
En esta fase se mezclan los distintos componentes y aditivos que
componen la materia a moldear y se le da al material la forma deseada.
Se puede llevar a cabo por diferentes métodos:

- Moldeado deslizante: Se necesita una pasta muy fluida para que


fluya y rellene correctamente el molde sin que se produzcan defectos
por falta de llenado.

- Prensado isostático en frío: Se lleva a cabo con presión de fluido y


con moldes de goma.

- Prensado isostático en caliente: Se lleva a cabo con presión de gas


y moldes de chapa metálica
Es una operación de tratamiento térmico que se efectúa sobre la pieza
moldeada para unir sus partículas e incrementar su resistencia mecánica.

Posteriormente, se lleva acabo el acabado del material mediante arranque de


material de elevada dureza con ayuda de abrasivos.
Los métodos químicos son más complejos pero proporcionan una
mayor homogeneidad y calidad del polvo. Los dos métodos que se
emplean son:

-Secado por congelación:

Se parte de una sal de la materia prima que se disuelve en agua. Esta


disolución se pulveriza en pequeñas gotas que se congelan
rápidamente, y que son desecadas en cámaras de vacío.
Posteriormente, la sal se descompone térmicamente dando lugar a
partículas finas partículas de material cerámico.
- Precipitación de una solución:

• La materia prima se disuelve en agua y se filtra para


eliminar las impurezas.

• Posteriormente, se produce la precipitación del


material en forma de compuesto intermedio, que da
lugar al material cerámico por descomposición térmica.

• Después tiene lugar el mezclado de los distintos


componentes y aditivos que componen la materia a
moldear.
Son tres los tipos de fibras sintéticas
que fundamentalmente se emplean
para reforzar polímeros: el vidrio, la
aramida y el carbono.
Este tipo de fibra se utiliza para reforzar matrices
plásticas de manera que obtengamos unos materiales
compuestos que presentan las siguientes ventajas:

• Buena relación resistencia/peso.


• Buena estabilidad dimensional.
• Buena resistencia al calor.
• Al frío a la corrosión y a la humedad.
• Buenos aislantes de la electricidad.
• Son fáciles de fabricar y relativamente baratos.
Los materiales compuestos fabricados a base de fibras
de carbono reforzando matrices resinosas de naturaleza
plástica como las epoxi, se caracterizan por presentar
una combinación de baja densidad junto con elevada
consistencia y tenacidad.

Son especialmente aplicados en la industria


aeroespacial.
Es el nombre genérico de las fibras de poliamida aromáticas. Fueron
introducidas bajo el nombre de Kevlar, y hoy en día existen dos tipos
en el mercado: ElKevlar 29 y el Kevlar 49. El primero de baja
densidad y alta solidez y ha sido especialmente diseñado para
aplicaciones tales como chalecos antibalas, cables y cuerdas.
El kevlar 49 también es de baja densidad, alta solidez y
elevado módulo de elasticidad y resistencia.

Estas propiedades le hacen muy interesante para el


refuerzo de plásticos en compuestos de interés
aeroespacial, en marina y en automoción.
Las resinas epoxi, aunque más caras tienen ventajas
especiales como son unas buenas propiedades de
resistencia a tracción, y una menor contracción después
del proceso de curado que las resinas poliéster.

Las resinas epoxi normalmente se emplean como


materiales matriz para materiales compuestos de fibra de
carbono y aramida.
Son más baratas, aunque
generalmente no son tan fuertes
como las resinas epoxi.

Las aplicaciones de los compuestos


de matriz poliéster se encuentran
como cascos de buques, paneles
de construcción y paneles
estructurales para automóviles,
aeronaves y accesorios.
- FIBRAS: Elementos en forma de hilo.

- CARGAS: Utilizadas en elementos de poca responsabilidad


estructural.
- Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas
al refuerzo.

- Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y


químico.

- Evitar la propagación de grietas, para todo ello, se


debe dar una buena adherencia entre la matriz y el
refuerzo.
Las matrices orgánicas (más vulgarmente conocidas
como plásticos) pueden ser:

- TERMOPLÁSTICOS.

- ELASTOMEROS.

- DUROPLASTICOS o TERMOESTABLES.
Entre los duro plásticos, también denominados RESINAS encontramos los
siguientes tipos de materiales para matrices:

- EPOXIS. 170

- BISMALEIMIDAS (BMI).
250
- POLIAMIDAS . 300

- FENOLICAS .

- POLIÉSTERES.

- CIANOESTERES
Serie de fibras en el cual mejora el comportamiento mecánica entre
la resistencia y el modulo a través de:

• Peso molecular.

• Cristalinidad.

• Nivel de orientación de cadenas poliméricas.

• Interacción entre cadenas poliméricas.


FIBRAS ORGÁNICAS: Obtenidas a partir de polímeros.

La más utilizada es el KEVLAR de fibras con las siguientes


características:

• Muy rígidas.

• Coeficiente de dilatación térmica longitudinal nulo.

• Baja densidad.

• Radio transparente.

• Con excelente resistencia al impacto.


FIBRAS DE CARBONO: De muy alta resistencia y rigidez, por la
estructura cristalográfica del grafito.

Orgánica.

Se distinguen los siguientes tipos:

• De muy alto módulo (para aplicaciones que requieran rigidez, de


Módulo elástico).

• De alto módulo.

• De módulo intermedio.

• De alta resistencia.

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El Kevlar 29 : Es de baja densidad y alta solidez.

El kevlar 49 : Es de baja densidad, alta solidez y elevado módulo de


elasticidad y resistencia.

Aramida.
FIBRAS CERÁMICAS: De cuarzo o sílice. Flexibles y con muy bajo
alargamiento y gran resistencia la choque térmico. Se utilizan en
estructuras radio transparentes.
Se caracterizan por:

• Elevada resistencia mecánica.

• Mayor rigidez.

• Puntos de fusión elevados.

• Estabilidad térmica.

• No inflamables.

• Son frágiles ( en cuanto a los cerámicos).

• Presenta comportamientos excelentes en ambientes corrosivos.

• Presenta comportamientos excelentes frente a la temperatura.


- FIBRAS DE VIDRIO: De gran resistencia a tracción,
duras, resistentes al ataque químico y flexibles.

Inorgánico.
Se elaboran a partir de la sílice (del 50% al 70% de su
composición) y se le añaden otros componentes en función de
las propiedades deseadas, distinguiéndose:

- VIDRIO-E: Para aplicaciones generales.

- VIDRIO-S: Para mayor resistencia y rigidez.

- VIDRIO-C: Para estabilidad química.

- VIDRIO-M: Para muy alta rigidez.

- VIDRIO-D: Para muy baja constante dieléctrica.


- FIBRAS DE BORO: Las fibras de boro usadas en aplicaciones
mecánicas especiales, en el ámbito aeroespacial, alcanzan
resistencias mecánicas.

- FIBRAS METÁLICAS:

De aluminio, acero y titanio, más densas que las anteriores, y de


elevado coste.

• Elevada resistencia y módulo.

• Resistencia elevada a la temperatura.

• Conductividad térmica y eléctrica.


Independientemente del tipo de material en que
estén hechas, las fibras pueden presentarse en
forma:

HILOS:

Conjunto de fibras asociadas en un cilindro de


diámetro uniforme y longitud indefinida, dos o
más hilos se pueden retorcer sobre sí mismos y
formar hilos más gruesos.
Diversas formas de
presentación de los hilos:

a) Uno o más filamentos


continuos .

b) Filamento no continuo o
fibras cortadas .

c) Filamento continuo,
unido sin torsión

d) Hilos simples o doblados,


retorcidos juntos .

e) Muchos hilos doblados


juntos.
CINTAS : Hilos dispuestos paralelos en forma
unidireccional.

FIELTROS: Hilos continuos o cortados depositados de


forma multidireccional, aleatoriamente.

TEJIDOS : Productos en los que los hilos se


entrelazan perpendicularmente.
Los tejidos se denominan:
-TAFETÁN (A).

- ESTERILLA (B).

- SEMIESTERILA (C).

- SARGA (D).

- RASO (E).

- SATÉN DE ESPIGUILLA
(F).

Fibras
Son materiales compuestos formados por el refuerzo, en cualquiera
de las presentaciones de las mencionadas en el apartado anterior,
impregnado con una resina termoestable que polimeriza bajo unas
determinadas condiciones.

FIBRA DE CARBON
PREIMPREGNADA
En los preimpregnados, además de:

- El tipo de resina que va a formar la matriz.


- El tipo de refuerzo (material y presentación).

es necesario conocer también:

CONTENIDO, EN PORCENTAJE TOTAL DE


PESO, DE LA RESINA.
Se trata de piezas construidas enteramente con material compuesto
estructural, fundamentalmente:

- Fibra de carbono (en tejido o cinta) Embebida en matriz


orgánica (resina epoxi, principalmente), es decir plásticos
reforzados con fibra de carbono.

- Fibra de vidrio: Los plásticos reforzados con fibra de vidrio .

- Fibra de aramida: Embebida en matriz orgánica.


Estos datos son los relativos a la configuración de las
capas de material que forman la pieza:

- Orientación de las fibras en cada capa

- Disposición y ubicación de las capas.


Sobre alguna de las caras de la pieza ha de indicarse cuál es "el cero" de
referencia para la orientación de las fibras, tanto en las cintas como en el
tejido.

Para que no haya lugar a dudas, se marca la dirección de 0', la de 90' y la


llamada –0º, tal y como muestra el símbolo de la figura.

Símbolo para indicar la orientación de referencia.


Este tipo de piezas están formadas por un empilado de capas que
se van colocando con las orientaciones necesarias para obtener las
características de rigidez o tenacidad necesarias.

- Unas flechas o banderas que indican la secuencia de empilado,


numerando las capas.

- Una tabla que identifica cada capa con su orientación


(normalmente 0, 90º,45º, -45º, 60º, -60'), material, cantidad y
espesor.
Existe una gran variedad de criterios a la hora de establecer las
indicaciones anteriores, dependiendo no sólo de cada empresa, sino a
veces de quién hace el plano, aunque se tiende a la normalización de las
mismas. INDICACIÒN DE LA SECUENCIA DE EMPILADO.
Las estructuras sandwich son las formadas por la
adhesión de dos caras, pieles o revestimientos
relativamente delgados a un núcleo central espeso y de
baja densidad.

Entre las pieles y el núcleo puede o no existir,


dependiendo del proceso de fabricación, sendas capas
de adhesivo, en forma de película.
REVESTIMIENTOS

Los revestimientos o pieles pueden ser:

- METÁLICOS: Normalmente chapas de aleaciones de aluminio y,


en concreto.

- NO METÁLICOS: Laminados de materiales compuestos de fibra


de carbono, KEVLAR 0, fibra de vidrio.
Pueden fabricarse según dos procesos distintos:

- CON PIELES PRECURADAS: Se curan previamente


las pieles y se pegan después al núcleo.

- POR COCURADO : haciendo ambos procesos a la


vez (en este caso puede no existir adhesivo, pues es
la propia resina del preimpregnados la que realiza la
unión entre las pieles y el núcleo).
Los núcleos más utilizados son los de panal de abeja
(también se pueden utilizar espumas o "foams" de baja
densidad) fabricados en aluminio y NOMEX (material
compuesto).
La morfología del núcleo (normalmente hexagonal) se
define con los siguientes parámetros:

- El tamaño de la celdilla (diámetro del círculo inscrito en


el hexágono).

- El espesor de la lámina.

- La altura del núcleo.

- La densidad en kg/m‘.

- La dirección longitudinal, paralela a la línea de nodos


(zona de adhesión).
Se suelen utilizar adhesivos epoxis en película.

En función del espesor de la película se denominan (de


menor a mayor espesor):

- Ultraligeros (UL).

- Ligeros (L).

- Medios (M).
Podemos encontrar los siguientes elementos:

- Espumas: Utilizadas para la unión entre trozos de


núcleos de diferente densidad en una misma pieza,
para unir dos planchas de núcleo en estructuras muy
grandes.

- Rellenos: Materiales en forma de pasta que se aplican


para macizar el núcleo en las zonas que así lo requieran
(bordes, zonas con remaches).
- Insertos: Elementos mecánicos que se colocan en el
sandwich para realizar funciones mecánicas,
fundamentalmente de unión.

Los insertos pueden colocarse:

- En frío: Taladrando el sandwich después de curarlo e


inyectando un adhesivo de relleno.

- En caliente: Se posicionan con un útil y se pegan en


el propio proceso de fabricación (pegado) del sandwich.
Ejemplos de piezas fabricadas con estructuras tipo
sandwich en la industria aeronáutica y espacial son:

- Paneles planos estructurales de aeronaves y satélites.

- Reflectores de antenas, en satélites de


telecomunicaciones.

- Estructuras cónicas y cilíndricas de aeronaves,


lanzadores y satélites.
Orientación de fibras y núcleo. Empilado.

Al igual que en el caso de las piezas


monolíticas, en los sandwiches con pieles de
materiales compuestos, es preciso indicar la
orientación de las fibras y la disposición y
ubicación de las capas.
Orientación de "Ribbon" y disposición de capas y adhesivo.
Por norma general, los planos de estructuras
sandwich representan el conjunto ya formado,
indicándose en la lista de piezas los diferentes
componentes:

• Pieles, núcleo, adhesivo, etc.


Plano de corte, vaciado y macizado de núcleo.
SITUACIÒN DE INSERTOS.

Tanto si se trata de insertos en frío, que se


colocan después del proceso de curado, como si
son en caliente, que se colocan antes de entrar al
autoclave, es necesario indicar en los planos la
ubicación de los mismos.
Estas indicaciones pueden realizarse de diferentes formas:

• Por acotación directa sobre el plano.

• Mediante la identificación de cada inserto y una tabla de


coordenadas.

• Indicando en el plano la existencia de un fichero CAD


asociado que contiene las posiciones de los insertos.
Situación de insertos en un panel sandwich.
La lista de piezas asociada al plano de una estructura
tipo sandwich debe indicar todos los componentes que la
forman, es decir:

- Pieles.

- Núcleo o núcleos.

- Adhesivos y rellenos.

- Insertos.
Es una serie de productos que pueden ser
incorporados a las resinas con el objeto de
proporcionar características particulares que
difícilmente se conseguirían en el uso exclusivo
de las resinas o fibras.
Sus ventajas:

• Reduce el coste.

• Aumenta la rigidez.

• Reduce la contracción de las piezas.

• Controlar la viscosidad, mejorando la


procesabilidad.

• Mejorar acabados superficiales.


Entre lo más utilizados encontramos:

• AGENTE TIXOTRÒPICO: Proporciona viscosidad evitando que el


material se escurra en superficies verticales o inclinadas.

• MICROESFEREAS SINTÈTICAS HUECAS: Las aplicaciones de este


tipo de cargas son como aditivo de pinturas o resinas, para obtener un
compuesto de baja densidad.

• MICROFIBRAS: Consiste en aditivos para resinas útil para la


elaboración de masillas de pegado estructurales.

• ESFERAS HUECAS DE VIDRIO: Actúan reduciendo la densidad de


resina, aumentando la viscosidad y el volumen de la mezcla.
Son materiales nuevos en la cual compartes dos o más
fibras en una matriz única.

Las fibras usadas son carbono y vidrio, embebidas en


una matriz polimérica.