PERFORACIÓN Y VOLADURA EN MINERÍA SUPERFICIAL

Planeamiento de perforación y voladura de rocas

Una de las más importantes dentro de la etapa de explotación
es el ciclo de minado. Es aquí donde se encuentran las
operaciones de perforación y voladura, siendo estas las
primeras que se realizan en este ciclo.
Teniendo en cuenta que la fragmentación obtenida como
producto de las operaciones unitarias binomiales de
perforación y voladura es la variable aleatoria más importante
en todo complejo minero-metalúrgico.
Para el planeamiento de perforación en minería superficial, se
debe conocer al macizo rocoso en toda su dimensión en los
siguientes términos:
• Mecánica de rocas
• Geomecánica
• Geología estructural
El macizo rocoso es totalmente aleatorio; cuanto más se
conozca, se obtendrá mejores resultados en la fragmentación
de la roca.
Las formas más frecuentes de atacar al macizo rocoso son los
siguientes:
• Con la energía mecánica producida por la perforadora
• Con la energía fisicoquímica producida por la detonación de
una m.e.c.
Existen otros métodos para atacar al macizo rocoso: fuego,
energía eléctrica e hidráulica; obteniéndose mejores
resultados de fragmentación de la roca con energía físico-
química producida por la detonación de una m.e.c.
Muchos investigadores a nivel mundial han demostrado que la
fragmentación obtenida como resultado de las operaciones
mineras unitarias de perforación y voladura tienen un impacto
hasta del 70% del costo total ($/t) en las operaciones minero-
metalúrgicas.
En el planeamiento de minado, el encargado de este
departamento determina la cantidad, la capacidad y las
especificaciones técnicas de las perforadoras.
La variable que determina la productividad y los costos de
todas las operaciones mineras subsiguientes a la
perforación y voladura es la fragmentación para ello es
necesario:
• Conocer en forma genérica los modernos conceptos y
modelos matemáticos de perforación
• Revisar la tecnología más moderna existente a nivel
mundial en perforación.
• Determinar las mallas de perforación para lograr una
adecuada penetración a la roca, formando los taladros
que posteriormente serán llenados con m.e.c.
 NORMAS DE SEGURIDAD EN PERFORACIÓN Y
VOLADURAS DE ROCAS

Al inicio de la minería, a nivel mundial no existía ley que la

regía, mucho menos en el Perú.
Así como la ciencia y la tecnología avanza, también fue
reglamentándose la industria minera, obteniendo la evolución
de las leyes en seguridad.
En el Perú, el Ministerio de Energía y Minas (MEM) es la
institución encargada de regular y hacer cumplir todas la
normatividades y reglamentación referente a esta materia.
La Superintendencia Nacional de Control de Servicios de
Seguridad, Armas, Municiones y Explosivos de Uso Civil
(SUCAMEC) regula y norma todas las actividades
concernientes al almacenamiento, manipuleo, transporte y uso
de las m.e.c. y los accesorios de voladura.
Cada compañía minera tiene su departamento de seguridad
e higiene minera, el cual se encarga de cumplir y hacer
cumplir todas las normas y regulaciones vigentes, entre las
cuales cabe mencionar:
• Capacitar permanentemente a todo el personal
• Charlas de 5 minutos antes de comenzar las labores
• Vestimenta e implementos de seguridad
• Examen psicológico, etc.
Clasificación de los sistemas de penetración a la roca
Se efectúa tomando en cuenta lo siguiente:
• Dimensiones del taladro
• Método de montaje
• Tipo de energía a usarse

Los mecanismos de penetración a una roca según el método

de ataque a estas son los siguientes:
• Percusión
• Rotación
• Roto – percusión

El sistema de penetración a una roca usando el ataque

mecánico es el más usado en las operaciones mineras a nivel
mundial.
Es importante enfatizar que el macizo rocoso es una
variable totalmente aleatoria.
El tamaño y la profundidad del taladro dependen de los
diseños de voladura y de los requerimientos de producción.
Máquinas de perforación en minería superficial
Principios de la energía de operación
HP: caballos de fuerza
N: velocidad rotativa RPM
K: constante que depende del tipo de roca
D: diámetro de la broca (pulg.)
T: empuje en 1000 lbf/pulg del diámetro de la broca.
SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE LA PERFORADORA
Modelo matemático para calcular el rango de
penetración con perforadoras rotativas con triconos
EVACUACIÓN DE LOS DETRITUS.
Para una eficiente perforación, los detritus producto de la
perforación, que se encuentran dentro del taladro, deben ser
inmediatamente evacuados para evitar que sean triturados por
los cortantes de la broca.
Para ello, debe suministrarse una adecuada circulación de
fluido de barrido (aire y agua) y refrigerar las villas y los polines
de la broca.
D: diámetro de la broca
(diámetro del taladro)
d: diámetro del barreno
(Tubo)
Datos referenciales que nos proporcionan los investigadores
 Tamaño de equipo

Medio ambiente y comunidad Minería Molienda

Equipo Plan de minado

Costo de capital Costo de operación Minería selectiva Razón E/M Flexibilidad

Mantenimiento Operador Neumá Combus Tiempos improductivos

ticos tible

Mano de obra Repuestos Pérdida de producción Costo de interés de capital

Para determinar el tonelaje, se deben usar modelos matemáticos
para calcular las mallas de perforación y voladura: burden (B) y
espaciamiento (S), a demás se deben conocer las propiedades
físico – mecánicas del macizo rocoso donde se va a efectuar la
voladura de rocas, que también influirán en la selección de las
mezclas explosivas comerciales (mec).
Los investigadores han desarrollado y propuesto varios modelos
matemáticos: Andersen, R. L. Ash, Pearse, Hino Kumao,
Langerfors, Konya, Konya & Walter, Foldesi, Holmberg, etc.
Los modelos matemáticos que se adecúan más a las
operaciones mineras Open Pit son los de R. Ash y Pearse.
B: burden (pies)
D: diámetro del taladro (pulgadas)
Kb: Constante que depende del tipo de roca y del explosivo usado
Además, R. L. Ash ha desarrollado otros cuatro estándares
básicos o relaciones adimensionales. Para determinar los
demás parámetros de diseño de un disparo se tendrá en
cuenta los siguiente:
Profundidad del taladro: H=KH*B KH= 2,60 (1,5 y 4)

Sobre perforación: J=KJ*B KJ = 0,3 (0,2 y 0,4)

Espaciamiento: Ks=Ks*B
Ks: 2 para iniciación simultanea
Ks: 1 para taladros secuenciados con mucho retardo
Ks: 1,2 y 1,8 para taladros secuenciados con retardos de
periodo corto

Taco: T= KT *B KT= 0,7 – 1,0

FÓRMULA MODIFICADA DE ASH

Donde:
B: burden (pies)
Kb: factor
De: diámetro de la carga explosiva (pulgadas)
ρr1: densidad de la roca estándar x = 2.7 Tm/m^3
ρr2: densidad de la roca a ser disparada (Tm/m^3)
SG1: gravedad especifica de la MEC (estándar)
SG2: gravedad especifica de la MEC a ser usada
Ve1: velocidad de detonación de la MEC estándar (m/s)
Ve2: velocidad de detonación de la MEC a ser usada (m/s)
Gravedad específica de un material es el cociente de su densidad entre la densidad del
agua
ESTADÍSTICAS DE PERFORACIÓN
Cada compañía minera tiene su propio sistema estadístico
para planificar, diseñar, ejecutar, controlar y evaluar los
resultados de la operación minera unitaria de perforación; el
control estadístico se hace usando los reportes por turno o
guardia.
Estos reportes son de mucha utilidad para que los ingenieros
que trabajan en el departamento de perforación y voladura
tengan toda la información necesaria y suficiente para tomar
decisiones oportunas, adecuadas y optimas, desde un punto
de vista técnico, económico y ecológico.
Con la información obtenida se podrán tomar las medidas
correctivas adecuadas y oportunas.
COSTOS DE PERFORACIÓN.
Cada compañía minera tiene su propio sistema estadístico
para calcular los costos de perforación, y esta puede ser en
$/m o $/t, dependen de las características geomecánicas de la
roca que se perforará, ya que afectan en la energía específica
o a la velocidad de penetración de la perforadora y el desgaste
de las brocas. La velocidad de penetración o el rango de
penetración está en función directa de la resistencia
compresiva de la roca.
Para el cálculo de costos en perforación, en forma genérica se
tiene el siguiente modelo matemático:
1. Cálculo de la depreciación:

𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂
𝑫𝒆𝒑𝒓𝒆𝒄𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = ($/año)
𝑽𝒊𝒅𝒂 ú𝒕𝒊𝒍

2. Cálculo de intereses, impuestos y de seguros:

Para determinar el porcentaje de inversión total anual
promedios se usa el siguientes modelo matemático:

1 ∗ (𝑛 + 1)
% 𝐼𝑛𝑣. = ∗ 100 %
2∗𝑛

%Inv.: porcentaje de inversión total anual promedio

n: número de años de vida útil de la perforadora.

3. Cálculo de inversión promedio:

𝐼𝑃 = 𝐼𝑇 ∗ % 𝐼𝑛𝑣. ($)
Donde:
IP: inversión promedio ($)
IT: inversión total ($) (costo de la perforadora)
% Inv.: porcentaje de inversión total anual promedio.
4. Cálculo de intereses, impuestos y seguros:

𝑰𝑰𝑺 = 𝑰𝑷 ∗ 𝟏𝟔% $
Donde:
IIS: Intereses, impuestos y seguros ($)
IP: inversión promedio ($)
16% este porcentaje es variable y se debe tomar de acuerdo al
monto de la inversión, teniendo en cuenta que a mayor
inversión, mayor será el IIS.
5. Costo de propiedad:

𝐶𝑃 = 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐼𝐼𝑆 $

Donde:
CP: costo de propiedad ($)
Depreciación ($)
IIS: intereses, impuestos y seguros ($)

6. Horas trabajadas:

𝐷 𝐻 𝑇
𝐻𝑇 = ∗ 𝑃𝐸 ∗ ∗ ℎ/𝑎ñ𝑜
𝑎ñ𝑜 𝑇 𝐷

Donde:
HT: horas trabajadas (h/año)
PE: porcentaje de eficiencia (%)
H/T: horas por turno
T/D: número de turnos por día

7. Costos de propiedad por hora:

𝐶𝑃 𝐶𝑃 $
= 𝐻𝑇 ( )
ℎ ℎ
𝑎ñ𝑜

Donde:
CP/h: costo de propiedad por hora ($/h)
CP: costo de propiedad ($)
HT/año: horas trabajadas por año (h/año)
8. Mano de obra:
Para este cálculo se toma como dato el salario promedio de
perforista y su ayudante:
𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜/𝑑í𝑎 $
O𝑜 =
8 ℎ/𝑑í𝑎 ℎ

9. Costo anual de la energía eléctrica:

Según datos históricos, el consumo promedio mensual para la
operación de perforación es de 115000 kW.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎/𝑎ñ𝑜 $
𝐶𝐸 = ( )
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜 ℎ
10. Costo de mantenimiento anual:

𝑀𝑜 = 𝐼𝑃 ∗ 60%
Donde:
CM: Costo de mantenimiento ($/año)
IP: inversión promedio ($)

11. Costo de accesorios:

Para este cálculo se considera el precio de los accesorios
y la vida útil de estos. Los accesorios a considerar son:
Brocas, adaptadores, estabilizadores, guiadores.
 PLANEAMIENTO DE VOLADURA
Para llevar a cabo una voladura, es necesario contar con:
• Plano geológico
• Plano geomecánico
• Plano hidrológico
• Especificaciones técnicas de la perforadora a usar
• Entrenamiento y capacitación del personal
• Propiedades físico-mecánicas del macizo rocoso, donde se
efectuará la perforación
• Tipo de labor minera
• Cantidad y calidad de mec a usarse
Se adjuntará un plano mostrando las mallas de perforación y
voladura, las conexiones y secuencia de salida respectiva.

Para la operación unitaria de voladura de rocas, el

responsable debe ser un especialista que planifique a diario
esta operación, y el resultado en términos de fragmentación
debe ser la adecuada.
1. Analizar el macizo rocoso. Analizar todas las variables del
macizo rocoso: RQD, RMR, contactos, fallas, relleno de los
contactos, presencia de agua, etc. Teniendo en cuenta que
el macizo rocoso es totalmente aleatorio.
2. Seleccionar la m.e.c. de acuerdo al tipo de roca, presencia
de aguas subterráneas, no se puede usar los agentes de
voladura secos; tales como AN/FO, AN/CO, S/AN/FO, etc.
3. Accesorios de voladura. En minería superficial se usan los
altos explosivos (booster), cordón detonante, fanel,
conectores, fulminantes comunes, eléctricos, electrónicos, etc.
4. Equipo técnico especializado. Integrado por un líder,
proactivo y tener las condiciones de un líder, suficiente
personalidad para tomar decisiones e impartir órdenes. Los
integrantes deben ser responsables y capaces.
5. Cargar y conectar los taladros con la secuencia de
salida adecuada. Se debe de iniciar con el carguío de los
accesorios (booster, detonador) luego la m.e.c que debe ser
confinado y finalmente conectar las líneas descendentes a la
línea troncal considerando la secuencia de salida.
6. Iniciar la voladura. Encendiendo la mecha de seguridad, la
cual combustiona y continua con el proceso hasta detonar la
m.e.c. y fragmentar el macizo rocoso.
Si la compañía terceriza la operación unitaria de voladura de
rocas, puede ocurrir que la compañía ejecutora, como le
interesa vender explosivos, cuanto más consuma en la
voladura, será mejor; mientras que para la compañía minera
es un costo que innecesariamente incrementará el total de los
costos operacionales, minimizando la rentabilidad de la
empresa.
 EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS USADOS EN VOLADURA
SUPERFICIAL
Los explosivos y accesorios para la voladura en minería
superficial está en función directa de lo siguiente:
 Tipo de roca
 Tipo de labor a explotarse
 Tajo abierto
 Cantera, etc.
En la producción requerida por día, mes, año, etc.
Siendo los accesorios más usados en operaciones mineras
superficiales los siguientes:
 Mecha de seguridad
 Mecha rápida
 Cordón detonante
 Fulminante común
 Fanel (Nonel)
 Retardos para cordón detonante
 Booster, primer
 Detonadores eléctricos
 Detonadores electrónicos
 Fulminantes sismográficos, etc.

Los accesorios son todos aquellos

dispositivos para iniciar y/o retardar las
m.e.c. por métodos adecuados y
aprobados
Las m.e.c. mas usadas en voladura de rocas son:
Transporte, almacenamiento y manejo de explosivos.

Art. 278. Para el empleo de explosivos y sus respectivos

materiales relacionados en las actividades mineras
desarrolladas en los emplazamientos en superficie o
subterráneo de minerales metálicos y no metálico los titulares
de la actividad minera deben contar con el Certificado de
Operación Minera (COM) vigente, cuando sean considerados
usuarios permanentes y con la opinión técnica de la Dirección
General de Minería o Gobierno Regional, según corresponda,
en caso de ser considerados usuarios eventuales, a fin de
solicitar la autorización para la adquisición y uso de explosivos
y materiales relacionados en la Superintendencia Nacional de
Control de servicios de Seguridad, Armas, Municiones y
explosivos de Uso Civil (SUCAMEC)
Normado según Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional en Minería Art. 278 – Art. 281
Almacenamiento.
Art. 282 – Art. 286 (Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional en Minería)
Transporte.
Art. 287 (Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en
Minería).
Manipuleo.
Art. 288 – Art. 289. (Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional en Minería)
 DISEÑO DE VOLADURA
El objetivo de la voladura es obtener una buena fragmentación
para que los fragmentos de roca sean los requeridos por la
planta, y sobre todo puedan pasar por las parrillas.
Factores de mayor influencia que afectan el rendimiento
de voladuras:
a) Control de calidad: poner atención a los detalles,
esfuerzo de grupo, esfuerzo en grupo, cada operación
controla la eficacia de la próxima, los diseños de voladura
deben ser definidos, documentados, seguidos y
auditados.
b) Comunicación: Voladuras optimizadas requieren buena
comunicación entre miembros de cada grupo y buena
inter-reacción entre grupos.
c) Tres claves de diseño para rendimiento optimo de
explosivos: distribución de energía, confinamiento de
energía y nivel de energía de explosivos.
d) Efectos geológicos en efectividad de voladuras:
• Resultados de voladuras son más afectados por
propiedades y estructura de rocas que por propiedades de
explosivos.
• Propiedades de las rocas: Fuerza, resistencia a la tensión,
resistencia lateral de la roca, ratio de Poisson’s, módulo de
Young’s, densidad, velocidad longitudinal de onda.
• Estructura de las rocas: estratos, juntas, fallas, espacio,
persistencia, separación, lleno/cemento, presencia de agua
orientación a cara del banco.
Diseño de voladuras eficientes:
I.Diseño básico de voladuras
A. Determinación de parámetros de voladura: Altura de
banco, diámetro de taladro, burden, factor de rigidez,
espaciamiento, sobre perforación, taco (retacado), taco
intermedio.
B. Cálculos de volumen: Cálculo de metros cúbicos banco
(bcms) por taladro, convirtiendo mcb a toneladas.
C. Cálculo de carga: Densidad de carga (kg/m), energía de
explosivo (kJ de energía por metro de taladro).
D. Cálculo de factor de carga: kilos de explosivo por metro
cúbico de banco.
E. Cálculos de factor de energía: energía de explosivo por
metro cúbico, energía de explosivo por tonelada de roca.
F. Configuración de patrones (mallas): distribución de
taladros (cuadrada, triangular, rectangular o rectangular
intercalado)
G. Consideraciones de perforación en ángulo:
• Ventajas: Mejor distribución de energía, sobre-quebrado
reducido, mejor control de piso, estabilidad de talud final
mejorada, trayectoria inicial mejorada para desplazamiento.
• Desventajas: requiere de atención muy detenida en la
perforación, orientación de la perforadora a la cara libre
debe ser 90°, desgaste de accesorios, desviación de
taladros, requiere de perforadoras muy buenos, costos de
perforación por metro muy elevados, requiere de bancos de
perforación más anchos.
Tiempos y configuración de diseño:
I.Tiempo y eficiencia de voladuras:
A. Propósito de detonación secuencial: control de energía
del explosivo durante la detonación de la voladura, controlar
confinamiento de la energía del explosivo, mantener
generación de energía del explosivo al máximo.
B. Consideraciones de diseño: sensitividad del sitio (nivel de
vibración, predicción de la vibración), Fragmentación
requerida, desplazamiento de la roca explotada, control de
talud o pared final, geología (capas débiles, planos
estratificados, altamente fracturadas, masas rocosas
suaves), condiciones de agua, explosivos usados,
simplicidad (las configuraciones de retardos no deben ser
complicadas), y costo (más complejo sea el diseño,
generalmente más alto será el costo de iniciación)
C. Diseño básico de tiempos: priorizar parámetros de sitio
que afectan el diseño de voladura, seleccionar el retardo
entre líneas basado en prioridades, seleccionar el retardo
entre taladros de la misma línea basado en 1/3 a la mitad del
tiempo entre líneas.
D. Configuración de patrones:
E. Consideraciones generales: Voladuras de líneas
múltiples, intervalos de retardos largos entre filas (geología
dictará si periodos largos pueden ser usados), periodos de
retardos cortos entre filas (retardos menores a 6 ms/m
pueden causar expulsión de retacado), retardos entre
taladros (10 a 50 ms mayores a 50 ms pueden causar
daños a los niveles contiguos sin detonar), retardos
precisos los no precisos reducirán rendimiento de la
voladura, burden perforado vs burden efectivo
(configuración de retardos pueden cambiar patrones
cuadrados o rectangulares a patrones triangulares y
viceversa.
Estándares de seguridad en voladura superficial:
Las regulaciones internacionales aplicadas a las operaciones
mineras unitarias de perforación y voladura de rocas son muy
estrictas y exigentes, y por lo tanto las compañías que trabajan
en la industria minero – metalúrgico a nivel mundial están
obligadas a cumplir con todas las regulaciones vigentes en los
diferentes países donde operan. En el Perú está considerado
en el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en
Minería en el capítulo II, Subcapítulo II, Art. 267. “En
operaciones mineras a cielo abierto, para la ejecución de
perforación y voladura se tendrá en consideración lo siguiente:
a) El carguío de taladros podrá hacerse tanto de día como e
noche, mientras que el amarrado y el disparo sólo podrá
realizarse durante el día. El disparo será hecho a una misma
hora y de preferencia al final de la guardia, siempre que
dicho disparo sea de día; teniendo especial cuidado de
comprobar que los trabajadores hayan sido evacuados fuera
del área de disparo en un radio de seguridad de 500m.
b) Se indicará la hora y el lugar de disparo en carteles
debidamente ubicados para conocimiento de la supervisión
y trabajadores. Esta obligación podrá ser complementada
con otros sistemas de comunicación .
c) En caso de presentarse circunstancias climáticas tales
como: tormenta eléctrica , neblina, nevada, lluvia y otros, el
titular de la actividad minera deberá reprogramar el horario
de carguío y actuar de acuerdo a los procedimientos
específicos que hayan sido establecidos para estos casos.
d) El ingeniero supervisor de operaciones procederá a
entregar la mina al responsable de la voladura con las
líneas eléctricas desenergizadas, la maquinaria en lugares
preestablecidos y los trabajadores evacuados a lugares
seguros.
e) Antes de la ejecución del disparo se emitirá señales
preventivas por diez (10) minutos con todas las sirenas
activadas en forma continua hasta su finalización. Sus
sonidos deben tener un alcance no menor de 500 m.
Esta obligación podrá ser complementada con otros sistemas
de comunicación.
f) El ingeniero supervisor y los encargados de la voladura
verificarán por última vez que toda el área haya sido
evacuada, haciendo un recorrido final por la zona de los
equipos e instalaciones cercanas al área de disparo.
g) Previo a la señal establecida, y con la autorización del caso,
se procederá al encendido del disparo ordenando el toque
continuo de las sirenas. Cuando haya pasado el peligro
después de la voladura, se verificará que hayan detonado
en su totalidad todos los taladros para después reabrir
nuevamente el tránsito y proceder al recojo de los vigías.
h) Se verificará nuevamente el estado de los cables eléctricos,
postes, aisladores, y equipos para ordenar la reconexión de
la energía eléctrica al tajo, siempre que estuviesen en buen
estado y que el disparo no los haya afectado
i) Cuando los disparos se realicen en lugares próximos a
edificios o propiedades, el jefe de perforación y voladura
diseñará las mallas de perforación, profundidad del taladro
y cálculo de carga, debiendo utilizar sistemas de “voladura
controlada” de modo que el efecto de los disparos no cause
daño a dichas edificaciones cercanas.
j) Se establecerá un Procedimiento Escrito de Trabajo
Seguro (PETS) de inspección a las labores, antes y
después del disparo.
Art. 268. El titular de actividad minera está obligado a
monitorear las vibraciones resultantes de la voladura para
tomar las medidas correctivas, de ser necesario.
Art. 269. En función de las necesidades operativas, en
salvaguarda de la salud de los trabajadores y en resguardo de
los riesgos que pueda ocasionarse a los pobladores del
entorno, es obligación del titular de actividad minera fijar sus
horarios de disparo.
Art. 270. La reglamentación interna sobre voladura deberá
considerar los criterios de disparo primario como voladura
principal y disparo como los utilizados en cachorreos,
calambucos, desquinches, plastas y eliminación de tiros
cortados.