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Unidad 2

Tipos y clases de modelos internos y


externos
• Moldes perdidos: se destruyen al extraer el modelo que se ha
producido (arena, yeso, cerámica o materiales similares - refractarios).
• Moldes permanentes: se elaboran con metales que conservan sus
propiedades a altas temperaturas, se producen mediante
mecanizado.
• Moldes compuestos: se fabrican con dos o más materiales diferentes.
Condiciones que deben cumplir los
modelos Machos, producción de
machos.
Arenas para fundición
• La fundición es un proceso metalúrgico para producir tipos de piezas
desde un tamaño de dimensiones y formas variables y complejas.
• Aunque existe nuevas formas de producción de moldes, el moldeo en
arena sigue siendo fundamental para la industria de la fundición.
Arenas para fundición –
características de la arena
• Granulometría Índice de finura y distribución
(AFS)
• Forma de los granos
• Porcentaje de humedad = rige en el comportamiento a la hora de
realizar la colada.
• Densidad aparente = compactibilidad de la arena.
• Contenido de arcilla= resistencia en verde (antes de la colada) + arcilla
mejor molde
Arenas para fundición –
características de la arena
• Granulometría Índice de finura y distribución
(AFS)
• Forma de los granos
Forma de granos.
Arenas para fundición – condiciones
de la arena
• Refractariedad: Resistir temperaturas altas. Depende de la pureza en su
composición química
• Resistencia, durabilidad o vitalidad: Debe conservar la reproducción del
modelo y soportar los choques térmicos sin fragmentarse (depende de la
estructura de los granos)
• Permeabilidad: Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se
generan durante la colada. La distribución granulométrica debe ser la
adecuada.
• Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.
• Disgregabilidad: Capacidad de disgregarse fácilmente la arena después de la
colada para permitir la extracción de la pieza
Determinación del tamaño AFS.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición
• Arena Sílica (SiO2): resiste altas temperaturas sin descomponerse,
bajo costo, gran duración y se consigue en una gran variedad de
tamaño y formas de grano.

• La arena sílica pura no es conveniente puesto que adolece de


propiedades aglomerantes.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición
• Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a
16% de arcilla.

• Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y


Bentonita.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición
• Arenas naturales (semisintéticas): estas se han formado por la erosión
de las rocas ígneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al
extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles agua para
obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de
hierro y metales no ferrosos.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición
• La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas
naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos
en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y
aleaciones con alto punto de fusión.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición
• Arenas de moldeo sintéticas: se componen de Sílice lava de granos
agudos, a lo que se añade 3 a 5% de arcilla.
• Con las arenas sintéticas se generan menos gas ya que se requiere
menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia
adecuada.
• A medida que aumente el tamaño de las piezas a fundir conviene
elegir también arena con granos más gruesa, de mayor resistencia y
refracción.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición - ejemplos
• Para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para
permitir el libre escape de los gases.
• Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de
buena cohesión. Resultando la superficie de las piezas fundidas lisa y
de buen aspecto, (granos finos y con una cierta cantidad de arcilla)
• Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los
llamados desecados.
Usos de las distintas arenas en la
industria de la fundición - ejemplos
• Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni
muy grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a
15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de
lino, melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesión.

• Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos


moldes que para la fundición del aluminio, pero con una diferencia
solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y
de 0.25 a 1% de ácido bórico.
Procesos de fundición:
En arena en verde y en arena seca
• Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de
arena común de moldeo mezclada con un material aditivo.

• Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las
cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma
cuando son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la
humedad.
En Moldes permanentes:
• Se elaboran con metales que conservan sus propiedades a altas
temperaturas
• Se pueden utilizar varias veces.
• En función del uso, pierden precisión.
• Realizados en aceros refractarios o fundiciones de hierro aleadas
recubiertas con material refractario.
En Moldes permanentes:
• Aceros con contenidos medios en carbono (C), silicio (Si), y altos
contenidos en dos elementos de aleación: cromo (Cr) y níquel (Ni).

• Altas propiedades de resistencia a alta temperatura (hasta 1.000 ºC),


muy buen comportamiento en ambientes oxidantes, en presencia de
nitrógeno, y ante gases con bajo contenido en oxígeno.