Sistemas de Control Aplicado

(TESC01)

DOCENTE: CHRISTIAN AROS BOBADILLA

 APRENDIZAJES ESPERADOS

Unidad II: Sistemas de Control Automático.

2.1.- Relaciona la estructura y modos de control con los tipos de

controladores, de acuerdo a las aplicaciones de automatización
automotrices.

2.1.4.-Selecciona un controlador universal para el control de una

variable de proceso de aplicación automotriz automatizado, a partir
de un catálogo o manual.
 APRENDIZAJES ESPERADOS:

2.1. Relaciona la estructura y modos de control con los tipos de

controladores, de acuerdo a las aplicaciones de automatización
automotrices.

CRITERIOS DE EVALUACION

2.1.3.- Diferencia las capacidades de un controlador de tipo universal con uno lógico
programable, a partir de sus aplicaciones en sistemas automatizados automotrices.

2.1.4.- Selecciona un controlador universal para el control de una variable de proceso de

aplicación automotriz automatizado, a partir de un catálogo o manual
 APRENDIZAJES ESPERADOS:

2.2. Ejecuta el programa de un sistema de control automático de aplicación

automotriz, proponiendo alternativas de solución a necesidades o desafíos
planteados, según plano normalizado y especificaciones técnicas.

CRITERIOS DE EVALUACION
2.2.4.- Carga programas de aplicación en un PLC para la puesta en marcha de un sistema de
control automático, de acuerdo a especificaciones técnicas de aplicación automotriz

2.2.5.- Realiza la supervisión del sistema de control automático de acuerdo a comunicación

hombre - máquina y con sistema de monitoreo a distancia.

2.2.6.- Identifica alternativas de solución o acciones innovadoras y pertinentes al ámbito

académico o de su profesión, de acuerdo a las necesidades o desafíos planteados.
Unidad II.
Componentes de un sistema de control:

· Controladores

Controlador universal o dedicado.

Controladores lógicos programables.
Configuración de controladores universal, de
acuerdo a modos de operación.
Software de configuración según fabricante.
Unidad II.
Componentes de un sistema de control:

· Controladores

Software y hardware de un sistema de supervisión:

· Controladores Lógicos Programables:
· Estructura externa de un PLC.
· Estructura interna.
· Conexionado de entradas, salidas y periféricos.
· PLC - Equipo de programación.
.
 SEÑALES FÍSICAS

La velocidad, temperatura, presión, caudal; son señales continuas en el

tiempo (o sea que no se interrumpen en ningún momento). A este tipo
de señales se las denomina : “SEÑALES
ANALÓGICAS”

Cuando la señal depende de un evento, como por ejemplo presionar la

llave de luz (existe o no existe). A estas se las llaman: “SEÑALES
DIGITALES”
SEÑAL ELÉCTRICA - SENSORES

•Los sensores convierten las señales

físicas de distintas naturalezas, en
señales eléctricas (de tensión “Volt” o
corriente “Amperes”)

El caudalimetro mide el caudal de la tubería y

convierte esa información en una señal eléctrica
proporcional. Señal ANALOGÍCA

El sensor inductivo detecta o no la presencia de un

metal y envía una señal constante de tensión (24V ó
0V). Señal DIGITAL
Desarrollo histórico de los PLC.
.- Los PLC fueron inventados en respuesta a las necesidades de la automatización
de la industria automotriz norteamericana por el ingeniero Estadounidense
Dick Morley.

.- En 1969, el primer controlador programable entro al mercado en la

industria automotriz. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un
sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON.
El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente

.- En 1974 – 1975. El desarrollo de los microprocesadores incremento el

poder de los PLC.
Operaciones aritmeticas.
Manipulación de datos.
Unidades de programación con CRTs.
Lenguajes de programación.
Desarrollo histórico de los PLC.
.- La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973.
El primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon

.- En 1976 – 1979. En esta etapa se tuvieron mejoras en:

Manejo de memoria, control de posicionamiento, manejo de señales
analogicas, I/O remotas, mejoras en el software.

.- En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs.

.- En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores.

El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC
en un solo estándar internacional.
Desarrollo histórico de los PLC.
.- Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,
plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
los controladores proporcional integral derivativo (PID).

.- Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en

redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control
distribuido.

.
Funciones que puede realizar un PLC.

.- Remplazar sistemas de control.

.- Remplaza timer y contadores electromecanicos.
.- Realiza operaciones de comparación.
.- Realiza operaciones matematicas complejas.
.- Remplaza controladores analogicos.
.- Realiza diagnosticos de fallas.
.- Realiza autodiagnostico del hardware.
.- Realiza manejo de información.
.- Monitoreo y supervisión de procesos.
.- Control de alarmas.

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-
-
Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos

No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento.
Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos
autómatas pueden indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo
cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para
otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo
que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta
solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.

El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Sistemas combinacionales

Asociados a alarmas o lógicas de operación

Las respuestas dependen solo de las entradas a través de las funciones lógicas Y,
O, NO
SI ( condiciones lógicas )
ENTONCES ( acciones)
Lógica combinacional

AND 1 0 OR 1 0

1 1 0 1 1 1
0 0 0 0 1 0

NOT 1 0
0 1
A.B AND
A+B OR
Leyes de (A  B)  A.B A NOT
Morgan A.B  A  B
Puertas lógicas

A A A
& A.B 1
B

A Nomenclatura
1 A+B
B DIN

Las expresiones lógicas pueden asimilarse a circuitos

eléctricos en que las condiciones cierto o falso
corresponden a presencia o ausencia de señal y la
conclusión se expresa en términos de la señal de salida
Diagramas de contactos

Contacto normalmente Contacto normalmente

abierto cerrado

Las expresiones lógicas pueden asimilarse a circuitos

eléctricos en que las condiciones cierto o falso
corresponden a contactos cerrados o abiertos y la
conclusión se expresa en términos de circula corriente o no
Diagramas de contactos

La lampara se
A B A.B
enciende si A y
B están cerrados

La lampara
se enciende
si A ó B
B A+B están
cerrados
Diagramas de contactos

+ -
A
C D
B

Función lógica: (A+B).C. D

 Diagrama de contactos

bobina de relé
+ S1 S2 -
S1 ó S2 no tienen
por que ser X1

contactos, sino
cualquier otro
elemento:
temporizadores, Pulsador normalmente
contadores, abierto
pulsadores, etc.
Pulsador normalmente
que de una señal
cerrado
lógica 0 - 1
 S2
Ejemplo
X2

P1
S1

relé

~ X1
M
La botella debe
detenerse al final + S1 P1
de la cinta y -
recibir la dosis de X1
producto S2
X1 X2
Lógica cableada vs lógica programada.
LOGICA CABLEADA (Lógica a relé).
.- Se refiere a el control de equipos o sistemas a través de la conexión de dispositivos
lógicos como, contactores, relés , push buttons, etc.
.- Este término describe los extensos paneles de control a relés que existían o existen
antes de la era de los PLCs.
.- Lógica cableada es fija y puede ser alterada solo con el recableado de los relés en el
panel de control.

El PLC ( Lógica programada) utiliza un lenguaje de programación que monitorea las

entradas de los dispositivos lógicos, toma decisiones lógicas, y activa o desactiva los
dispositivos de salida.
.- El cambio en las condiciones o decisiones lógicas se realiza modificando el
programa que el PLC ejecuta. No es necesario cambiar las interconexiones
entre los dispositivos.
Estructura Física de los PLC:

1.- Autómatas Compactos.

Estructura Física de los PLC:

1.- Autómatas modulares.

Estructura Física de los PLC:

1.- Autómatas Semimodulares.

Actividad de investigación de clase recuperación:

Alumnos trabajaran sobre el tema

Programador Lógico Controlable.
Entregaran un informe técnico acerca de:

- Tipos de PLC comercializables o disponibles.

- Su composición interna y externa.
- Conexionado de entradas, salidas y periféricos.
- Principales marcas del mercado.
- Identificar una aplicación, donde el PLC sea el controlador.
Actividad de investigación
Actividad de clase recuperación:

Los alumnos tendran la oportunidad de elegir la simulacion de un

programa en simulador de control con el PLC.

a) Encedido de Luces secuenciales (5).

b) Apertura de puerta automática cuando detecta presencia el

sensor de movimiento.

c) Encedido de señalización para paso de peatones por 10

segundos.
https://www.youtube.com/watch?v=fKfKLzMYvtk

https://www.youtube.com/watch?v=Hc1xiTciajM

https://www.youtube.com/watch?v=SGK23XE_cFk