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Escuela de Ingeniería de Minas

SERVICIOS AUXILIARES
IX semestre
Msc.Carlos Reátegui Ordóñez

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Distribución del
H2 O
en la Tierra

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Diversos modos de distribución del
Agua de lluvia
DERRAME Corre directamente y desciende aprovechando los
desniveles de la superficie.
Cursos de agua
Corriente superficial a través del suelo y del
subsuelo.

FILTRACION Infiltración descendente en los estratos hasta Agua subterránea


empapar de agua el terreno y mantener la
circulación de ésta.

Absorción por el suelo y la vegetación Evaporación


Posteriormente evaporación .

EVAPORACION DIRECTA.

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Ciclo Hidrológico
Del agua líquida que alcanza la superficie del terreno, una parte
queda retenida en charcas o pequeños surcos, y en su mayor parte
vuelve a la atmósfera. Otra parte circula sobre la superficie y se
concentra en pequeños regatos que luego se reúnen en arroyos y más
tarde desembocan en los ríos. Parte de la precipitación se infiltra en
el terreno; este agua infiltrada empapa el suelo y después percola
lentamente a través de la zona no saturada dando lugar a la recarga
de la zona saturada.

Cuando la intensidad de la precipitación excede a la capacidad de


infiltración de un suelo se produce escorrentía superficial. Ésta y la
escorrentía subterránea constituyen la escorrentía total, que va a
confluir a los ríos para terminar en lagos o en el mar.

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Ciclo Hidrológico

El agua retornará a la superficie del terreno y a los océanos


en forma de lluvia, nieve o granizo, rocío o escarcha. Hay que
tener en cuenta que no toda la precipitación alcanza la
superficie del terreno, pues parte se evapora en su caída y
parte es interceptada por la vegetación o por las superficies
de edificios, carreteras, etc., y devuelta a la atmósfera al poco
tiempo en forma de vapor de agua.

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Ciclo Hidrológico

Aportación Hídrica: Volumen de agua recibido por una


cuenca vertiente en un determinado periodo de tiempo. En
régimen natural dicha aportación coincide con el volumen
total de agua descargado en un lugar determinado de dicha
cuenca.
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Ciclo Hidrológico

Escorrentía Superficial Directa: Es la parte del agua de lluvia


que circula por la superficie del terreno, y confluye a los ríos,
arroyos y otras masas de agua.

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Ciclo Hidrológico

Escorrentía Sub superficial o Hipodérmica: La parte de la


precipitación que se infiltra, circula por la parte superior del
terreno sin llegar a la zona saturada y reaparece en superficie,
incorporándose a la escorrentía superficial directa.

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Ciclo Hidrológico

Escorrentía Subterránea: La parte del agua infiltrada que recarga


la zona saturada y circula por los acuíferos.

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Ciclo Hidrológico

Escorrentía Total: fracción de la precipitación caída en una


cuenca vertiente que escapa a la evapotranspiración y circula
superficial y subterráneamente.

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Ciclo Hidrológico

Infiltración: cantidad de agua precipitada que atraviesa la


superficie del terreno y pasa a ocupar, total o parcialmente, los
poros, fisuras y oquedades del suelo.
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Percolación: movimiento del agua u otro líquido a través de los
intersticios del terreno. Se suele aplicar al flujo vertical a través
del medio no saturado.
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Ciclo Hidrológico

Zona no Saturada: terreno comprendido entre la superficie del


suelo y la zona saturada. En ella los poros están ocupados por
aire y agua.
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¿QUÉ ES EL AGUA SUBTERRÁNEA?

El agua subterránea fluye a la superficie de forma natural a través


de manantiales, áreas de rezume, cauces fluviales, o directamente
al mar; también puede salir al exterior de forma artificial mediante
sondeos, pozos, galerías u otro tipo de captación subterránea.
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¿QUÉ ES UN ACUÍFERO?

Se denomina Acuífero a aquella formación geológica que es capaz de


almacenar y transmitir el agua subterránea a través de ella en
cantidades significativas, de modo que pueda extraerse mediante
obras de captación como pozos, sondeos, galerías, etc.
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TIPOS DE ACUÍFEROS

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Tipos de Acuíferos

La figura representa los distintos tipos de acuíferos según la


presión hidrostática del agua contenida en ellos.

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Tipos de Acuíferos

Acuíferos libres, no confinados o freáticos: Son aquellos en


los que el límite superior de la masa de agua forma una
superficie real que está en contacto con el aire de la zona no
saturada y, por lo tanto, a presión atmosférica.
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Tipos de Acuíferos

Acuíferos confinados, cautivos o a presión son aquellos que


en su límite superior o techo, el agua está a una presión
superior a la atmosférica. Se comportan así los materiales
permeables que están cubiertos por una capa confinante
mucho menos permeable (por ejemplo, una capa arenosa
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bajo otra arcillosa).
Tipos de Acuíferos

Acuíferos semiconfinados o semicautivos; pueden considerarse como un


caso particular de los acuíferos cautivos, en los que el muro (límite inferior),
el techo o ambos, no son totalmente impermeables sino que permiten la
circulación vertical del agua. Este paso vertical de agua puede hacerse desde
o hacia el semipermeable, e incluso variar con el tiempo, según sean los
valores relativos de los niveles piezométricos.
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Tipos de Acuíferos

Cuando las formaciones geológicas transmiten el agua muy


lentamente y es muy difícil extraerla mediante captaciones en
cantidades importantes, reciben el nombre de Acuitardo.

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Tipos de Acuíferos

Para definir aquellas formaciones geológicas que conteniendo


agua en su interior no la transmiten y, por tanto, no permiten
extraerla, se utiliza el término de Acuicluído; y Acuífugo cuando
no contienen agua.
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Drenaje minero
En operaciones el objetivo primordial es conseguir que las aguas,
superficiales y subterráneas, que entren en contacto con la mina sean
las mínimas posibles.

Los aspectos principales del drenaje minero son:

1. Mantener las áreas de trabajo con la mínima cantidad posible de agua, ya


que esta puede interferir en las actividades unitarias de la mina:
Perforación, voldura, carga, acarreo, sostenimiento, etc.

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2. La gestión adecuada del agua en las operaciones mina, esto incluye el
reaprovechamiento de las aguas en los procesos industriales y el
tratamiento de las aguas potencialmente dañinas

Para alcanzar estos objetivos, la gestión incluye el diseño y operación de un


sistema de drenaje adecuado y un sistema de recirculación del agua industrial.

Para esto tenemos que planificar el desagüe de mina pensando en todos los
aspectos:

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Estudios necesarios para diseño de drenaje
minero
1. Caracterización Geológica estructural: Litología, estructura de la zona a
drenas.

2. Estudio hidrológico: identificación de las cuencas relacionadas con la mina,


determinación de los caudales circundantes

3. Estudio climático: Estudio de las precipitaciones, temperaturas calculo de


evaporación y escorrentía total.

4. Calculo de volúmenes hídricos (superficiales y suberráneos)

5. Inventario de puntos de agua (lagunas, manantiales , pozos, etc.)

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Los sistemas principales de control de drenaje minero son:
DESVÍO DE CAUCES Una de las primeras medidas a adoptar consiste en
el desvío de los cauces que transcurren próximos o sobre el área de la
explotación y en la canalización de las aguas de escorrenta hasta su
vertido en puntos alejados de la mina.

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Toda explotación minera se ubica en una cuenca hidrológica e
hidrogeológica y, en la mayoría de los casos, se desarrolla por debajo
de los niveles freá9cos de la zona. Por ello, las explotaciones
cons9tuyen puntos de drenaje o de descarga de escorrenmas
superficiales y / o subterráneas y, en todos los casos, pueden llegar a
alterar el funcionamiento hidrológico o hidrogeológico de la zona.

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PERFORACIÓN DE POZOS DE BOMBEO EXTERIORES Los pozos
perimetrales y los dispuestos dentro de la explotación han sido
utilizados en múltiples proyectos mineros.
Esta solución es viable cuando la permeabilidad es suficientemente
alta.
Se basa en la perforación, alrededor del perímetro de la explotación, de
una serie de pozos con una profundidad ligeramente superior a la de la
explotación, para mantener el nivel freático por debajo del fondo de la
explotación
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In-Pit pumping

In-pit pumping is used to


pump from sump areas
within the pit

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In-pit pumping

In-pit pumping is used to


pump from sump areas
within the pit

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Perimeter dewatering wells

Perimeter dewatering wells are used to intercept


lateral groundwater flow into the pit and lower
groundwater levels in advance of mining

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Perimeter dewatering wells

Perimeter dewatering wells are used to intercept


lateral groundwater flow into the pit and lower
groundwater levels in advance of mining

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Sub-horizontal slope drains

Where perimeter dewatering wells are used to


dewater the pit, the pore water pressures in the
slope may drain more slowly. Sub-horizontal
drains can be used to depressurise pit slopes

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Artificial recharge

Artificial recharge (via recharge wells or trenches)


may be used to dispose of water as part of
environmental mitigation strategies

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Localised slope dewatering
First stage wellpoints

Second stage wellpoints

Wellpoint or ejectors
systems may be used to
stabilise granular
overburden or sands and
gravels in pit slopes

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Construcción de túneles o galerías de drenaje

Se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran costo económico. Su


utilización es viable tanto para el drenaje de Pits como para el caso de
taludes de gran altura y en situaciones realmente criticas y/o
problemáticas

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Drainage tunnels and adits

Pumped drainage
adit with drain holes

Drainage adits
and tunnels may be
used to provide
large scale drainage
behind rock slopes

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Métodos de exclusión:

Se pueden utilizar barreras de baja permeabilidad o zanjas para que el


agua se mantenga fuera de la operación, este método se usa
generalmente cuando la operación esta cerca a un lago o rio

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Métodos de exclusion

Cut off wall

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El método más comun es inyectar
pasta de bentonita en la zanja, en
algunos casos se usa cemento-
bentonita

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Se puede modificar el terreno inyectando relleno de cemento o materiales sinteticos
que modifican las propiedades de conducción del agua en la roca. Esto se usa
principalmente en depósitos permeables

Sellado en roca
la lechada es
bombeada para
sellar las
fracturas en la
roca e
impermeabilizar
el macizo
rocoso

Artificial ground freezing for sinking of mine


shaft: Image source: British Drilling and Freezing Co. Ltd

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Drenaje de minas a cielo abierto:

Un sistema de drenaje tiene por objetivo proporcionar la recolección,


transporte y evacuación de aguas de escurrimiento superficial y
subterráneo de modo que las operaciones no se vean afectadas

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Esquema general de control de aguas de escorrenterías o discurrimiento

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Los principales componentes de un sistema de drenaje, son los
siguientes:

I. una o más canales perimetrales construidos alrededor del tajo, de las pilas
de estéril y de las áreas de apoyo operativo, con el objetivo de reducir la
cantidad de agua de escurrimiento superficial que penetra el área de
operación;

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II. Canales longitudinales instalados en las áreas más susceptibles a la erosión
tales como taludes de corte en suelo, taludes de corte y de relleno de
caminos, Taludes de pilas de estéril. Estos son canaletas en general
implantadas al pie de los taludes y que recogen el agua que se escurre por
ellos y por las cunetas.

III. Canaletas transversales instaladas conjuntamente con las longitudinales,


conducen las aguas recogidas en las cunetas hacia cotas inferiores.

IV. Cajas de pérdida de energía, que tienen la función de disminuir la energía


cinética de las aguas que escurren por el sistema; están instaladas en la
base de las canaletas transversales
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V. Pozas de decantación, instaladas en los puntos más aguas abajo de la mina,
como por ejemplo al pie de las pilas de estéril, con el objetivo de promover
la sedimentación de las partículas sólidas antes de retornar las aguas a los
cuerpos receptores.

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Dimensionamiento de canales

Cálculo de caudal

𝐶𝑖𝐴
𝑄=
3.6
donde:
Q = caudal (m3 /s)
C = coeficiente de descarga (no dimensional);
i = intensidad de precipitación pluviométrica (mm/h)
A = área de la cuenca de drenaje (km2 )

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Coeficiente de descarga C

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Dimensionamiento de canaletas
Las canaletas de drenaje deben transportar las aguas a una velocidad
suficiente para que los sedimentos no se depositen en ellas. En general,
pueden ser de tres tipos en cuanto a su sección transversal: circulares,
triangulares y trapezoidales y pueden o no estar revestidas.

El caudal proporcionado por una canaleta es dado por la siguiente


expresión:
Q = V.Ac

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donde V = velocidad del agua (m/s) y Ac = área de canaleta (m2 )

La velocidad del agua es dada por la «fórmula de Manning»:

1.49
𝑉= 𝑅2/3 𝑆1/2
𝑛

donde: V = velocidad del agua (m/s)


n = coeficiente de rugosidad del canal (no dimensional)
R = radio hidráulico (m) [área de la sección transversal/perímetro mojado
(Perímetro mojado es el perímetro de la sección transversal del canal que estará en contacto
con el agua en el caso de flujo máximo)
S= Gradiente de la sección longitudinal del canal

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Calculo de pozas de decantación

La velocidad de decantación de una partícula en el agua se estudia por la mecánica


de los fluidos y puede ser expresada por la ley de Stokes:
𝑔
𝑉𝑠𝑒𝑑 = 𝑠 − 1 𝐷2
18𝜇

donde:
Vsed= velocidad de sedimentación (cm/s)
g = aceleración de la gravedad (=981 cm/s2 )
µ = viscosidad de fluido (cm2/s)
s = densidad de la partícula (2,65 para cuarzo)
D = diámetro de la partícula, supuesta esférica (cm)

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Área mínima de la poza de decantación

Se producirá sedimentación en la cuenca cuando el tiempo de


residencia de las partículas fuere suficiente para permitirla. El tiempo
de residencia, por otra parte, depende del caudal afluente, entonces el
área de decantación A (esta no depende de la profundidad)

𝑄
𝐴(𝑚2) =
𝑉𝑠𝑒𝑑

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Drenaje subterráneo
• Las aguas y sólidos que se generan en mina, son canalizadas a estaciones
convenientemente acondicionadas para su extracción mediante bombeo al exterior.

• En función de las características de la explotación, este bombeo puede realizarse con o


sin clarificación previa (separación de lodos).

• Cuando se trata de labores de interior, es mucho más importante el correcto y adecuado


dimensionamiento y la construcción de los sistemas de captación periférica de las aguas
subterráneas, de tal manera que puedan ser conducidas fuera del área de afección antes
de que entren en contacto con las labores de mina y sean contaminadas.

• Aún así, es imposible evitar completamente la circulación de aguas por estas labores, por
lo que será́ necesario el diseño y construcción de las oportunas infraestructuras de
canalización y conducción de aguas hasta las infraestructuras de bombeo al exterior.

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Debido a su circulación por las distintas cámaras, rampas, galerías y
pozos, esta agua irán cargándose de lodos que se generan por:

 Detritus de perforación
 Polvo y finos generados por las voladuras
 Degradación del mineral durante la carga y transporte.
 Polvo generado en las estaciones de chancado, si existen
 Degradación de capas de rodadura en galerías y rampas
 Finos procedentes del relleno de las excavaciones de explotación

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El agua debe ser derivada a un sistema de sumideros de donde se
deben bombear a la superficie en uno o mas etapas

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Se utilizan dos tipos de bombas
a. Bombas sumergibles:

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• Bombas centrifugas

Las bombas centrifugas consisten de un elemento móvil, denominado impulsor,


donde un cierto número de alabes, dirigen el movimiento de las partículas de
liquido. El impulsor gira en una cámara cerrada denominada caja o carcasa
debido a la energía conferida por un motor, que puede ser eléctrico o de
combustión interna. El liquido contenido entre los alabes, por efecto de la
fuerza centrífuga, incrementa su energía cinética la cual se transforma
parcialmente en energía potencial en la carcasa de la bomba.

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El primer paso para el calculo del sistema de bombeo es la
determinación del caudal de bombeo (Qb)

24
𝑄𝑏 = 𝑉𝑚𝑎𝑥/𝑑𝑖𝑎 ∗
𝑁
Donde:

N = horas de bombeo diario

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El segundo paso es calcular la altura manométrica total o carga
dinámica:

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La altura estática de succión (hs), es la distancia vertical del nivel del
nivel del líquido en el pozo de succión a la línea del centro de la bomba;
puede ser positiva o negativa, conforme al líquido se encuentre encima
o debajo de la línea central de la bomba

La altura estática de impulsión (hi), es la distancia vertical de la línea


del centro de la bomba al punto de descarga, o al nivel más alto en el
tanque de descarga cuando la alimentación es hecha por el fondo del
tanque

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Bombas de eje horizontal

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Bombas de pozo profundo

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Para calcular la altura manométrica en una cámara de aspiración de
aguas residuales, se debe considerar que el nivel de agua varía entre
los escalones de control de arranque y parada de las bombas, y la
superficie del agua en el punto de descarga

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𝑣𝑖 2
La energía de velocidad se considera que se pierde en la descarga
2𝑔
de la tubería de impulsión; en la práctica, esta pérdida de energía se
toma como equivalente a una pérdida en la salida y se incluye como
pérdida localizada.

Se puede despreciar para alturas estáticas mayores de 50 metros en


cálculos de poca precisión.

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Para calcular vi tenemos:
𝑄
𝑣𝑖 =
𝐴𝑟
Donde
Vi en m/s
Q caudal en m³/s
Ar área real de la tubería de descarga m2

Las áreas reales de la tubería de descarga se ven en la siguiente tabla

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NPSH (net positive suction head):

Para la selección de bombas en general, debe considerarse que la


determinación de la altura manométrica de succión también depende
de los siguientes factores:

- Altitud del lugar de instalación de la bomba.


- Temperatura de líquido.
- Gravedad especifica del líquido

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Estos factores y la altura estática de succión , las características de la
línea de succión (diámetro, extensión, accesorios, etc.), intervienen en
la determinación del NPSH (“net positive suction head”), el cual limita
las condiciones de la línea de succión.

La presión en cualquier punto del sistema de bombeo deberá ser


mayor a la presión de vapor del liquido bombeado, para evitar la
ocurrencia del fenómeno de cavitación en la tubería de succión o en los
alabes del impulsor de la bomba.

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NPSH requerido

El fabricante define las limitaciones de succión de una bomba mediante la


curva del NPSH requerido por la misma, para varios valores de caudal. El
NPSH requerido depende exclusivamente del diseño interno particular de
cada bomba y varía mucho con el caudal y la velocidad de la bomba. Varía
también entre bombas distintas de un mismo fabricante y con mayor razón
entre las de distintos fabricantes.
Actualmente, toda curva característica de una bomba incluye la curva de
NPSH requerido en función del caudal. Esta curva describe la magnitud de la
presión total, que debe existir como mínimo en la entrada de la bomba para
evitar la cavitación o en otras palabras permite calcular las alturas máximas
de succión de la bomba para cada valor de caudal.

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NPSH disponible

Es la presión abastecida por el sistema hidráulico externo a la bomba y


depende exclusivamente de las características hidráulicas de la red
externa de succión conectada a la bomba. Para que la instalación opere
satisfactoriamente, sin fallas hidráulicas ni mecánicas, el NPHS
disponible en el sistema deberá ser mayor por lo menos en 0.50 metros
al NPSH requerido por la bomba. El NPSH disponible se calculará de la
siguiente manera:

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Tubería y accesorios de succión

La tubería de succión debe ser la más corta posible, evitándose al máximo, piezas
especiales como curvas, codos, etc. La tubería de succión debe ser siempre
ascendente hasta alcanzar la bomba. Se pueden admitir pequeños tramos
perfectamente horizontales.

La altura de succión máxima sería de 10,33 m a nivel del mar (una atmósfera), sin
embargo, en la práctica es muy raro alcanzar 7,50 m. Para la mayoría de las bombas
centrífugas la altura de succión debe ser inferior a 5 m. (Los fabricantes
generalmente especifican, las condiciones de funcionamiento, para evitar la
aparición de fenómenos de cavitación. Para cada tipo de bomba debe ser verificada
la altura máxima de succión).

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Altura máxima de succión

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Diámetros

El diámetro de la entrada de la bomba no debe ser tomado como


indicación para el diámetro de la tubería de succión.

Para la tubería se adoptan diámetros mayores con el objeto de reducir


las pérdidas de carga. El diámetro de la tubería de succión debe ser tal
que la velocidad en su interior no supere los valores especificados en la
tabla

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Diámetro de la tubería de succión en función a la velocidad

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La pérdida de carga por fricción a lo largo de la tubería de succión puede calcularse
mediante la fórmula de Hanzen – Williams:

𝑄1.852
ℎ𝑓 = 10.674 ∗ 1.852 ∗𝐿
𝐶 ∗ 𝐷4.871
Donde:
h: pérdida de carga o de energía (m)
Q: caudal (m3/s)
C: coeficiente de rugosidad (adimensional)
D: diámetro interno de la tubería (m)
L: longitud de la tubería (m)

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.
Valores del coeficiente C de Hazen-Williams

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Para el cálculo de las pérdidas de carga localizadas en la tubería de
succión o impulsión se puede utilizar la siguiente ecuación:

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Valores aproximados de K (pérdidas de carga locales).

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Tuberías y accesorios de impulsión

El diámetro de la tubería de impulsión deberá ser determinado en base a un


análisis técnico económico; teóricamente puede asumir cualquier valor; sin
embargo, existe un valor para el cual cumple los criterios mencionados.

El análisis debe considerar que si el diámetro adoptado es grande, la pérdida de


carga en la tubería será pequeña y por tanto la potencia de la bomba será reducida;
consecuentemente el costo de la bomba será reducido, pero el de la tubería de
impulsión será elevado.

El cálculo de la tubería de impulsión para sistemas que trabajan continuamente se


puede calcular empleado la fórmula de Bresse:

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El valor del coeficiente K es consecuencia del precio de la energía
eléctrica, de los materiales y de las máquinas empleadas en las
instalaciones, variando por esto con el tiempo y con la región
considerada

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Características de la bomba
La velocidad específica Ns, que es un índice numérico igual a la
velocidad que debería tener una bomba homologa para abastecer 1
m3/s a una altura de 1 metro. Es decir, con la velocidad específica
podemos compara los tipos de bomba con base a una unidad de
presión y una unidad de caudal, así tenemos:

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La potencia necesaria para elevar un determinado caudal de agua a una
altura geométrica dada, puede ser calculada a partir de la fórmula:

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Acarreo minero subterráneo

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Minado subterraneo

Operaciones de tajo abierto

Operaciones UG

desarrollos Apaertura de desarrollo

Accesos principals al yacimiento

Exploracion
Operaciones de Produción

pernos
Perforacion y voladura

LHD acarreo pilar


Relleno hidraulico
Ore pass

acarreo
Punto de carga

Drilling
Blasting
Mucking
Loading
Haulage
Extraccion por piques – mina no mecanizada

200 m3/sec130 m3/sec 200 m3/sec


10 m3/sec 110 m3/sec

1-5 – pique o chimenea


levels
6 - winche

7 - yacimiento sin explotar

8 -tolva de carga

9 - feeder

10 - orepass

11 - wastepass

12 - nivel

13 - estacion de bombas

14 - sumidero
Extraccion por piquest – minas mecanizadas
Pique principal (1)
chimenea (2)

Rampa

Cruceros Ore body

Galeria Ore pass


Waste pass
Extracción por piques – mina mecanizada profunda

2 1
1 - Pique

3 305 m Nv 1 2 - chimenea

610 m Nv 2 3 - ingreso relleno

765 m Nv 3 4 - rampa
915 m Nv 4 5 - orepass
1040 m Nv 5
1160 m Nv 6 6 - manga de ventilacion

1220 m Nv 7 7 - sub nivel

4 5
1280 m Nv 8 8 - waste pass
7
1340 m Nv 9 9 - chancadora
6 10 – bolsillo de mineral
1400 m Nv 10
8 9 11 – faja transportadora
1460 m Nv 11
12 11 10 1500 m Nv 12 12 – tolva carga
Seccion del Pique

Dos skips de rock


Tambor simple
6 Mt/año
Vertical shaft section

par skips de 23 tm
Single cage
medidas 3.9 x 7.9 m
para LHDs desmantelados.
Acceso por pique

Altos costos de capital

Bajo costo de operacion

Pocas estaciones de carga

Se requires buen conocimiento de la geomtria del yacimiento

Unica solucion para profundidades mayores entre 300-400 m


Tamaño de piques circulars

The circular shaft diameter for skip hoisting ore and cage hoisting miners and supplies :

7,5

Shaft diameter in m
6,5

5,5

4,5

4
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Tonnes mined per day

Dsh  1.7  P0.15 , m donde : 1.7 et 0.15 - coeficientes ;


P - tm jaladas por dia, t/d ;
Dsh - diameter del pique.
Costos De Profundización De Piques

16000 3500 16000


Profondeur 300 m Diamètre 7 m
14000 3000

Fixed cost per meter in $/m

Unit cost per meter in $/m


Cost per meter in $/m 12000 15000
2500
10000
2000
8000 14000
1500
6000

4000 1000
13000
2000 500
0 0 12000
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 200 300 400 500 600 700 800
Shaft diameter in m Shaft depth in m

Coût fixe Coût variable


Coût fixe Coût variable Coût total, $/m

costos fijos para piques circulares : C  244527  D , $


fix
0.5

costos unitarios para piques circulares : C  2455 D  H , $


un
0.5 1.05

Costo Total : C C C ,$
total fixed unit

donde : D - diámetro del pique, m


H - profundidad del pique, m
COSTOS DE DESARROLLO

Costo por metro de avance para un área transversal de excavación (S)

C  C k  S ,
ref exc
0.6
$ / m of length

where : S -Area transversal de excavación, m²


Cref - Costo referencial (el costo por meter para una excavación de 2.5 x 2.5 m) Cref = 1100 $/m
kexc - factor de acuerdo al tipo de excavación :

Galeria o crucero : kexc = 0.34


rampas : kexc = 0.4
Piques de madera : kexc = 0.11
Piques en roca : kexc = 0.09
Piques recubiertos: kexc = 0.07
Excavaciones de servicio : kexc = 0.095
Descripción de equipos Skips

La extracción vertical se emplea en minas cuya profundidad no


permiten o justifican una extracción por medio de rampas o correas.

Los sistemas de extracción vertical utilizan piques por los cuales se


transporta el material/personal hacia la mina o una combinación de
ambos.

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Sistema de extracción vertical

Poleas

Estructura

Sistema de tracción

pique Skip o jaula

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Clasificación de Skips

1. Tipo de tracción

• Tambor – el cable es almacenado en el tambor

• Polea Koepe por fricción – el cable pasa sobre el tambor

2. Numero de elementos de transporte

• Un elemento
• Dos elementos (skip + jaula)
• Un elemento + 1 contrapeso
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3. Tipo de guía y frenos

• Guías de madera/ metálica / cables

4. Tipo de recipiente

• Balde cónico

• Skip automático

• Jaula para transporte de personal

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Principales componentes de un sistema de traspaso
vertical
1. Tipo de tracción:

Tambor
Koepe

2. Elemento de transporte (clasificado de acuerdo a uso)

Jaulas: personal y materiales


Skips: transporte de roca quebrada o carbon y esteril

3. Tipo de cable

Según tipo de cable:


Cuerda Tracción: round strand, flattened strand, locked coil
Cuerda contrapeso: non-rotating
Cuerda guía: half-locked coil

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1. Tipo de pique
Propósito : pique de producción, servicio, exploración, escape, combinación

Configuración: circular, rectangular, elíptico


Tamaño: 3-15 m2 a 200 m2

Métodos de excavación: convencional (perforación y tronadura) y raise bore

2. Sistema de soporte
Soporte: madera, concreto

3. Estructura
Madera, acero o concreto: torre, backleg

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Sistemas de tracción

Se instalan en un lugar estratégico


No balanceado: 1 cuerda
Balanceado= 1 cuerda se enrolla y la
otra se estira

Koepe:
La rueda tiene una ranura con
material friccionante
La cuerda no se guarda en el
tambor
Las poleas se instalan en la
2 cuerdas x skip estructura
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Tambor vs Koepe

Tipo Características
Doble tambor Se puede operar con dos compartimientos desde distintos
niveles de la mina

Doble tambor Mejor sistema para la construcción de piques

Tambor Mejor para alta carga a transportar & poca profundidad

Tambor La capacidad esta limitada al uso de una sola cuerda, se


puede adicionar una (tipo Blair) y entonces puede ocuparse
para minas profundas
Friccion Los sistemas Koepe con multiple cables tienen mayor
capacidad en ton/hr que los tambores dentro de un rango de
460 a 1520 m.
Koepe Operación es simple, menor inercia rotación mas
económicos. Pueden operar con una menor gasto de
electricidad
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Skips y accesorios
Skipping consiste en llenar, transportar, vaciar y retorno
a llenado de materiales.

El mineral puede ser chancado o no y la operación de


llenado puede ser manual o automatizada.

Para alcanzar altas velocidades los skips se guían

Se vacian en cualquier parte aunque es mas común el


vaciado en la infraestructura.

Las dimensiones del skip estan restringidas por el


tamaño del material (para que fluya)

Existen tres tipos de skips:

I. Volteo o Kimberley
II. Cuerpo movible Msc. Carlos Reátegui Ordóñez
Tipos de skip

Cuerpo movil / descarga por el fondo Cuerpo fijo descarga por el fondo

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Otras componentes del sistema de transporte son:

Carguío skip: para transferir material desde la mina al skip.

Buzon medidor (bin)


Bin- alimentador- Correas
Pueden ser automatizados

Control del Derrame: Se puede llegar a 1,5 hasta 5 % de derrame durante la carga al
skip. Se utilizan deflectores bajo el skip o bien se desarrolla una rampa hasta el
fondo del pique. Especial cuidado en sistema Koepe porque el cable llega al fondo.

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Jaulas: para transporte de personal y materiales que entran y salen de la mina.

Contrapesos: para balancear el sistema. Se diseñan de manera de llenar el


espacio disponible

Elementos de seguridad: “safety dog” que se activa en el caso de corte de


cuerda y penetran las guías

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Cálculos de ingeniería

Producción
Tamaño
requerida del Tamaño del Calculo del tipo
(peso) de
sistema (ton/h) - tambor de cable a utilizar
los cables
input

Calculo del
Determinar Calculo de
Tamaño del numero de
tiempos de potencia
skip sistemas de
ciclo del motor
extracción

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Ciclo en un sistema de extracción vertical

T1= tiempo aceleración


T3= tiempo desaceleración
T2= tiempo viaje veloc. maxima
Tr = tiempo parado (descarga/carga)

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Las relaciones ente Velocidad máxima, Longitud de recorrido y
tiempo son:

donde
L= profundidad de viaje
a = aceleración (m/s2)
r = desaceleración (m/s2)
V= velocidad máxima (m/s)

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Si llamamos al tr el tiempo de carga /descarga tenemos que el ciclo en
segundos es

ciclo = t1 + t2 + t3 + tr = L/V + V/2a + V/2r + tr

Ejemplo :
si L=400 V= 10 m/s a=r = 0.75 m/s² y Tr= 20s el ciclo es:

Ciclo= 74 segundos

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Velocidades según tipo de guía:
10 m/s (madera)
15 m/s (acero)
20 m/s (cable)

Calculo de la carga (W)

Carga, W = Producción / n° viajes x hora

= (Producción * ciclo)/ 3600

Peso de skip se estima = 0, 5 W + 680 o bien, Peso skip = 5/8 x W

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El cálculo detallado del cable es cuestión de especialistas, en la práctica
el Ing. de minas deberá calcular la carga máxima (Cmax) que ha de
soportar el cable y multiplicarla por un factor de seguridad s

R= Cmax * s
Donde:
R es la resistencia del cable

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Entonces la Cmax se puede calcular

Cmax= Cm+Cu+(Pc*L)

Donde:
Cm : carga muerta del skip o jaula
Cu : carga util de mineral o personal
Pc : Es el peso por metro del cable que se puede estimar sabiendo que el hilo de acero
pesa 0.0095 kg/cm³
L : Longitud del cable

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Ejemplo.

Un cable de 50 mm de diámetro pesa aproximadamente:

Pc = π(5/2)^2*0.0095 kg/cm²*100 cm= 18.65 kg/m

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Calculo del tamaño del tambor

Cálculo de diámetro
Criterio:
dt
dt > 60 dc (para cualquier aplicación)
dt > 80 dc (dc > 25 mm)
dw dt > 60 dc (dc < 25 mm)
dt > 100 dc (cable tipo locked coiled)
Cálculo del ancho del tambor
Ct = 3.024 x dw x N x (dt/dc + 0.85 x (N-1))
Capacidad del tambor (metros de cable)
N= numero de vueltas
dc = diametro del cable (m)
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Calculo de la potencia del tambor

Simple:

HP = carga x velocidad
k

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Calculo de la potencia del tambor- aprox. simple

Profundidad ( pies)
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Calculo de requerimiento de Cables
Alambres:
Alambre Alma
•existen alambres de hasta 2480
Torón MPa.
•Mayor resistencia : menor vida
util y fatiga
•Existen diferentes formas
•Acero galvanizado
Torones:
•Circulares
•Triangulares
•ovalados
Alma: diseñados para resistir
esfuerzos de compresión interna
Trenzado: indica la forma en que son
trenzados los cables
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Cables- Tipos de trenzado

Trenzado regular:
•Resistencia a la
distorsión y golpes
•Para cable de contrapeso

Trenzado tipo Lang


Resistencia a la abrasión y
mayor flexibilidad
Para cables de tracción

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Tipos de cable
• Round strand: los torones son circulares
• Flattened strand : los torones son triangulares
• Full locked coil: no son entrelazados

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Selección de cables

• Que mirar en cable:

• Resistencia a la tensión

• Resistencia a la fatiga

• Resistencia a la abrasión

• Resistencia a golpes y distorsión

• Forma de trenzado con respecto a la posición del tambor y la forma en que se enrolla el cable

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Extracción por rampas

levels

Angle 16°

1 - Pique
2 - orepass

3 -chancadora y tolva de carga

4 - rampa para faja de mineral


Ore extraction by decline

levels

1 - Rampa

2 -Faja de mineral

3 -Chancadora ytolva de carga

4 - Chimenea de ventilación

5 -Pique incliinado
Sección de la rampa
Cuando se accede por rampa

Es necesario determinar la dificultad de mover una estación de


chancado

El depósito debe ser bien conocido

Se debe conocer los esfuerzos que actuan en la rampa

Construir la rampa es dificil y costoso

Se usa para depositos masivos de media profundidad (> 300 m)


y alta producción ( mas de 3000 tn)
Extracción del mineral por Rampa

1 - pique inclinado; 2 - rampa; 3 - crucero ; 4 - galleria de transporte ; 5 - drifting; 6 – Hundimiento de roca

Angulo 18° max y 10 to 12° promedio


Sección de la rampa

H = (0.9  1) L

L
Acceso por Rampa

Alta velocidad y flexivilidad de explotación con camiones, es importante


considerer la emission de gases.

Si se usa equipos electricos se reduce las emisiones pero disminuye la


flexibilidad

La geometía del deposito debe ser bien conocida

Bajo costo de capital

Alto costo operacional

Se usa en depositos intermedios ( > 200) y de baja producción (300 000


tn/year)
LHD
Los LHD (load-haul-dump) corresponden a cargadores frontales de bajo
perfil que pueden clasificarse tanto como equipos de carguío con
acarreo mínimo o como equipo combinado de carguío y transporte.

Estos equipos poseen una alta eficiencia para distancias de acarreo de


no más de 300 m. Tienen la particularidad de poseer un balde (o
cuchara, de ahí que también se denominen scoops) de gran tamaño, el
cual puede ser elevado para cargar un equipo de transporte, tal como
un camión de bajo perfil o un camión convencional.

Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos de alta


productividad a un bajo costoMsc.operacional.
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El balde puede tener desde
LHD
Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos de alta
productividad a un bajo costo operacional. El balde puede tener desde
1.0 a 13.0 yd3.

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El Concepto es cargar-transportar y descargar ( Load- Haul Dump) fue
especialmente diseñado para trabajar en minería subterránea, la que
requiere:

1. Pequeños radios de giro


2. Bajos perfiles (altura)
3. Estrechos (ancho)
4. Gran capacidad de cucharon
5. Alta velocidad de desplazamiento
6. Capacidad de transferencia multi-modal (cargar camiones, echaderos,
tolvas, etc.)

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.

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Factores que afectan el rendimiento

1. Iluminación
2. Visibilidad
3. Estado de pistas de rodado
4. Condiciones del área de carguío
5. Condiciones del área de
descarga
6. Factor humano
7. Granulometría del mineral a
cargar
8. Perdidas de Potencia (Altura
sobre el nivel del mar,
Temperatura.)
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Capacidades y características de equipos LHD
Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412

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¿LHD: eléctrico o Diesel?
LHD Diesel LHD eléctrico

Flexibles y fáciles de mover no Están limitados a la zona de producción


Flexibilidad solo para cambiar el equipo en Limita el acceso a las zonas de trabajo
un nivel sino para usarlo en Se limita el uso de las unidades a otras
otras actividades como limpieza tareas lo que es bueno
de vías y barro
Se puede realizar reducción Se debe tener cuidado con los cables
Reducción secundaria detrás de las eléctricos
secundaria maquinas

Requieren de aire fresco en la Operan bajo mínimos requerimientos de


Ventilación frente aire

•Es posible automatizar estos •Es posible automatizar estos equipos.


Automatización equipos. •Se pueden hacer conexiones con
•No se pueden hacer barreras de seguridad eléctricas y la
conexiones con barreras de unidad de poder posibilitando el apagado
seguridad eléctricas del equipo en condiciones de
emergencia.

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LHD eléctricos- protección de cables
Los cables eléctricos deben
ser reparados y tienen una
vida util de 375 horas (148-
738).
La vida del cable depende
de:
•Area de trabajo: protección
del cable, agua, derrames de
rocas.
•Mecanismo del carrete del
cable
•Cables requieren de
mantencion: recauchaje,
testeo de corrientes, etc

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Operación de LHDs

• Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

• Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando)


mientras que la ruta se hace de forma autónoma.

• Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una


estación de control

• Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

Hoy en día la mayor parte de las operaciones son manuales!!!.

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Cálculo de productividad de equipos de carguío con
acarreo mínimo

La principal diferencia en el cálculo de productividades con el caso de


equipos sin acarreo, radica en que el tiempo de ciclo incluye el tiempo
de transporte y regreso necesarios.

Para estimar los tiempos de transporte, se puede considerar que para


recorrer 60 metros a 12 km/hr el tiempo es de 30 segundos, mientras
que si la velocidad se reduce a 6 km/hr, el tiempo aumenta a 60
segundos.

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Estos tiempos deben considerarse como los mínimos. El tiempo de
transporte y regreso considerado en esta tabla incluye sólo el tiempo
de maniobra, por lo que debe calcularse y adicionarse el tiempo de
acarreo propiamente tal.

Éste dependerá de la carga del equipo (generalmente será más alto


cuando el equipo vaya cargado), de la pendiente, calidad del camino,
trayectoria, etc.

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Rendimiento LHD y Cargador Frontal

Numero de ciclos por hora Datos de entrada:


Capacidad del balde, Cb
Densidad in situ de la roca, d
% Esponjamiento e
60
Nc  Ciclos/hora Factor de llenado o carga del balde
T1  T2  T3  T4 Fll
Distancia cargado-Distancia vacio,
Di, Dv (metros)
Rendimiento horario Velocidad cargado,Vc
Velocidad equipo vacio, Vv
Tiempo de carga, T1 (min)
Nc  Cb  Fll   Tonelada/hora Tiempo de descarga, T2 (min)
Reffectivo 
(1   ) Tiempo viaje equipo, T3 (min)
Tiempo de maniobras T4 (min)

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Ejemplo de aplicación

En una mina subterránea que usa el método de hundimiento por subniveles y


produce 14,500 tm/día de mineral cuya densidad in situ es de 3.2 tn/m3, luego
de volar se obtiene 25% de esponjamiento. La eficiencia horaria alcanza el 83%
y se usan LHD que recorren 85 m a echaderos (ore pass) con velocidades 10
km/hr de ida y 12km/hr de retorno. Si los tiempos de carga/descarga son de
2.5 min y la cuchara se carga al 110% ¿Cuántos LHD de 3.5m3 se necesitan para
cumplir con la producción requerida?

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Camiones Articulados
Capaces de enfrentarse a
pobres condiciones de suelo y
altos RR

Pueden andar en todo terreno


(haul road)
Relativamente de tamaños
pequeños (50 tons.)
Costos bajos de producción
Tracción en 4 o 6 ruedas

Puede doblar curvas cerrada

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Productividad de camiones

Productividad máxima:
𝑇𝑀 60 ∗ 𝑟𝑣 ∗ 𝐶𝑣
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
ℎ𝑟 𝑇𝑐

𝑚3 60 ∗ 𝑟𝑣 ∗ 𝐶𝑣
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
ℎ𝑟 (𝑇𝑐 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠.∗ 𝐹𝐸)
Cv= capacidad tolva
rv= retrasos variables
Tc=ciclo transporte
densidad

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Tiempo de carga camión:

𝐶𝑣
= # 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
(𝐶𝑐 ∗ 𝐹𝑐 ∗ (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑/1 + % 𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) ∗ 𝑇𝑐 𝑝𝑎𝑙𝑎)

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑃𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑇𝑐 𝑝𝑎𝑙𝑎

Cv= capacidad tolva


Cc= capacidad cuchara
FC= Factor de Carga
Tc=ciclo

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En los últimos años y debido a que los camiones han incrementado
notablemente su capacidad de carga, además que el flujo a los puntos
de carguío y descarga puede ser casi continuo por el uso de software,
este es el medio de transporte que se prefiere en la minería.

Otra consideración importante es bajo costo de capital, versatilidad en


el incremento o decremento de la flota, autonomía y mejor match
factor con los equipos de carguío.

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En minería se utiliza una combinación de tipos de transporte,
generalmente de Chancado a Planta o PAD se utilizan correas
transportadoras y de planta a fundición o puertos, ferrocarriles.

Finalmente la determinación de la flota de transporte de una mina es


una tarea muy sensible a un número no menor de variables y a la vez
esta determinación es muy gravitante en el flujo de caja de cualquier
empresa minera debido a los altos costos de los equipos involucrados.

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Las variables que influyen en la determinación de la
flota de carguío y transporte son las siguientes:

• Capacidad de carga.

• Velocidad

• Índices de eficiencia de los equipos (ciclo)

• Pendiente de la ruta de transporte

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• Coeficiente de rodadura de la ruta de transporte

• Tiempo de espera en el carguío- descarga

• Interferencia por exceso de camiones en la ruta

• Características del camión

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• Capacidad de Carga

• Se refiere a la capacidad de material que pueden cargar por viaje,

• Los camiones tienen una capacidad nominal de carga dada por el fabricante, la
capacidad real o útil estará dada por las características del material acarreado.

• El calculo de la capacidad de carga de cada camión de la flota esta dado por la


producción requerida, el equipo de carguío y las distancias de transporte

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• Velocidad

• La velocidad determina el tiempo de viaje de un camión.

• La velocidad del camión dependerá de muchos factores tales como las características
de rendimiento de motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la
rodadura de la ruta de transporte.

• Otros factores son de seguridad, clima, visibilidad, etc.

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• La mayor parte de las operaciones establecerán limites de velocidad en variadas
situaciones, a fin de asegurar las condiciones operacionales. El trasladarse pendiente
abajo y cargado o aquellas intersecciones de caminos son ejemplos de áreas en las
cuales es necesario disminuir la velocidad.

• La velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones


constituye un aspecto fundamental, por tal razón en el calculo de flota de equipos
debe ser considerada a través de alguna variable la experiencia que tengan los
conductores de los equipos.

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• Índices de eficiencia (ciclos)

• Ciclo del camión: El tiempo de ciclo de un camión corresponde al


tiempo promedio que demora el camión en recorrer un circuito de
transporte.

• Ciclo de transporte: tiempo de carga + tiempo de maniobra +


tiempo de viaje + tiempo de maniobra + tiempo de descarga

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• Tiempo de transporte

El tiempo de transporte está determinado por el peso del equipo y las condiciones de
la vía.

Si no hay restricciones por razones de seguridad o por condiciones laborales, la


velocidad de transporte dependerá de la calidad, pendiente del camino, del peso del
equipo de transporte y su carga.

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• El tiempo de ciclo de un camión depende, entre otras cosas, de:

Las esperas en los puntos de carga y descarga

Interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido ( los cuales no pueden
ser sobrepasados)

La velocidad que los distintos operadores aplican bajo variadas condiciones.

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• Pendiente de la ruta de Transporte

• Se define como la diferencia en elevación del eje central de la ruta expresado como
porcentaje de la distancia horizontal a lo largo del mismo eje.

• Por ejemplo una pendiente de -10% representa una caída vertical de 10 metros en 100
metros horizontales

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• Resistencia a la rodadura.

• La resistencia a la rodadura es el resultado de la fuerza friccional que ocurre entre los


neumáticos del camión y la superficie de la ruta de transporte

• Esta es tangente a los neumáticos del camión, es decir paralelo a la superficie de tierra,
y actúa en la dirección opuesta al movimiento del camión.

• Cuanto mayor es el peso del camión, mayor es la resistencia a la rodadura.

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• Esta resistencia se expresa como porcentaje del componente del peso del
camión perpendicular a la superficie de la ruta.

• El componente perpendicular del peso del camión varía dentro del perfil del
transporte en función de la carga útil del camión y de la pendiente de la ruta.

• La resistencia de la rodadura también depende del tipo de superficie sobre la


cual se desplace el camión ( liso o áspero)

• Por lo tanto, la resistencia a la rodadura sufre variaciones a lo largo del perfil


del transporte

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• Determinación del coeficiente de rodadura según la pendiente

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Cálculo de la flota del equipo de acarreo

El procedimiento para dimensionar el equipo de transporte o


acarreo tiene 2 etapas principales

1. Calcular el ciclo de transporte

2. Calcular el Nro. de unidades de transporte en función a la producción


requerida y el match factor.

En el diagrama siguiente vemos el proceso de calculo de la


flota de transporte.

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Proceso de cálculo de la flota de transporte

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• Calculo del ciclo de transporte

• Esta es la fase mas complicada del cálculo de la flota debido a que involucra
tiempos variables en función a distancias que varían de acuerdo al cambio en
la geometría de la mina y a los diferentes orígenes- destinos que se pueden
dar.

• Como esta variación de tiempos se debe simular, se ha planteado dos tipos


de procedimiento.

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• Simulación determinística :Usa valores constantes para los
parámetros como tiempos de carga, viaje, descarga y demoras. La
suma de estos datos constituye el ciclo determinístico del modelo.

• En la figura siguiente vemos los datos necesarios para el proceso


determinístico en el acarreo minero superficial entre los puntos de
carguío y de descarga.

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Trenes

Se entiende por esto al conjunto formado por una locomotora (la


unidad de potencia que genera el movimiento) y una serie de
vagones de mina que transportan el material.

La locomotora puede ser a eléctrica o utilizar un motor diesel. La


ventaja de la primera es que no emite gases que requieran un
aumento en la demanda por ventilación.

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• Los vagones del convoy pueden tener capacidades de hasta 50 m3
aproximadamente en los trenes superficiales.

• Éstos pueden descargar de manera frontal, lateral o por el fondo.

• Generalmente se usan para transportar minerales procesados


(concentrado) en largas distancias

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Productividad en trenes

La productividad se define de la misma manera que para camiones.

La determinación del tiempo de ciclo es bastante específica al tipo de


equipo considerado.

La selección de locomotoras para transporte sobre rieles se centra en el


peso y potencia de la carga a remolcar.

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La potencia de la locomotora puede determinarse a partir de
la relación siguiente:

𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑘𝑔 ∗ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑘𝑤 =
(383 ∗ 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛)

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Para mover una carga, una locomotora debe ser capaz de
sobreponerse a la resistencia dada por los siguientes factores:

Fricción con el riel: corresponde al peso de la locomotora y de los


carros mineros (incluida su carga, si existe), multiplicada por un
coeficiente de fricción. (1.0 a 1.5 % del peso)

Resistencia a las curvas: es función del radio de curvatura,


geometría de las ruedas, velocidad y carga. (menos de un 0.5 % de
la carga), por lo que es ignorada con frecuencia.

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Fricción en pendiente: al existir una pendiente, el peso, además de
ser desplazado horizontalmente, debe ser elevado, lo que genera
una resistencia que debe ser considerada en el cálculo de la
potencia de la locomotora. Esta resistencia corresponde a 1% del
peso por cada 1% dependiente.

Aceleración o deceleración: si la velocidad es constante, sólo los


tres factores anteriores deben ser controlados por el esfuerzo de
tracción de la locomotora, sin embargo, al existir aceleración o
deceleración, se debe incluir también el esfuerzo requerido para
alcanzar dicha tasa de aceleración.

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Se asume que se requiere de 5% del peso del tren en esfuerzo de tracción,
para alcanzar una tasa desaceleración de 1.6 km/hr/seg.

Normalmente, las locomotoras aceleran entre 0.16 y 0.32 km/hr/seg, por lo


que la resistencia por aceleración es del orden de 1 a 2 % del peso
desplazado.

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Carga con Trenes
Tipos de locomotora

Locomotoras de combustión interna:

Las locomotoras diesel se usan en gran mineria para acarreara y


transportar volúmenes de material importantes, cada día se usan más
en el interior de las minas porque sus gases de escape carecen de CO
(monóxido de carbono) y no provocan el incendio del metano de las
minas de carbón.·

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Locomotoras eléctrica de trolley.-

Necesitan corriente directa de 250 voltios. y alambre de trolley , sobre este


último desliza una polea de cobre montada en el extremo de una garrocha,
Se fabrican desde 3 - 50 toneladas cortas (s.t.) de peso.

Las chicas pesan 3, 4, 6, 8 y 10 ton, y sus velocidades medias son de 10


km/hr. las grandes pesan desde 12 hasta 50 ton cortas y sus velocidades
medias varían de 16 km/hora

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Las locomotoras de trolley son muy usadas en las minas por su diseño
simple, compacto y fuerte, que les permite aguantar un trato rudo. Se
recomienda su uso para distancias de acarreo y tonelajes medianos y
grandes con pendientes menores de 3%.

Desventajas

 Hay que soldar eléctricamente los rieles entre sí con ligaduras de cobre
 Hay que suspender el alambre de trolley en la parte superior de la galería o
túnel, el cual puede provocar incendios y accidentes graves o fatales
 Estas locomotoras resultan afectadas por los cortes de corriente eléctrica.

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Locomotoras eléctricas de baterías.

Necesitan corriente directa de 80 voltios. Sus principales ventajas son :

 No requieren alambre de trolley, lo cual elimina los peligros de incendio y


electrocución.
 No se necesitan soldar los rieles con Cobre
 Son Independientes de los cortes de corriente; además, las baterías se
pueden cambiar.

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Locomotoras eléctricas de baterías.

Necesitan corriente directa de 80 voltios. Sus principales ventajas son :

 No requieren alambre de trolley, lo cual elimina los peligros de incendio y


electrocución.
 No se necesitan soldar los rieles con Cobre
 Son Independientes de los cortes de corriente; además, las baterías se
pueden cambiar.

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Su única desventaja es que son más lentas que las locomotoras de
trolley lo cual sólo es desventajoso en las galerías principales de
acarreo. Por consiguiente, el uso de las locomotoras de baterías está
indicado para tonelajes y distancias cortas o como auxiliar de las
locomotoras de trolley.

Las locomotoras de baterías se construyen desde 1-25 toneladas cortas


de peso; las de 1, 3, 4, 5 y 8 ton de peso corren a velocidades de 6
Km/hora, las de 10 a 25 ton, a 8.0 Km/hora

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Calculo con locomotoras
Tiempo total de cada viaje (ciclo) en Hrs:

𝐷 𝑡
𝑇= +
𝑉 60
Donde

D = distancia de ida-vuelta en km
V = velocidad en km/hr.
t = tiempo de viaje, carga /descarga de vagones y demoras operativas en minutos

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Numero de viajes por turno (N)

𝐻
60𝐻𝑉
𝑁= =
𝐷 𝑡 60𝐷 + 𝑡𝑉
+
𝑉 60

Donde
H = horas efectivas de acarreo por turno (Hrs/turno)

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Capacidad del convoy

60𝐻𝑉𝐿
𝐶𝑐 =
(60𝐷 + 𝑡𝑉)

Donde

L= toneladas cargadas por cada convoy

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Ejemplo
La velocidad de un locomotora trolley es de 9 km/hr y acarrea material de 9.6 horas por turno. El
convoy carga 20 vagones con 7 Tn cada uno, el viaje de ida y vuelta es de 5.5 km y el tiempo de
viaje- carga y demoras es de 25 min. ¿ cual es la capacidad de acarreo del convoy por turno?

Solucion :

𝐷 𝑡 5.5 25
𝑇= + = + = 1.028 ℎ𝑟.
𝑉 60 9 60

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viajes por turno (N)

𝐻 60𝐻𝑉
𝑁= = (60 ∗ 9.6 ∗ 9)/( 60 ∗ 5.5 + (25 ∗ 9)
𝐷 𝑡 60𝐷 + 𝑡𝑉
+
𝑉 60

N= 9.34 viajes/turno

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Capacidad del convoy

60𝐻𝑉𝐿
𝐶𝑐 = = (60*9.6*9*(20*7)/((60*5.5)+(25*9))
60𝐷+𝑡𝑉

Cc= 1307.6 tn/turno

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Cálculo del Peso y Potencia de una locomotora.

La locomotora seleccionada (de batería, trolley o diesel) deberá tener


peso y caballaje suficientes para arrancar, acelerar, y frenar dentro de
una distancia razonable, en cualquier parte de la galería

Resistencia al rodadura (R="track resistance") sobre una vía recta y horizontal:


varía desde 4.5 kg/tn hasta 18 kg/ton de peso (promedios: 11 kg/ton para los
vagones mineros y 9 kg/ton para la locomotora).

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Resistencia a vencer una pendiente: ("grade resistance"):
Es igual a 9 kg por ton de peso y por cada 1% -de pendiente, si esta última no
pasa del 5%.

Fuerza total de tracción una "locomotora en la periferia de sus ruedas


motrices” (TE="Tractíve Effort“)

Es la fuerza total desarrollada por el motor de la locomotora y transmitida por


engranajes a las ruedas motrices. Este "TE" deberá. ser igual al peso de la
locomotora por el coeficiente de adhesión (K) de la riel para evitar patinar.

Para riel de acero, vía seca y limpia K= 25%; por consiguiente, esta fuerza de
tracción o "TE" es igual a 227 kg por cada Tonelada
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Los K para condiciones de rieles secas y limpias:

Para arrancar y acelerar K=30%


Para locomotora en movimiento K=25%
Durante el frenado K= 20%

Fuerza de tracción de la locomotora sobre el tren de (DBP "Draw-Bar-Pull= tíro o


Jalón .en el perno de arrastre):

Es igual a la fuerza tangencial desarrollada en la periferia de las ruedas motrices,


menos la fuerza requerida para mover la propia locomotora (227 kg - 9 kg =
218 kg por cada ton peso de la locomotora = tirón neto de la locomotora sobre
los vagones)

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Fuerza requerida para acelerar el tren :

Se requiere una fuerza de 45.3 kg para acelerar una masa de 1 tonelada a razón de 1.6
km/hora/segundo² ; es decir, en seis segundos se alcanzará una velocidad de 9.6 km.

También se considera la fuerza requerida para vencer la resistencia de las curvas de la


vía.

𝑇 𝑅 + 20𝐺
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 =
241 − 20𝐺

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Donde:
T= peso del convoy con vagones llenos (ton)
R= resistencia al rodamiento del convoy en vía recta y horizontal ( promedio 11
kg/ton)
G= gradiente mas pronunciada ( 0 - 5 %)

Por otra parte, la fórmula que da la potencia en KW desarrollado por la


locomotora anterior en cualquier instante es la siguiente:
𝑇𝐸∗𝑉
P𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐾𝑤 =
27.8∗𝐸

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Ejemplo
Calcular la potencia y el peso de la locomotora para jalar un convoy de
10 vagones con 7 Tn con una pendiente máxima de 3% y una R de 12
kg/Tn, cuando la eficiencia es 90% y la velocidad 10 km/hora

(10∗7) 12+(20∗0.03)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑐𝑜𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 = = 3.67 Tn
241−(20∗0.03)

TE= 227 * 3.67=832.8

P𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐾𝑤)=(𝑇𝐸∗𝑉)/(27.8∗𝐸)= (832.2*10)/(27.8* 0.9) =332.61 KW

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1.2.3 Descripción de los equipos de transporte: fajas
transportadoras

Las Fajas transportadoras permiten el traslado de material


fragmentado y pueden ser utilizadas en la mina.

Los principales dificultades de las fajas para el transporte de


material de mina es la fragmentación, si existen fragmentos
de gran tamaño, pueden dañar la faja o simplemente ser
inmanejables para los sistemas de traspaso y carga.

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Otro problema es la poca flexibilidad que otorga al tener una posición
fija en la mina.

En casos donde el material extraído de la mina tiene una granulometría


manejable, las fajas transportadoras ofrecen una alternativa económica
y de buen rendimiento.

Resulta muy común encontrarlas en las plantas de procesamiento,


pad´s, o en lugares donde el material ha sido reducido de tamaño.

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Productividad de fajas

La capacidad de transporte de una faja transportadora depende de


cómo el material es apilado en ella.

Puesto que la faja tiene un movimiento continuo y pasa por los


soportes, el material es constantemente perturbado y tiende a
dispersarse en la correa.

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La capacidad de transporte de la faja está dada por la siguiente ecuación.

𝑇𝑀
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑟
=area (m²) * densidad material *velocidad(m/hr.).

Para una correa de ancho W (m), el área promedio seccional ocupada por el
material varia aproximadamente entre W²/10 y W²/12 (m²) dependiendo
del tipo de material.

La velocidad de la correa está limitada principalmente por la exactitud de


alineamiento posible.

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La resistencia de la faja determina la fuerza máxima que esta
puede tomar, y el valor de dicha fuerza depende de la potencia (P)
requerida y del agarre por fricción del cabezal.

𝑃. 𝑟𝑒𝑞. ℎ𝑝 = 𝑃. 𝑓𝑎𝑗𝑎 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑎 + 𝑃. 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ± 𝑃 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝑃. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑝 = 𝑃. 𝑟𝑒𝑞./ 𝑒𝑓𝑓. 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

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Nótese que si el material es elevado, el signo para dicha componente
debe ser positivo, mientras que si la correa mueve el material en una
trayectoria que desciende, el propio peso del material y la correa
contribuye a disminuir la potencia requerida (y el signo es negativo).

Ahora bien, es necesario considerar la potencia del motor que mueve


el tambor de la correa, para lo cual se debe considerar un factor de
eficiencia del mismo (usualmente se utiliza 90%).

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Carga y Acarreo continuo
Faja Transportadora
La función de una faja transportadora es la de acarrear de forma
continua de mineral o concentrado, a distancias que pueden oscilar
entre algunos metros y decenas de kilómetros.

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Caracteristicas
Las superficies, superior (de ida) e inferior (de retorno) de la banda,
descansan sobre una serie de rodillos soportados por estructuras metálicas
(estaciones).

En los dos extremos del transportador, la banda se enrolla en tambores, uno


de los cuales, acoplado a un motor, transmite el movimiento.

El órgano portador de este transportador es la cinta o correa de goma (jebe)


reforzado, que se pone en movimiento por el tambor motriz. El carguío de la
faja se efectúa a través de una tolva.

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Son independientes de los trabajadores, es decir, se
pueden colocar entre máquinas o edificios y el material
colocado en un extremo llegará al otro sin necesidad de
intervención humana.

Proporcionan un método eficaz para el manejo de


materiales mediante el cual los materiales no se extravían
con facilidad.

Se pueden utilizar para fijar el ritmo de trabajo siguiendo


rutas fijas. Esto las hace adecuadas para la producción en
masa o en procesos de flujo continuo.
La Banda, Faja o Correa que ejerce una doble función:

1. Contener el material transportado.

2. Trasmitir la fuerza necesaria para transportar la carga

La faja al cumplir la función de transportar, está sometida a


la acción de los esfuerzos:

1. Longitudinales, que producen alargamientos.

2. Del peso del material que producen flexiones locales, tanto en


el sentido longitudinal como en el transversal,

3. De los impactos del material sobre la cara superior de la banda,


que producen desgaste sobre la misma.

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Tipos de bandas transportadoras

1. según el tipo de tejido


• De algodón.
• De tejidos sintéticos.
• De cables de acero.

2. Según la disposición del tejido


• De varias telas o capas.
• De tejido sólido.
Tipos de bandas transportadoras

3. Según el aspecto de la superficie portante de la carga

• Lisas (aspecto más corriente).


• Rugosas.

4. Dependiendo de la movilidad

• Fijas
• Móviles
5.Dependiendo del tipo de banda y material a
transportar

Bandas de caucho
Este tipo de bandas se utilizan para el transporte,
tanto exterior como interior, de productos y/o
materiales a granel se usan en: canteras y
movimiento de tierras, minería, puertos de carga y
descarga, etc.
• Bandas tipo tubo

La banda tipo tubo permite transportar materiales


sin derramamiento, incluso en el retorno de la
banda. También permite sistemas inclinados y con
curvas que ayudan a disminuir espacio en el
equipo. Por otra parte, simplifica el transportador y
asegura un ambiente libre de contaminación.
Las principales características de las bandas tipo tubo son:

• Evita derramamientos de material y que el producto transportado sea


contaminado con sustancias que puedan caer sobre él.

• Permite curvas inclinadas simplificando el sistema y disminuyendo


espacio.

• Se logra un nivel más bajo de ruido y vibración.


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Partes principales de una cinta
transportadora.
1. Bandas Transportadoras
La función principal de la banda es soportar directamente
el material a transportar y desplazarlo desde el punto de
carga hasta el de descarga, razón por la cual se la puede
considerar el componente principal de las cintas
transportadoras.
Tipo de tejidos y calidad del recubrimiento

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Los rodillos son uno de los componentes
principales de una cinta transportadora, y de
su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los
mismos no es bueno, además de aumentar la
fricción y por tanto el consumo de energía,
también se producen desgastes de recubrimientos
de la banda, con la consiguiente reducción de la
vida de la misma.

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3. Tambores.

• Tambores MOTRICES ,que transmiten


la fuerza tangencial a la banda
• Tambores NO MOTRICES, los cuales
realizan la función de cambio de
trayectoria de la banda

4. Tensores De Banda.
• Lograr el adecuado contacto entre la
banda y el tambor motriz.
• Mantener la tensión adecuada en el ramal
de retorno durante el arranque.
5. Bastidores
Los bastidores estructuras metálicas que constituyen el soporte
de la banda transportadora y demás elementos de la instalación
entre el punto de alimentación y el de descarga del material.
Productividad
• El rendimiento puede calcularse:
𝑹 = 𝟔𝟎 ∗ 𝑨 ∗ 𝑽 ∗ 𝑷 ∗ 𝒆
En donde :

• R= Rendimiento, TPH
• A= Área m2
• V= Velocidad de la faja , m/min.
• P = Peso especifico del material, ton/m3.
• e= Factor de eficiencia.

 La mayor parte de las bandas que transportan materiales se acanalan de tal forma que el centro quede mas bajo
que los bordes.
El aumento en el ancho de la banda trae como consecuencia el aumento en cada
uno de los componentes del transportador.

Variables que afectan la producción Una vez elegido el ancho.

1. Velocidad del sistema

2. Peso especifico del material.

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Ancho A B C D E
Banda
45.7 68.6 11.4 24.4 18.1 17.3

50.8 74 “ 25.1 “ 17.3

61 84 “ 26.4 “ 19.1

76.2 99 “ 28.1 “ 27.8

91.4 114.3 30 “ “ 33

Medidas en cm
Ejemplo 1
Calcular el rendimiento de una banda transportadora que se mueve a una
velocidad de 74 metros por minuto, transportando un material cuyo peso
especifico es de 1600 kg/m3, teniendo la banda un ancho de 45.7 cm y una
eficiencia de 80%. Angulo de rodillos 20º.

• Datos
1. R=?
2. A= ?
3. P = 1600 kg/m3
4. v = 74 m/min
5. E = 0.80
6. a = 45.7 cm
Calculo de área ( material: arena seca): Consultando la tabla de ángulo de inclinación
recomendados obtenemos los grados de inclinación. Arena seca = 15º con un ancho de
banda de 45.7 cm y deduciendo de la figura tenemos los siguientes datos.

Tan 15º = x/0.229


x X =0.061
15º A1 = 0.0139 m2

0.457 A = Aa + A2 = 0.0329
0.229 0.229
Tan 20º = x/0.229
X =0.083
20º A1 = 0.019 m2
x

R = 60x 0.0329 x 1.6 x 74 x 0.8 = 186.97 TPH


Calculo de la potencia total
1. Girar la banda vacía (X) .

GFxSLc
X 
4600

2. Mover la carga en el sentido


horizontal (Y) .
SUMA DE POTENCIAS
FyCLc
Y  BHP = X + Y  Z
274

3. Mover la carga en el sentido


vertical (Z) .

HC
Z 
274
BHP = Potencia total requerida (HP)

Lc = Distancia ajustada entre centros


L = Distancia entre centros (m)
G = Factor de peso. Depende del ancho de la
banda y representa el peso por unidad de
longitud de distancia entre centros de las
partes móviles del transportador.(kg/m)
Fx = Factor de fricción de las partes rodantes
Fy = Factor de fricción de las partes rodantes
S = Velocidad de la banda
H = Elevación entre puntos de carga y
descarga (m)
C = Capacidad de la banda
Calculo de la tensión

BHP(4563)
Te 
S

Tmax = Te + T2

T2 = KTe

Para fines de diseño la tensión máxima de operación se transforma en tensión unitaria


Dividiéndola entre el ancho de la banda. A esto se le llama tensión de diseño (Tr)
Tm = Tensión maxima de trabajo (kg)
Te = Tensión efectiva (kg)
T1 = Tensión de lado apretado (kg)
T2 = Tensión de lado flojo (kg)
Tcwt= Tensión de la banda en el tensor (kg)
Tr = Tensión de diseño (kg/cm)
Cwt = Contrapeso del tensor de la banda (kg)

S = Velocidad de la banda
BHP= Potencia total requerida (HP)
K = Factor motríz. Depende del área de
contacto, tipo de tensor y superficie de
poleas.
A = Ancho de banda
Fr = Frecuencia o ciclo (2L/S)
ANCHO DE PESO
LA BANDA MATERIAL CAPACIDAD EN TONELADAS METRICAS POR HORA
KG/M3
VELOCIDAD DE LA BANDA
15.2 30.5 45.7 61 76.2 91 106.7 121.9 137.2 1512.6 167.6 182.9 198.1 213.4
560 3.6 7.3 11 15 18 22
800 5.4 11 15 21 26 32

30.4 1200 8 15 24 32 39 47
1600 11 21 32 42 53 63
2000 13 25 39 53 65 78
2400 15 32 47 63 78 94
560 99 17 26 35 44 52 61 69
800 13 25 37 49 62 74 86 99

45.7 1200 18 37 55 74 93 111 130 148


1600 25 49 74 99 123 148 172 197
2000 31 62 93 123 154 185 216 247
2400 37 74 111 148 185 221 259 296
560 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160
800 23 45 69 92 114 137 160 183 206 229

61 1200 35 69 103 137 171 206 240 274 308 343


1600 45 92 137 183 229 274 320 366 412 458
2000 57 114 171 229 286 343 400 458 512 571
2400 69 137 206 274 343 412 481 549 617 685
560 26 53 78 104 131 157 182 209 235 261 287 313 339 366
800 37 74 112 149 186 223 261 298 336 373 410 447 485 522
76.2
1200 55 112 167 223 279 335 391 447 503 558 617 671 726 785
1600 74 149 223 298 373 447 522 594 671 744 821 894 971 1043
EQUIPO NUEVO EQUIPO USADO

Fx 0.03 0.035

Fy 0.04 0.045

Lc = 0.55 L + 35.06
L 7.6 30.5 53.3 99.1 121.9 144.8 167.6 190.5 213.4 236.2 259.1 281.9

Lc 39.3 51.8 64.4 89.6 102.1 114.7 127.2 139.8 152.4 165.0 177.6 190.1
MATERIAL GRADOS DE INCLINACION

CEMENTO SUELTO “PORTLAND” 22


CARBON ANTRACITA NO CLASIFICADO 16
CARBON BITUMINOSO NO CLASIFICADO 18
COQUE CLASIFICADO 18
COQUE EN POLVO 20
CONCRETO NORMAL 15
CONCRETO MOJADO 12
TIERRA SUELTA 20
VIDRIO QUEBRADO 21
GRANO ENTERO 15
GRAVA DE CANTERA 20
GRAVA CLASIFICADA LAVADA 12
GRAVA CLASIFICADA SIN LAVAR 15
YESO EN POLVO 23
CAL EN POLVO 23

TRONCOS 10
MINERAL FINAMENTE MOLIDO 20
MINERAL EN PEDAZOS Y FINOS REVUELTOS 18
MINERAL CLASIFICADO 16
PAQUETES CON CARAS PLANAS SOBRE LA LONA 16
ROCA FINAMENTE MOLIDA 20

ARENA MOJADA 20

ARENA SECA 15
Ancho de Banda (cm) Servicio liviano Serv. Regular Serv. Regular Serv. Pesado 7 a 10
Rodillos de 10 cm Rodillos de 12.7 cm Rodillos de 15 cm capas rodillos de
15.2-17.8 cm

35.6 18 21

40.6 21 22 30

47.5 22 25 33

50.8 24 27 37

61 28 36 45 48

76.2 37 46 57 67

91.4 43 55 70 86

106.7 51 64 82 106

121.9 71 95 125

137 107 145

152.8 120 164


MATERIAL ALGODON ALG. 28 ALG.36 NYFIL 32s NYFIL 42S ALG. 42 ALG 48S NYFIL 65R NYFIL 65R NYFIL 75R

LONAS 28 NYFIL 28S RAYON 40 RAYON 40R RAYON 52R NYFIL 32S NYFIL 52R NYFIL 48S

3 9 -13 11 - 16 13 - 19 14 - 21 16 - 29 18 - 27 20 - 29 21 - 32 23 - 35 27 – 40

4 13 - 18 16 - 21 19 - 25 21 - 29 24 - 32 27 - 36 29 - 39 32 - 43 35 - 96 40 – 54

5 18 - 22 21 - 27 25 - 31 29 - 36 32 - 40 36 - 45 39 - 49 43 - 54 46 - 58 54 – 67

6 22 - 27 27 - 32 31 - 38 36 - 43 40 - 48 45 - 54 49 - 59 54 - 64 58 -70 67 – 80

7 27 - 31 32 - 38 38 - 44 43 - 50 48 - 56 54 - 63 59 - 69 64 - 75 70 - 81 80 – 94

8 31 - 36 38 - 43 44 - 50 50 - 57 56 - 64 63 - 71 69 – 79 75 - 86 81 - 93 94 – 107

9 36 - 40 43 - 48 50 - 56 57 - 64 64 - 72 71 - 80 79 - 88 86 - 96 93 - 105 107 – 121

10 40 - 45 48 - 54 56 -63 64 71 72 - 80 80 - 89 88 - 98 96 - 107 105 - 116 121 – 134


Ejercicio
Se desea seleccionar el tipo de banda mas adecuado para operar bajo las siguientes condiciones.

• Ancho de la banda, 76.2 cm.


• Distancia entre centros 175 m.
• Elevación entre puntos de carga y descarga, 22.6 m.
• Velocidad de la banda, 121.9 m/min.

• Material: piedra caliza menor de 15.2 cm. De diámetro, con 80% a 90% de finos
y peso especifico de 1522 kg/m3.
• Carga máxima por hora, 455 toneladas métricas.

• Tipo de transmisión polea motriz sencilla revestida y colocada en el punto de


descarga.
• Arco de contacto, 210º.

• Diámetro de poleas, cabeza = 61 cm., doblar y de arco = 41 cm.

• Diámetro de rodillos = 15 cm.

• Inclinación de rodillos, 20º

• Empalmes de grapas.

• Ajuste de contrapeso cerca de la polea motriz.


Msc. Carlos Reátegui Ordóñez
solucion
Determinar la potencia necesaria.
GFxSLc 57 x0.03x121.9 x131.3
X   5.94 HP
4600 4600

FyCLc 0.04 x 455 x131.3 1.2


Y   8.72 HP (# )
274 274

HC 22.6 x 455
Z    37.52 HP
274 274

BHP  X  Y  Z  5.94  8.72  37.52  52.2


Determinar la tensión máxima.

BHP (4563) 52.2 x 4563


Te    1953.56kg
S 121.9

T 2  KTe  0.38 x1953.56  742.35kg

Tm = 1953.56 + 742.35 = 2696 kg

Tr = 2696/76.2 =35.38 kg/cm de ancho


• Este sistema de transporte por su
eficiencia es uno de los pilares de la
industria.

• Este tipo de maquinaria también a


hecho que la industria cree productos
con una mayor calidad y a un corto
periodo de tiempo.

• Las bandas y rodillos transportadores


han reducido los costos de producción
en la industria.
FASE III
1. Generación de aire comprimido

Aire:
El aire es un compuesto homogéneo de gases, básicamente oxigeno
(21%) y nitrógeno (78%) y otros 1%, el aire se encuentra presente en la
atmosfera desde el nivel del mar hasta los 25000 metros
El aire no es una sustancia química, mas bien se comporta como una
sustancia mecánicamente mezclada, por esta razón se pueden separar
sus componentes por medios mecánicos. Por ejemplo por
enfriamiento.

En el aire también pueden existir partículas en suspensión como polvo,


arena, cristales de sal, etc. La contaminación depende de la zona donde
nos encontremos
Humedad del aire.

El aire también es una mezcla de aire y vapor de agua, el contenido de


vapor de agua varia desde cero (aire seco) hasta una saturación casi
completa, la saturación del aire con vapor de agua depende de la
temperatura, así a mayor temperatura se puede esperar mayor
contenido de vapor de agua en el aire.
Otra observación importante es la presión alcanzada por el aire en
presencia de vapor de agua. Cuando el aire contiene muy poco vapor
de aire se alcanza la mayor presión.

La humedad relativa es un estado entre la presión actual del vapor de


agua y la presión cuando el aire esta saturado. El punto de rocío es la
temperatura cuando el aire esta saturado por vapor de agua, después
de esto si la temperatura cae el agua se condensa.
Entonces podemos concluir que para comprimir aire, las variables
fundamentales son :

La temperatura
La humedad relativa del aire

Así, cuando el aire está menos saturado y la temperatura es menor


entonces se incrementa la eficiencia de compresión.
Compresión de Aire.
La compresión del aire consiste en tomar aire atmosférico y, mediante
medios mecánicos, transferirle una presión mayor, para luego
transferirlo a un deposito o acumulador.

Se estima que el aire en condiciones favorables se puede comprimir


hasta 7 bar con respecto a la presión atmosférica inicial, es decir
podemos comprimirlo hasta 5.91 veces (1 atm = 1,013 bar)
El aire comprimido se usa para producir trabajo, esto sucede por que la
presión contenida en los acumuladores, al ser liberada pueden actuar
sobre una superficie, entonces si:

𝐹
𝑃= → 𝐹 = 𝑃𝐴
𝐴
Además si esta superficie se desplaza una distancia, entonces se
produce el Trabajo:
𝑇 = 𝐹. 𝑑
El aire comprimido se usa en muchas aplicaciones en minería, desde
herramientas (perforadoras, elevadores, etc.) hasta en los procesos de
concentración y refinación.
Principios básicos para para comprimir el aire
Existen dos principios básicos para la fabricación de compresores de
aire u otro gas.
Compresores de
Compresores Dinámicos
Desplazamiento Positivo

Pistón Eyectores

Orbitales Radiales

Rotativos (tornillo,
Axiales
lóbulos,etc)
Compresores de desplazamiento positivo.

1. Este tipo de utilizan un pistón que está alojado en un cilindro, el embolo del
pistón es movido por una biela a lo largo de la “carrera” del pistón.

2. En la parte superior del cilindro existe una válvula de ingreso y una válvula
de salida. La compresión ocurre cuando el embolo se desplaza en sentido
negativo y se abre la válvula ingreso absorbiendo el aire, luego se cierra la
válvula y comienza el desplazamiento positivo comprimiendo el aire.

3. La relación de compresión, cuando se trabaja a presión atmosférica es de


1a7
Válvula de ingreso Válvula de Salida

c
a
r
r
e
r Embolo
a

Bielas
En el diagrama se muestra el
gráfico que relaciona la presión
y el volumen (p/V).
El proceso mostrado es
totalmente teórico, esto implica
que no existen perdidas de
presión, debido a que las
válvulas cierran
completamente, el embolo
actúa sobre toda la carrera y el
aire presurizado se vacía
totalmente.
En la realidad esto no ocurre y
normalmente existen algunas
pérdidas, que deben ser
consideradas al momento de
elegir el compresor.
Un diagrama realista es el que se
muestra, este indica que existirá
caídas de presión en la absorción
del aire (ingreso) y sobre presión
en la descarga. Esto se puede
corregir ampliando el área de las
válvulas.

La diferencia entre los dos


diagramas de p/V, nos indica que
debemos tener cuidado en diseño
del compresor. p.e. en los
compresores de pistón las
válvulas nunca sellan
completamente y algunas veces
esta perdida también es por que
el empaque del embolo tiene
perdidas.
Trabajo requerido de compresión cuando la temperatura es constante
(isotérmica).
𝑝2
𝑊 = 𝑝1 ∗ 𝑉1 ∗ ln( )
𝑝1
Trabajo requerido de compresión isentrópica (entropía constante)

𝑊 = 3.85 ∗ (𝑝2𝑉2 − 𝑝1𝑉1)


Donde:
W trabajo de compresión (J)
P1 Presión inicial y P2 presión final (Pa)
V1 Volumen inicial y V2 volumen final (m3)
Compresores dinámicos:

En este tipo de compresores, la presión se incrementa mientras el aire


fluye, esto se produce debido a que el gas es impulsado por un rotor y
a que la velocidad del aire es subsecuentemente transformada en
presión estática cuando es forzada a desacelerar por expansión en el
difusor.
Estos compresores pueden ser radiales o axiales, dependiendo de la
dirección del fluido.
Compresión en etapas

Teóricamente el aire puede ser comprimido en procesos isentrópicos o


isotérmicos

La compresión isentrópica es un proceso adiabático reversible, en


palabras simples, la entropía del sistema permanece constante es decir
no existe incremento de temperatura en el fluido, para lograr esto
tenemos que estar refrigerando siempre el compresor.
La compresión isotérmica implica que el aire incremente su
temperatura cuando se comprime. Esto sería un problema si el aire se
usa inmediatamente, sin embargo en la realidad esto nos sucede
debido a que el aire comprimido se almacena en depósitos donde su
temperatura baja hasta la temperatura ambiente
En la practica se comprime el aire en procesos isotérmicos y dos
etapas, porque se ahorra trabajo. En teoría se necesita 37% mas de
energía para comprimir isentrópicamente el aire
Comparación del flujo-presión en compresores.

A una velocidad de rotación constante, la curva de presión/flujo de un


compresor centrifugo difiere significativamente de la curva equivalente de
compresor de desplazamiento positivo.

En los compresores centrífugos sirven para alcanzar altos flujos con


presiones relativamente contantes.

Los compresores de desplazamiento positivos producen alta presión a


velocidades bajas.
29.2 utilización en minería

El uso de aire comprimido en minería es muy difundido y se usa en


varios procesos.

El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como


fuente de energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos,
como insumo para un proceso o como medio de transmisión de señales
para instrumentación y control.
Los sistemas neumáticos compiten con los sistemas hidráulicos, sin
embargo tienen algunas ventajas que hacen que su uso sea muy
difundido.

En la siguiente tabla vemos la comparación de sistemas hidráulicos con


sistemas neumáticos.
Sistemas Neumáticos Sistemas hidráulicos
1 Emplea aire comprimido como fluido Emplea aceite presurizado como fluido
2 Operan a bajas presiones entre 5-10 Bar Operan a altas presiones encima de 700 Bar
3 Usualmente se diseñan sistemas abiertos Generalmente se diseñan sistemas cerrados
4 Las perdidas en el sistema no lo afectan El sistema cae rápidamente si es que hay
seriamente perdidas
5 Fácil operación de válvulas Operación de válvulas difícil
6 Es seguro en caso de incendio Es peligroso en caso de incendio
7 Necesita sistemas especiales de lubricación en Auto lubrica las máquinas
las maquinas
8 Se usa compresores Se usan bombas
Existen muchas maquinas que usan el aire comprimido como fuente de
energía, el dato mas importante es saber cuanto de consumen estas
maquinas o herramientas para poder diseñar el sistema de aire
comprimidos en la mina.

Los consumos generalmente se dan en CFM ( cubic foot per minute) o


en m³/min ( metros cúbicos por minuto)
Para diseñar un sistema de aire comprimido para operaciones mineras
se debe considerar:

1. Requerimiento de aire comprimido


2. Presión requerida
3. Sistema de distribución
4. Sistema de seguridad
Requerimiento de aire comprimido:

El cálculo del caudal de aire requerido es muy importante y


básicamente se calcula en función al consumo de las maquinas
neumáticas en uso.

En la siguiente tabla vemos los consumos estimados para las


principales maquinas neumáticas usadas en mina
Equipo/maquina CFM m3/min
Perforadora Stoper 180 5.10
Perforadora Jackleg 180 5.10
Jumbo neumático 250 7.08
Motor de aire sistema Alimak 93 2.63
Sopladores de 2” 1000 28.31
Perforadoras Diamantinas neumáticas 300 8.50
Cargadores neumáticos LM250 600 17.00
Maquinas para shotcrete 750 21.24
Martillos neumáticos 2 ½” 250 7.08
Motores de aire 40 1.13
Rompe bancos neumático 600 17.00
Ventilador (12”) 75 2.12
El diseño de las planta de generación de aire comprimido depende del
consumo global en mina, para esto se debe elaborar un formato de
todas las máquinas indicando:

a. Tipo de maquina
b. Consumo de aire nominal
c. Sistema de acumulación
d. % de utilización.
e. Consumo total (b*d)
Sin embargo también se puede estimar la cantidad de aire comprimido
necesario en minería subterránea con un formula empírica plantada
por O´Hara

𝐶 = 140 ∗ 𝑇 0.5

C = Capacidad en CFM
T = Producción diaria en toneladas cortas (2000 Lbs)
Si evaluamos la producción del ejemplo

C= 140 * 3000^0.5
C= 7668 CFM
Si consideramos el 10% de contingencia

C= 7668 + (7668 *.10)


C= 7435 CFM
Distribución simplificada de aire comprimido en la mina:
Presión de aire requerido:

Este es el factor de diseño mas crítico, debido a que las máquinas


requieren diferentes presiones de operación.

El sistema de aire comprimido opera a una presión nominal de 100


PSIG (7.8 bar), el incremento de 1 PSIG requiere 1% de incremento en
el costo de la energía necesaria para la compresión de aire.
Una de los factores fundamentales para la perdida de compresión en el
sistema es la inadecuada selección del diámetro de las válvulas y
tuberías de distribución.

La velocidad de distribución del aire en las tuberías, no debe superar


548.64 m/min (1800 fpm).

También se debe considerar la perdida por fricción en las tuberías, esta


depende de el diámetro de las tuberías.
Diseño de acumulación:

Teóricamente si en un sistema de compresión, el sistema de


acumulación es grande (tanque mas tubería) no debería existir
problemas con los requerimientos de aire comprimido.

Sin embargo la longitud de las tuberías y su diámetro determinan la


presión en el punto de descarga, excesiva longitud y pequeño diámetro
puede generar problemas
Esto nos hace pensar que deben existir depósitos intermedios cuando
la longitud de distribución es muy larga.
Para calcular el volumen del deposito:

𝐶 ∗ 𝑃𝑎
𝑉=𝑇∗
𝑃2 − 𝑃1
V= volumen del deposito en pies³
T = tiempo en minutos para que ocurra la caída de presión (P1-P2)
C = Capacidad requerida de aire comprimido (CFM)
Pa= Presión atmosférica absoluta 100 psia (7.8 atmosferas)
P1= Presión inicial (de manómetro)
P2= Presión final ( de manómetro)
Diseño de circuitos de aire comprimido

Circuito Básico:
1) Entrada de Aire
2) Filtro de aspiración
3) Moto – compresor
4) secador (refrigerador)
5) Acumulador Filtro de aire
6) Purgador
7) Unidad de mantenimiento
Regulador de presión
Filtro de aire
Lubricador
Filtros de entrada o aspiración

Los filtros de aire comprimido


tienen por función detener las
partículas sólidas que hay en el
aire y eliminar el agua
condensada en el aire. Los
filtros se fabrican en diferentes
modelos y deben tener
drenajes acondicionados
manualmente semiautomática
o automáticamente.
Secadores
Estos elementos sirven para condensar el agua presente en el aire
comprimido.
A mayor temperatura del aire mayor contenido de humedad.
Existen tres tipos básicos de secador:

i. Tipo refrigerante
ii. Tipo membrana
iii. Tipo adsorción
Acumulador
En resumen sus funciones son:

a. Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar picos de


consumo que superen la capacidad del compresor.
b. Contribuir el enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su
velocidad, actuando así como separador de condensado y aceite proveniente
del compresor.
c. Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los
alternativos.
d. Permitir la regulación del compresor compensando las diferencias entre el
caudal generado y el consumido, los cuales normalmente trabajan con
regímenes diferentes
El tamaño del acumulador depende de los siguientes criterios:

a) Caudal del compresor


b) Cantidad de aire requerido
c) Red de tuberías (posible necesidad de volumen de aire adicional
d) Regulación del compresor
e) Oscilación permisible de la presión en el sistema.
Los accesorios mínimos de un acumulador son:

a. válvula de seguridad
b. manómetro
c. grifo de purga
d. boca de inspección
Purgador:
Regulador de Presión
La válvula reguladora, reduce la presión de la red al nivel requerido de la
instalación y lo mantiene constante aunque haya variaciones en el consumo.

En su funcionamiento, la presión de salida es regulada por una membrana


que está sometida por un lado a la fuerza de un resorte accionado por un
tornillo y por el otro, a la ejercida por la propia presión de salida.

Si la presión de salida aumenta debido a la disminución de caudal, la


membrana se comprime y la válvula de asiento se cierra. En el caso
contrario, la válvula de asiento se abre y permite el paso de aire procedente
de la red.
Si se reduce la tensión del muelle, el exceso de aire en la salida, sale al
exterior por el orificio de escape, aunque hay construcciones en las que este
orificio no existe
30.1 transporte y distribución

En la mina es usual que exista una sala de generación de aire


comprimido y este se distribuye a todas las labores por medio de
tubería.

El problema principal es el diseño de la red de tuberías que deben


abastecer a todas las labores donde se requiera aire comprimido

Los parámetros principales para el diseño son:


1. Caudal máximo requerido (siempre debe existir la posibilidad de ampliar
este caudal)
2. Presión de servicio
3. Caídas de presión
4. Dificultad de instalación de la red
Instalación típica de un cuarto de compresores de aire
Longitud máxima de la red se puede calcular con la formula:

Donde
∆p =Caída permitida de presión en la red (bar)
p = presión absoluta de ingreso (bar (a))
d = diámetro interno de la tubería mm
qc= FAD (capacidad nominal del compresor) litros/segundo
• La caída de presión no debe exceder 0.1 bar
• El caudal qc=(140∗𝑡𝑐^0.5 )∗0.471947
• 1 atmosfera = 1.013 Bar
• Las presiones absolutas de acuerdo a la altura
se muestra en tabla adjunta
• Para las uniones, codos y T de la red se usan
tablas de equivalencia
Para calcular el volumen del tanque acumulador en SI

p1 = presión absoluta de ingreso (bar (a))


qc = caudal en litros/segundo.
To = Temperatura en el tanque acumulador (°K)
T1 = Temperatura máxima de ingreso (°K)
(pu-pl)= diferencia de presiones de carga y descarga
fmax = frecuencia máxima de carga ( 1 ciclo cada 30 s en Atlas Copco)
Calidad de aire:
La calidad de aire comprimido es importante debido a que este siempre
contiene partículas solidad en suspensión, agua y aceite. Estos
elementos pueden ser nocivos para las maquinas o equipos que se
usan en la mina.

Cuando contiene los contaminantes mencionados el costo por daño en


los equipos puede aumentar demasiado, por tanto se debe generar aire
con ciertas internacionales (ISO 8573-1)
Ejercicio
Si tenemos una mina ubicada a 2800 msn , que produce 1500 TMD de
mineral de zinc-plomo-plata calcular:
a. El caudal necesario de aire comprimido
b. El numero de compresores si compramos compresores de capacidad FAD 25 m3/min
c. El diámetro de tubería considerando una l de 100m en conexión en paralelo , corregir
la longitud por el uso de los siguientes accesorios
a. Válvulas: 1 tipo bola, 1 tipo diafragma, 3 tipo angulares
b. Codos: 5 tipo R=d, 5 tipo T Side Flow
c. Niples de reducción : 10
d. El volumen del tanque acumulador para cada compresor cuando la temperatura del
aire es 30°C , la temperatura de ambiente 10°C y pu-pl =0.35
30.2 compresores y sistemas de compresión

Compresores de Pistón
Compresores de una Compresores de doble
etapa etapa o más

Configuración cilindros en V Configuración cilindros en L


• Los mas pequeños tienen un solo cilindro • Cilindro eje vertical baja presión
vertical • Cilindro eje horizontal alta presión

Lubricación Lubricación
• Por aceite • Por aceite
• Libre de aceite • Libre de aceite
El numero de etapas incrementa la presión de aire así tenemos que
0- 5.51 bar Una etapa
5.51- 13.7 bar Dos etapas
13.7 ó más bar Tres etapas ó más
La capacidad de la presión depende de las etapas de compresion
Compresores pequeños de 1 etapa
Booster o aumentadores de Presión.

Cuando el requerimiento de aire comprimido es mayor al que puede


generar el compresor de baja presión se utilizan los “booster”.

Estos captan en el ingreso el aire comprimido generado por el


Compresor o de la red y elevan la presión y caudal
Compresores de tornillo

Son máquinas donde los rotores helicoidales engranados entre si, que giran
en sentido contrario, y están ubicados dentro de una carcaza, comprimen y
desplazan el aire hacia el orificio de descarga

Los rotores se denominan Macho y Hembra y sus lóbulos no son iguales;


estos lóbulos se ajustan en las cavidades de la hembra o rotor conducido. Los
rotores pueden no tener el mismo número de lóbulos.
Por lo general el rotor principal tiene menos lóbulos y por ello opera a mayor
velocidad.

Estos compresores son maquinas de desplazamiento sin válvulas de


aspiración o descarga. Estos no producen compresión interna. La compresión
tiene lugar en un tanque posterior debido a las sucesivas entregas de aire.
Funcionamiento de un compresor de tornillo

Inicialmente el aire llena el espacio entre los dos


Los compresores de tornillos del tipo seco utilizan
lóbulos, y a medida que los rotores giran, el
engranajes de sincronización externos para los
volumen entre los rotores disminuye obteniéndose
rotores macho y hembra
progresivamente la compresión deseada

La carencia de válvulas de aspiración y descarga,


Para mantener el rendimiento del compresor en
y la inexistencia de fuerzas mecánicas
pequeñas capacidades se necesitan velocidades
desequilibradoras, hacen que el compresor del
de eje muy elevadas.
tornillo pueda funcionar a elevadas velocidades.

En consecuencia, combina una elevada Inyectando aceite en la cámara descompresión


capacidad con reducidas dimensiones. se pueden utilizar velocidades mas reducidas
El rotor de lóbulos suele ser el movido por el motor y el que imprime
movimiento al otro mediante el engrane. Las velocidades de rotación
suelen no ser menores de 2000 R.P.M. ni mayores de 12000 R.P.M.
Compresores dinámicos

Estos se caracterizan por que el fluido se descarga de forma radial.

El aire ingresa al centro del impulsor que tiene aletas radiales, estas lo
impulsan hacia el perímetro generando fuerzas centrifugas lo produce en el
aire presiones mientras sube además de generación de energía cinética.

Luego el aire puede ser conducido nuevamente al centro del impulso para
una nueva etapa de compresión. En os compresores industriales se usan 3
etapas.
En su diseño habitual, constan de uno o más rotores, a los cuales el
fluido ingresa axialmente y egresa con un campo de velocidades con
componente radial, normalmente con mínima o nula componente
axial.

Los rotores pueden estar en serie o en paralelo. Es frecuente, entonces,


que para no usar rotores de diámetro excesivo o a velocidad de
rotación inconveniente se utilicen compresores centrífugos multi etapa
Para el diseño en altura se debe tomar en cuenta la perdida de FAD
30.4 análisis de riesgo y controles.
Los Compresores portátiles sobre ruedas se debe impedir la rodadura (usar tacos).
compresores
pueden ser
portátiles y Se requieren señales de advertencia para los compresores de aire eléctricos
equipados con una función de arranque automático.
estacionarios;
alimentados
con Obtener capacitación sobre el uso seguro del compresor y prácticas de trabajo
electricidad o
combustible
Antes de cada uso, inspeccione mangueras, cables y tuberías en busca de
desgaste y daños. Compruebe el tanque de aire (acumulador) que no tenga
augueros, óxido, o puntos débiles en soldaduras.
Arrancar el El interruptor del compresor debe estar apagado, el tanque de aire vacío y la
lectura de presión del tanque en cero antes de encender el compresor
compresor
de acuerdo a
las Ajuste el regulador a la presión deseada, asegurándose de que exceder la
capacidad de las mangueras y equipos.
instrucciones
del
Nunca mire en una tobera de aire comprimido, o en una herramienta
fabricante accionada por aire comprimido. Toberas de aire comprimido puede provocar
lesiones graves si el aire es descargado sobre su cuerpo.

Una descarga de aire puede romperse un tímpano, causar hemorragia


cerebral, romper los órganos internos, y causa burbujas en el torrente
sanguíneo.
Acumuladores Los tanques y depósitos de aire comprimido debe estar equipado con
o tanques de aberturas de inspección, y los tanques de más de 36 pulgadas de diámetro
deben tener un pozo de registro.
aire El tanque o receptor no deben ser alterados o modificados por personas no
autorizadas.

Los depósitos de aire comprimido deben estar provistos de un grifo de drenaje


que se encuentra en la parte inferior del receptor.

Los receptores deben vaciarse con frecuencia para evitar la acumulación de


líquido en el interior de la unidad.

Los tanques de aire deberían estar situados de manera que las superficies
exteriores enteras pueden ser inspeccionados fácilmente.
Acumuladores Cada receptor de aire deberán estar equipados con al menos un manómetro y
o tanques de una válvula de seguridad ASME del diseño apropiado
aire

Una Válvula de seguridad (tipo resorte) deberá ser instalada para evitar que el
receptor exceda la máxima presión de trabajo permitida

Solo personal autorizado debe hacer las modificaciones en los tanques


Dispositivos Las válvulas, manómetros y otros dispositivos de regulación deben estar
siempre operativos.
de
regulación Las válvulas, manómetros y otros dispositivos deben superar el 10% de la
capacidad diseñada en el deposito
de presión
Se debe evitar el congelamiento de las válvulas y dispositivos de seguridad

Solo personal capacitado y entrenado debe manipular las válvulas de presión


Líneas de La líneas de distribución estarán especificadas con el código de color
especificado (azul según la norma peruana NTP399-012)
distribución
Las líneas de distribución deberán se inspeccionadas frecuentemente para
detectar puntos débiles o cualquier problema que ocasione fugas de aire.

Todas las líneas deben tener una identificación con la presión de trabajo que
transportan.

Se debe tener cuidado con las mangueras, estas no deben estar dobladas ni
cortadas.
30.5 Costos
Los costos asociados a la generación de aire comprimido tiene
típicamente la siguiente composición
De acuerdo a esta distribución los costos operativos (OPEX) son:

a. Energia : 73 %
b. Mantenimiento: 7%
c. Refrigeración 1%

Los costos de capital (CAPEX) o inversión

a. Inversiones en equipos e infraestructura 19%


Calculo del costo por el método de
inversiones realizadas

Para calcular el costo podemos determinar las inversiones realizadas


(CAPEX) y los costos de operación (OPEX), para determinar el costo
horario.

• Inversión (V): Es el monto invertido en equipos, accesorios e infraestructura


necesarios.

• Valor residual (vr): Se refiere al precio del equipo luego de ser depreciado.

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


• Vida útil (N) : debido a que el costo de mantenimiento se va incrementando con el
uso del equipo, la productividad de esta disminuye. La vida útil del equipo es el
punto donde la curva de mantenimiento y de productividad del equipo se
intersectan, luego de esto nos cuesta mas mantener el equipo.

• Esta vida generalmente esta dada por las condiciones de operación y el


mantenimiento preventivo (mantenimiento exigido por el fabricante)

• Se mide en años y horas

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución en el valor
de la maquina como consecuencia de su uso, para determinar el costo
horario se utiliza la siguiente formula:

D = (V-vr)/ve

V = Inversión
Vr= valor rescate
ve= vida económica en horas

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


Ve: vida económica en horas

ve = horas efectivas año x vida útil calculada

Interés de capital invertido (I) : Es el costo por disponer fondos propios


o prestados, se puede decir que es la tasa de interés cobrada por el
dinero.

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


Mantenimiento y reparación (MR): son los costos que necesarios para
cumplir el plan de mantenimiento y remplazo de partes de desgaste,
indicado por el fabricante la maquinas. (mantenimiento preventivo).

Cuando el cálculo es previo se utiliza un porcentaje del costo del equipo


(V) sobre el valor residual (vr)

MR= %MR (V/vr)

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


Consumo de energía: El consumo de energía depende del tipo de motor
si es diésel o eléctrico. En el caso de motores de combustión interna se
debe corregir por altura de operación.

El consumo de materiales para el mantenimiento es una proporción del


consumo de energía se asume entre 30% y 50% del costo de energía

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


• Mano de Obra directa : se considera al personal que esta directamente
involucrado en la operación de la maquina. El costo generalmente es
proporcionado por RRHH.

• Accesorios : es el cálculo del uso de accesorios necesarios para la


operación de las maquinas o equipos, estos generalmente tiene un
periodo de uso y desgaste.

Msc. Carlos Reátegui Ordóñez


Calculo del costo de Inversión (CAPEX)

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛


𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 (ℎ𝑟𝑠)

𝑁+1
∗𝑉∗𝑖∗𝑁
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑒𝑟𝑜 = 2𝑁
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 ℎ𝑟𝑠.

𝑁 = 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑒𝑛 𝑎ñ𝑜𝑠


𝑖 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠
𝑉 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
Costo de operación:

𝐶𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜


𝐶𝑀𝑀 = 0.1𝐶𝑒
𝑉
𝑀𝑅 = % 𝑀𝑅 ( )
𝑣𝑒
𝑀𝑂𝐷 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑚3 − ℎ𝑟.∗ 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 − ℎ𝑟.

CO=Ce + CMM+MR+MOD+CA
Problema aplicación

Se tiene una mina que produce 1000 TMD, e invierte US$ 400,000 en
una planta para generar aire comprimido, el valor residual de la planta
es 10% y la vida útil de los equipos es 36,500 horas. Si la tasa de interés
es el 12% anual y se trabaja 7300 al año determinar:

a. El costo de capital (depreciación y costo financiero)


b. El costo de operación
c. El costo unitario $/m3 de aire producido
Datos adicionales:

Costo de energía eléctrica 0.09 $/kwh


Consumo 520 kwh
Agua para enfriar 10 m3-hr.
Costo 85$/m3-hr.
MOD $ 1500
Horas de trabajo 240