Grupo 2

CURSO: SIDERURGIA
DOCENTE: Dr. LUIS ALVARADO LOYOLA

INTEGRANTES:
• GARCIA MONZON DAVID
• JULIAN MENDEZ ALEXIS
• JUSTINIANO NORIEGA LUIS
• ORTIZ QUIROZ BRAJHAN
• VALENCIA LLAJARUNA WILSON
• YUPANQUI BRISEÑO EDIMAR
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE ING. METALURGICA
¿ A QUÉ LLAMAMOS SIDERURGIA?

Llamamos siderurgia a la ciencia o arte de la obtención del acero
En la practica industrial actual existen dos variantes del proceso siderúrgico

1. La siderurgia integral. En que se parte del mineral del hierro, y a lo largo de varios procesos, se obtienen
finalmente el acero, que después se somete a tratamientos de transformación
1. La acería eléctrica. En que se parte principalmente de chatarra de hierro y de acero y por medio de un solo
paso se obtiene ya el acero.
0.2. EL ACERO: DEFINICION Y FASES EN EL PROCESO SIDERURGICO
HIERRO ACEROS FUNDICIONES

0.008 2.11 6.67 %C
• En los aceros producidos industrialmente, los contenidos de carbono son menores del 0,8%,
generalmente por encima de este porcentaje en carbono, la aleación que se tiene se llama
fundición, estando la composición máxima en carbono que admite la fundición en un 6,67%C
MINERALES DE HIERRO  Es uno de los elementos mas abundantes en la naturaleza.

 Ocupa aproximadamente 4.11% en peso de la corteza
terrestre, siendo así el cuarto elemento mas abundante.
 Se cree que es uno de los principales integrantes del núcleo
terrestre
Pero no suele encontrarse de manera nativa, siempre tiende a combinarse con oxigeno formando los óxidos, de igual
manera se combina con azufre y forma los sulfuros de hierro (pirita),así mismo aparece formando parte de silicatos
carbonatos, haciendo así su porcentaje entre un 2% y un 10%.
MAGNETITA
OXIDOS HEMATITES
LIMONITAS
MINERALES DE
HIERRO MAS
IMPORTANTES
CARBONATOS SIDERITA
MAGNETITA
 Oxido ferroso – férrico: 𝐹𝑒𝑂 . 𝐹𝑒2 𝑂3

 Tiene una riqueza del 72.4% en hierro
 La magnetita es duro, compacto y macizo.
 Color: Negro
 Sistema cristalino: regular
 Dureza: 5.5 – 6
 Densidad: 5.2
HEMATITES
 Oxido férrico: 𝐹𝑒2 𝑂3

 Es el mas abundante de los óxidos de hierro.
 Tiene una riqueza de 70 % de hierro.
 Color: Varía desde parduzco, rojo sangre, rojo brillante y rojo
parduzco a gris acero y negro hierro
 Sistema cristalino: Trigonal, clase hexagonal escalenoédrica
 Dureza: 5 – 6 escala de Mohs
 Densidad: 5.27 g/cc
LIMONITAS
 Oxido férrico hidratado: 𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝑚 𝐻2 𝑂 ; n=1 o 2 y m=1,2,3

 Tiene una riqueza de 52% y 66% de hierro, según la hidratación.
 Por calcinación pierde el agua por la siguiente reacción:
𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝑚 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝑚 𝐻2 𝑂
 Son minerales frágiles y porosos debido al agua que contienen
 Color: Pardo, pardo claro, pardo amarillento
 Dureza: 5 – 5,5 escala de Mohs
 Densidad: 3.6 – 4.4 g/cc
WUSTITA
 Oxido ferroso: 𝐹𝑒𝑂

 Se forman en ambientes muy oxidantes.
 Es muy requerido para el sinter y también para el alto
horno como intermedio de la reducción de los óxidos
férricos a arrabio
 Color: negro, gris
 Sistema cristalino: Isometrico
 Dureza: 5 – 5.5 escala de Mohs
 Densidad: 5.75 g/cc
SIDERITA
 Carbonato de fierro: 𝐹𝑒C𝑂3

 Riqueza en hierro: 48.2%
 Minerales compactos duros y al igual que las limonitas,
hay una reducción de su masa por calcinacion.
 Desprenden dióxido de oxigeno según la reacción:
𝐹𝑒C𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2
 Este es uno de los procesos de formación de la Wustita
(por el oxigeno)
AGLOMERACION DE FINOS DE MINERAL
La aglomeración es muy importante en la siderurgia en especial en los altos hornos, debido a que las partículas
muy finas que sale del proceso de concentración no son las adecuadas para que ocurra las reacciones dentro del
alto horno, es por eso que las partículas finas (sobre los 3 mm) se aglomeran en torno a 30 – 60 mm.
PROCESOS AGLOMERANTES
1. BRIQUETADO. Ladrillos por prensado de polvos metálicos en frio

2. NODULIZACION. Formación de bolitas en grandes hornos rotatorios

3. PELETIZACION
3. PELETIZACION
3. PELETIZACION
 La pelatización es un procedimiento de aglomeración del mineral del hierro en el cual el producto final son unas
bolitas esféricas de 10-15 mm de diámetro que se cargan al alto horno.
 Para peletizacion es necesario tener una granulometría muy fina; que todas las partículas sean inferiores a 0.2 mm
de diámetro y el 75% inferiores a a.075 mm.
 La magnetita o hematites (mineral) previamente molido y concentrado se aglomera en forma de bolas con cierta
humedad, llamados bolas en verde o pelets crudos. Después se lleva a otra operación en donde los pelets son
endurecidos por cocción
MATERIAS PRIMAS
 Mineral de hierro con 65% de hierro, con granulometría inferior a 0.2 mm de diámetro y el 75%
inferior 0.075 mm.
 Agregar agua hasta contener 10% en peso del mineral
 El aglomerante: bentonita 𝑆𝑖𝑂2 . 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝐾2 𝑂 + 𝑁𝑎2 𝑂)
 El aglomerante en la fase de cocción ayuda a aglutinarse a los granos de mineral de la bolita
CONCENTRADO DE
HIERRO
TAMBORES
+ + 1% AGLOMERANTE ROTATORIOS
10% HUMEDAD
PREPARACION DE LOS PELETS CRUDOS
 Este tipo de aglomeración se realiza en aparatos de

movimiento rotatorio como tambores, platillos o conos.
 Los pelets verdes tienen poca resistencia mecánica, por
lo que al trasladar a la segunda etapa que es la cocción
se debe tener cuidado para que no se degraden mucho.
Se emplean para ello mas aditivos que seria
nuevamente la bentonita
PREPARACION DE LOS PELETS CRUDOS

COCCION DE LOS PELETS REQUISITOS
 El objetivo principal de la cocción es el  Uniformidad en su tamaño y composición

endurecimiento de los pelets, para el cual se tiene un química
lugar de desprendimiento de humedad y la  Alta resistencia mecánica y dureza
transformación de la bentonita en una masa vítrea,  Buena reductibilidad
 De esta manera los pelets, tras la cocción, quedan  Alto contenido en Hierro
con una gran resistencia
HORNO DE CUBA
SINTERIZACION
 Ocurre en una maquina llamada

DWIGHT – LLOYD lo cual el
mineral queda aglomerado junto con
finos de cok y de fundentes
 Se obtiene productos de geometría
irregular duro, resistente, poroso y
tenaz lo cual será la carga férrica en el
alto Horno
CARGA DELO PROCESO DE SITERIZADO
FINOS DEL MINERAL FINOS DE

DE HIERRO
FINOS DE COK
FUNDENTES
RETORNOS FINOS AGUA ADICIONES
 Finos del mineral de hierro: principalmente hematites y magnetita con tamaño menor a 3 mm.
 Finos de cok: sirve de combustible en el proceso de sinterizado asi como reducir el aporte de
cok necesario en el alto horno.
 Finos de fundentes: caliza (𝐶𝑎𝐶𝑂3 ) y dunita (𝑀𝑔𝑆𝑖𝑂3 )para reducir el aporte de fundentes en
el alto horno
 Finos de factoria: residuos en los gases del alto horno.
 Finos de retornos: del propio proceso de sinterizacion.
 Agua: para que antes de la combustión ya se vaya formando una aglomeración.
FUNDENTES QUE SE AÑADEN A LA MEZCLA
 FUNDENTES ACIDOS. A base de sílice usados en la sinterización de minerales carbonatados. Se

emplea arena y cuarcitas.
 FUNDENTES BASICOS. Los mas usados tanto en sinterización como en el Alto Horno. A base de
cal (CaO) y magnesita (MgO)
INSTALACION
1 Calidades y composiciones del mineral, combustible y fundente
2 Granulometría de los finos cargados

VARIABLES DE
CONTROL DEL SINTER 3 Proporciones relativas de las cargas
4 Humedad de la cargas
5 Aspiracion empleada
ESPECIES MINERALES MAS IMPORTANTES EN EL PRODUCTO SINTERIZADO
El objetivo principal es el enriquecimiento de la carga del horno en hematites y/o magnetita:

 La matriz de estructura vítrea obtenida (amorfa)que da consistencia y proporciona resistencia
mecánica
 El constituyente disperso obtenido: Hematites y Magnetita, lo que se busca es una buena porosidad de
modo que favorezca la reacción solido gas en el alto horno.
 Contenido de oxidos ferroso mayor a 6% , indica que el proceso es deficiente y se debe:
• Alto contenido de cok en la mezcla:
𝐶 + 1ൗ2 𝑂2 = 𝐶𝑂
• Producto de la combustión incompleta de cok, esta reacción se debe dar en el alto horno
𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 = 2 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2
 Demasiada velocidad de la maquina de sinterizado, lo que da lugar que el 𝐹𝑒𝑂 que aparece en la
ferrita o magnetita se oxida con el oxigeno del aire dando lugar a la aparición de 𝐹𝑒2 𝑂3 , lo que genera
que la matriz vítrea disminuya la resistencia mecánica del sinter.
PARAMETROS DE CALIDAD DE SINTERIZADO
Tamaño de los pedazos

Porosidad y resistencia
y porción de finos y
mecánica adecuada.
menudos adecuados.
Reductibilidad, es decir,
capacidad de ser reducido
Composición química
en el alto horno, de que el
y mineralógicas
hierro se libere del
correctas.
oxigeno con el que esta
combinado en el oxido
ZONAS DE SINTERIZACIÓN
El encendido se hace por arriba, de modo de modo que al ir avanzando la parrilla con la carga, se va
transmitiendo el calor hacia abajo: esto hace que desde el punto de vista térmico, existan varias zonas en
el seno de carga.
Existen 4 zonas de sinterización:

1) Zona húmeda: comprende la zona térmica hasta 100ºC.
2) Zona de secado: se presenta entre 100ºC a 500ºC.
Deshidratación de los óxidos.
3) Zona de reacción: comprende desde una temperatura
de 500ºC a 1300ºC.
 Zona de calcinación: descomposición de
carbonatos. Reacción endotérmica
 Zona de combustión: ignición (encendido) del cok.
Reacción exotérmica.
4) Zona de enfriamiento:
Después de la zona de reacción se inicia el
enfriamiento del sinter.
La superficiales mas frágil que el resto del sinter
debido a la contracción por solidificación
ANALISIS DEL PORCESO DE SINTERIZACIÓN
TRANSFERENCIA DE CALOR DE NIVEL SUPERIOR A NIVEL INFERIOR DE

LA CAPA DE CARGA:
• Esta transferencia depende la eficacia de la combustión, es decir, el porcentaje de
carbono del cok es consumido por el oxigeno generando 𝐶𝑂2 . La velocidad con la
que se propague este calor depende en parte del flujo gaseoso, por eso es
fundamental la permeabilidad de la mezcla solida.
LA COMBUSTION DEL CARBONO SÓLIDO:
• Comienza cuando se alcanza la temperatura suficiente. Este proceso va depender

de la calidad físico-química del combustible
COMPONENTES DE LOS HUMOS
Este proceso de combustión genera gases:
 Vapor de agua: deshidratación y secado de la carga.

 Nitrógeno: aire y oxigeno que no hubiese reaccionado.
 Los productos de combustión como 𝐶𝑂 y 𝐶𝑂2 , también
son de descarbonatación y reducción.
 Hidrogeno no quemado y alquitranes de volátiles.
REACCIONES DEL PROCESO
Zona de secado:
 𝐻2 𝑂𝑙 = 𝐻2 𝑂𝑣
 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 = 𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂
Combustión del cok:
 2𝐶 + 𝑂2 = 2𝐶𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
 𝐶 + 𝑂2 = 𝐶𝑂2 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
Descomposición de los carbonatos:
 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2
 𝑀𝑔𝐶𝑂3 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 = 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂2
Reacciones en fase solida:
 ó𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 + 𝐶𝑎𝑂 = 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑐á𝑙𝑐𝑖𝑐𝑎𝑠
 ó𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 + 𝑆𝑖𝑂2 = 𝑓𝑎𝑦𝑎𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠
 𝐶𝑎𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 = 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑜𝑠
Reacción de reducción y reoxidación:
 3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶 = 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂
 3𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 = 2𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐶𝑂2
Reacción de formación del magma
ENSAYOS DE CALIDAD DEL SINTER
Ensayos en Tumbler> 6.3: Resistencia la

impacto (>70%)
Tumbler<0.6: Resistencia a
la abrasión (<7%)
frio:
Ensayos en RDI mide la resistencia por

reducción por CO. Porcentaje
caliente: < 3mm (<28%)
Hinchamiento,
Otros porosidad y
reductibilidad.
OTROS PROCESOS DE AGLOMERACION
1) Briquetado:
 No hay ninguna transformación química ni aporte térmico en el proceso de aglomeración.
 Se lleva acabo únicamente por prensado de polvos de mineral de hierro.
2) Nodulización:
 La materia prima son los polvos que se escapan por el tragante de los hornos altos.
 Se lleva acabo en horno circulares de muy elevada relación longitud y diámetro donde se somete a los polvos
antes mencionados a giro y calentamiento.
LOS FUNDENTES
LA ESCORIA, COMPOSICION Y MISIONES DE LOS FUNDENTES

SILICE
Sulfuros,
fosfatos,
Las impurezas se recogen de la fluoruros,
CAL
carbonatos y
escoria, conjunto de óxidos metálicos otros
compuestos.
fundidos que se forma en el alto horno,
y que por su menor densidad flota
ESCORIA
sobre el arrabio, principal producto del
horno, resultado de la reducción de los
óxidos de hierro por el CO, y el WUSTITA MAGNESITA
carbono del coque.
ALUMINA
LOS FUNDENTES

FORMACION DE LA ESCORIA
Para la formación de esta escoria es
preciso añadir el lecho de fusión (la
carga del horno alto) unos compuestos
llamados fundentes, que cumplen dos GANGA FUNDENTE
funciones: MINERAL
• Atrapar las impurezas del metal
fundido que se quiere obtener, de
forma que las elimine de este y las
pase a la escoria.
• Formar con dichas impurezas
compuestos de bajo punto de ESCORIA
fusión, que la escoria funda a FLUIDA
temperatura mas baja que la de la
ganga original.
LOS FUNDENTES
Estrictamente hablando, FUNDENTES son aquellas sustancias que cumplen la segunda de las misiones
antedichas, mientras que aquellas que forman compuestos con la ganga el mineral y la hacen pasar a
formar parte de la escoria, reciben el nombre de escorificantes.
Nosotros usaremos con preferencia la primera de las denominaciones, entendiendo que cumplan ambas
misiones.
Teniendo en cuenta estas ideas, la ESCORIA formada por la acción de los funtentes sobre las impurezas
del mineral es un conjunto de compuestos (oxidos) que por su menor densidad flota sobre el metal
liquido en el alto horno.
LOS FUNDENTES
FUNDENTES EMPLEADOS
La elección de unos u otros es una cuestión química., ya que depende de la ganga del mineral.
FUNDENTES EMPLEADOS CARACTER

Sílice Acido
Cal Básico
Magnesia Básico
Alúmina Acido/ Básico
Caliza Básico
Dolomía Básico
Dunita Acido
LOS FUNDENTES
PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LOS FUNDENTES
1. ACIDEZ Y BASICIDAD:
La acidez y la basicidad son propiedades químicas que explican la mayor o menor tendencia de las
sustancias a reaccionar en el sentido de adquirir carga eléctrica negativa (compuestos ácidos), o
bien positiva (básicos).
En siderurgia, no se emplea la definición de acidez y basicidad establecida por Lewis, en función

de la tendencia a aceptar y a ceder electrones. Por eso, no vamos a entrar en ella.
Es mas operativa la definición siguiente: son óxidos aquellos que aceptan aniones oxigeno
mientras que son básicos los que presentan tendencia a desprenderse de ellos.
LOS FUNDENTES
1. ACIDEZ Y BASICIDAD:
Orden de óxidos de mayor a menor acidez:
𝑃2 𝑂5 𝑆𝑖𝑂2 𝐴𝑙2 𝑂3 𝑀𝑔𝑂 𝐹𝑒𝑂 𝐶𝑎𝑂 𝑁𝑎2O
De + a - acidez
De + a - basicidad
LOS FUNDENTES
2. FLUIDEZ Y VISCOSIDAD:
La fluidez de una escoria esta directamente relacionada con su intervalo de reblandecimiento. Se

usa esta expresión porque una mezcla de distintos compuestos no tiene un punto de fusión
definido, sino un intervalo de temperaturas en que la mezcla se halla en estado pastoso. Este
intervalo viene delimitado por los puntos llamados temperatura solidus y liquidus.
Zona liquida
𝑇𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑢𝑠
Zona pastosa
𝑇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑢𝑠
Zona solida
LOS FUNDENTES
LOS MINERALES LLEVAN UNA PARTE NO APROVECHABLE, LA GANGA. PARA SU

EXTRACCION EN EL ALTO HORNO SE CARGAN LOS FUNDENTES, SUSTANCIAS QUE
ATRAPAN QUIMICAMENTE LOS COMPUESTOS DE LA GANGA.
SE DEBEN VIGILAR SU ACIDEZ Y BASICIDAD, SEGÚN EL TIPO DE GANGA MINERAL.
EL CARBÓN
1. Definición. La norma UNE 3210, lo define como: “Roca sedimentaria combustible formada a partir de restos
fósiles de plantas descompuestas y consolidadas bajo terrenos de cobertura”.
EL CARBÓN
2. Carbogénesis. Se denomina al proceso de
transformación por el cual se origina el carbón
a partir de sustancias vegetales,
Materia
fundamentalmente plantas y organismos como
orgánica
algas, esporas o pólenes. En el estudio de los
carbones es fundamental el concepto de rango,
este hace referencia a su nivel de evolución
geológica. Un carbón de bajo rango está más
cerca de sus orígenes, cercano al carbón puro o Carbón
grafito.
EL CARBÓN
3. Empleo del carbón. Su uso habitual es en combustibles que desprende energía al momento de
quemarse con el oxígeno del aire. Se mide habitualmente en (kcal/kg) o (kJ/kg)
EL CARBÓN
4. Clasificación.
Turba : Es el de peor calidad y por tanto el que menos
proporción de carbono tiene (apenas el 55%).
Lignito : Cuando la turba se va comprimiendo se va
formando el lignito. Tiene un porcentaje en carbono entre el
60% y el 75%. Se usa como combustible para generar
electricidad.
Hulla : La hulla contiene entre el 75% y el 85% en carbono
y es duro, negro, opaco y graso. También se usa para
producir carbón de coque usado en los altos hornos.
Antracita : Es el mejor de todos los tipos de carbones con
un porcentaje en carbono que puede llegar incluso al 95%.
Es el menos contaminante (desprende poco humo) y el que
tiene mayor poder calorífico.
EL CARBÓN
5. Imposibilidad del empleo del carbón como reductor en el lecho de fusión del alto horno. No
puede ser reductor por lo siguiente:
-) Falta de resistencia mecánica.
-) Falta de porosidad.
-) Elevado contenido en volátiles.
* Debe mencionarse que si se emplea carbón pulverizado en el alto horno puede sustituir al coke en
proporciones pequeñas.
EL CARBÓN
6. Macerales del Carbón: Son los componentes orgánicos que constituyen el carbón, y representan algo similar
a los que son los minerales para las rocas inorgánicas, los grupos son:
VITRINITA: Deriva de la celulosa y lignina presente en los tejidos de las plantas superiores (ramas, raíces, tallos,
hojas).
*Tiene comparativamente mayor contenido en OXÍGENO, que disminuye al aumentar el rango.
*Es un grupo maceral abundante en la mayoría de los carbones, siendo mayoritario en muchos de ellos.
INERTINITA: Comparado con los otros macerales del mismo carbón tiene mayor contenido en CARBONO.
* Suele tener relieve de pulido debido a su dureza, que aumenta con la reflectancia.
LIPTINITA: Deriva de organismos específicos (algas, bacterias).

* Tiene comparativamente a los otros grupos macerales un mayor contenido en HIDRÓGENO
EL CARBÓN
7. Criterios de carbón coquizable: El contenido de volátiles debe estar entre 17% y 32%
El carbón coquizable es el que se utiliza en la industria siderúrgica y metalúrgica para la fabricación de hierro y
acero.
Como combustible, proporcionando calor para los requerimientos endotérmicos de las reacciones químicas, y para
la fusión de la escoria y del metal.
Como reductor que produce y regenera los gases para la reducción de los óxidos de hierro.
Como soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma.
EL CARBÓN
8. Precalentamiento del Carbón. Proceso Pre-carbón:

Disminuye el tiempo de coquización, eliminando la humedad y algunos de los gases.
Una desventaja es que el carbón seco no cae bien y desprende mucho polvo
EL CARBÓN

Se han desarrollado diversos sistemas para el precalentamiento.
Si es por gravedad existen varios métodos uno de ellos es el método Coaltek en que el carbón es arrastrado por
vapor y el más importante es el de Pre-carbón
El cual consiste en una serie de etapas en donde se pone carbón húmedo en contacto con gas de batería cada vez
más caliente, de forma que el carbón es secado a una temperatura de 300°C y luego se lleva hasta los 200°C
mediante gas a 600°C . Después mediante un transportador en cadena se carga en el horno de forma que minimice
la emisión de polvo.
EL CARBÓN

Las principales ventajas son:
-) Mejora del rendimiento térmico de la instalación por aprovechamiento del calor del gas de la batería.
-) Aumento de la densidad de carga al haber eliminado la humedad.
-) Mejora de la calidad del cok producido.
-) Ampliación de la gama de carbonos coquizables, lo que tiene gran importancia económica.
BATERIAS DE COK
Es parte esencial hoy en día de la carga del alto horno, donde cumple una serie de funciones
COMBUSTIBLE:
REDUCTOR:
SOPORTE FISICO DE LAS CARGAS FERRICAS

BATERIAS DE COK
El cok es el producto solido de la acción del calor sobre un mezcla de hulla, en usencia de aire
BATERIAS DE COK
Clasificación de hullas establecida por INCAR, tomando como base al contenido en volátiles y el índice de
hinchamiento en el crisol.
 Hullas secas de llama larga: 36%-44% en materias volátiles, son las de mas bajo rango,
sirviendo para hornos de reverbero y cámaras de combustión, no puede usarse para pasta de cok
 Hullas semigrasas de llama larga o de gas :34%-44% en volátiles, índice mayor de hinchamiento
al crisol que el anterior, se emplea para gas de ciudad, entra en pequeña cantidad en la pasta de cok
 Hullas grasas o de fragua: 32.75%-43% de mx. Con mayor índice de hinchamiento al crisol que
el anterior, muy adecuada para la mezcla de pasta de cok.
BATERIAS DE COK
 Hullas semigrasas de llamas corta o de cok: 19%-32.5% de volátiles y el mas alto

hinchamiento, mayor aplicación tecnológica
 Hullas de vapor: 14%-25% m,x se emplea con éxito en la pasta de cok y en la generación de
vapor en pequeñas calderas.
 Hullas seca de llamas cortas y antracitosas: 9.5%-10% en volátiles y muy bajo hinchamiento,
por ello su campo de aplicación es el térmico
BATERIAS DE COK
TRANSFORMACION DE LA HULLA PASTA DE HULLA

CALIENTE
PASTA DE HULLA COK

PASTA DE HULLA
CALIENTE
BATERIAS DE COK
SUBPRODUCTO DE LA COQUIZACION
POLVOS DE Partículas pequeñas de carbón en suspensión
CARBON
ALQUITRANES Primer producto de la condensación del gas

de batería por refrigeración
GAS DE
COK
LICORES En gran parte sulfato amoniaco
AMONIACALES
Son hidrocarburos se emplea como

BENZOL
disolvente orgánico
H2, CH4, CO, se recicla para el

GAS RICO precalentamiento del carbón
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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CURSO: SIDERURGIA

DOCENTE: Dr. LUIS ALVARADO LOYOLA

¿ A QUÉ LLAMAMOS SIDERURGIA?

En la practica industrial actual existen dos variantes del proceso siderúrgico

0.2. EL ACERO: DEFINICION Y FASES EN EL PROCESO SIDERURGICO

HIERRO ACEROS FUNDICIONES

MINERALES DE HIERRO  Es uno de los elementos mas abundantes en la naturaleza.

 Oxido ferroso – férrico: 𝐹𝑒𝑂 . 𝐹𝑒2 𝑂3

 Oxido férrico: 𝐹𝑒2 𝑂3

 Oxido férrico hidratado: 𝑛 𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝑚 𝐻2 𝑂 ; n=1 o 2 y m=1,2,3

 Oxido ferroso: 𝐹𝑒𝑂

 Carbonato de fierro: 𝐹𝑒C𝑂3

AGLOMERACION DE FINOS DE MINERAL

1. BRIQUETADO. Ladrillos por prensado de polvos metálicos en frio

2. NODULIZACION. Formación de bolitas en grandes hornos rotatorios

PREPARACION DE LOS PELETS CRUDOS

 Este tipo de aglomeración se realiza en aparatos de

PREPARACION DE LOS PELETS CRUDOS

COCCION DE LOS PELETS REQUISITOS

 El objetivo principal de la cocción es el  Uniformidad en su tamaño y composición

 Ocurre en una maquina llamada

CARGA DELO PROCESO DE SITERIZADO

FINOS DEL MINERAL FINOS DE

RETORNOS FINOS AGUA ADICIONES

FUNDENTES QUE SE AÑADEN A LA MEZCLA

 FUNDENTES ACIDOS. A base de sílice usados en la sinterización de minerales carbonatados. Se

1 Calidades y composiciones del mineral, combustible y fundente

2 Granulometría de los finos cargados

ESPECIES MINERALES MAS IMPORTANTES EN EL PRODUCTO SINTERIZADO

El objetivo principal es el enriquecimiento de la carga del horno en hematites y/o magnetita:

PARAMETROS DE CALIDAD DE SINTERIZADO

Tamaño de los pedazos

Existen 4 zonas de sinterización:

ANALISIS DEL PORCESO DE SINTERIZACIÓN

TRANSFERENCIA DE CALOR DE NIVEL SUPERIOR A NIVEL INFERIOR DE

• Comienza cuando se alcanza la temperatura suficiente. Este proceso va depender

COMPONENTES DE LOS HUMOS

Este proceso de combustión genera gases:

 Vapor de agua: deshidratación y secado de la carga.

ENSAYOS DE CALIDAD DEL SINTER

Ensayos en Tumbler> 6.3: Resistencia la

Ensayos en RDI mide la resistencia por

OTROS PROCESOS DE AGLOMERACION

LA ESCORIA, COMPOSICION Y MISIONES DE LOS FUNDENTES

LA ESCORIA, COMPOSICION Y MISIONES DE LOS FUNDENTES

LA ESCORIA, COMPOSICION Y MISIONES DE LOS FUNDENTES

FUNDENTES EMPLEADOS CARACTER

PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LOS FUNDENTES

En siderurgia, no se emplea la definición de acidez y basicidad establecida por Lewis, en función

PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LOS FUNDENTES

Orden de óxidos de mayor a menor acidez:

𝑃2 𝑂5 𝑆𝑖𝑂2 𝐴𝑙2 𝑂3 𝑀𝑔𝑂 𝐹𝑒𝑂 𝐶𝑎𝑂 𝑁𝑎2O

PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE LOS FUNDENTES

La fluidez de una escoria esta directamente relacionada con su intervalo de reblandecimiento. Se

LOS MINERALES LLEVAN UNA PARTE NO APROVECHABLE, LA GANGA. PARA SU

LIPTINITA: Deriva de organismos específicos (algas, bacterias).

8. Precalentamiento del Carbón. Proceso Pre-carbón:

8. Precalentamiento del Carbón. Proceso Pre-carbón:

8. Precalentamiento del Carbón. Proceso Pre-carbón:

SOPORTE FISICO DE LAS CARGAS FERRICAS

 Hullas semigrasas de llamas corta o de cok: 19%-32.5% de volátiles y el mas alto

TRANSFORMACION DE LA HULLA PASTA DE HULLA

PASTA DE HULLA COK