 El cemento es un conglomerante a partir de una mezcla de caliza y

arcilla calcinadas y posteriormente molidas que tienen la

propiedad de endurecerse al contacto con el agua.
 Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón
(en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto
(en México y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado
en construcción e ingeniería civil.
 El desarrollo de este trabajo nos permite conocer y estudiarlos los
distintos métodos o procesos de la fabricación del cemento y sobre
todo los tipos de cemento, ya que este es uno de los principales
materiales de construcción que será utilizado en las distintitas obras
que construiremos en el futuro, en el desarrollo de nuestra carrera
profesional.
HISTORIA DEL CEMENTO
 Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales.
 En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la antigua
roma, la bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
 En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en
el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada.
 El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el
Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura.
En obras grandes : Una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas.
o Ambiente lo más seco que sea posible .
o El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo
natural para evitar el paso de la humedad.
o Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del
aire, dejando un espacio alrededor de las paredes.
o Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas. Por
periodos no mayores de 60 días.
o Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado es el de
ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
. En obras pequeñas: o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos
cortos, no más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede
consistir en una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de
plástico.
 FRAGUADO Y ENDURECIDO
 El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de
cemento.

 Inicio del Fraguado.

 Fin del Fraguado.
 Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.
 Fraguado por compactación.
FINURA
 Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas
que tienen lugar durante el fraguado y el principio de este.
 Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor
de hidratación serán muy altos, se vuelve más susceptible a la
meteorización y disminuye su resistencia a las aguas agresivas,
lo que en general resulta muy perjudicial.
 La finura influye sobre las propiedades de ganancia de
resistencia, en especial hasta un envejecimiento de 7 días. Por
esta razón, el cemento del Tipo III se muele más fino que los
otros tipos.
RESISTENCIA MECÁNICA
 La velocidad de endurecimiento del cemento depende de
las propiedades químicas y físicas del propio cemento y de las
condiciones de curado, como son la temperatura y la
humedad.
 La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas
que cumplir los valores mínimos.
EXPANSIÓN
 El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por
resultado expansión y la desintegración del hormigón hecho
con ese cemento.
FLUIDEZ
 La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de
cemento expresada en términos del incremento del diámetro
de un espécimen moldeado por un medio cono, después de
sacudir un número especifico de veces.
 Métodos de fabricación:
El proceso seco donde las materias primas son reducidas a un tamaño
apropiado, luego son molidas, mezcladas y alimentadas al horno para
formar el Clinker, después del cual se agrega yeso al Clinker y la mezcla
final es molida para formar el cemento Portland.
El proceso húmedo, difiere del anterior en que, para adecuar la materia
prima, se agrega agua durante la molienda, luego el material es
agregado al horno en la forma de un lodo (slurry).
 Las etapas en el proceso seco de obtención del cemento son:
1. Selección de la materia prima.
2. Trituración y molienda de la materia prima.
3. Prehomogenización (mezcla de los materiales en las proporciones
correctas, para obtener el polvo crudo).
4. Molienda del polvo crudo.
5. Homogenización del polvo crudo.
6. Calcinación del polvo crudo.
7. Almacenamiento de Clinker.
8. Transformación de Clinker en cemento (Molienda del producto calcinado,
conocido como Clinker, junto con una pequeña cantidad de yeso).
9. Almacenamiento y embarque.
 Materias primas
El proceso de producción se inicia con la extracción de las
materias primas (caliza y otros) de la zona de canteras
mediante un sistema de explotación superficial (tajo abierto).

Caliza
Pizarra
Sílice
Hematita
Caolín
 Trituración y molienda de la materia
prima.
Todo el material necesita reducirse
al tamaño máximo de ¾”, para que
pueda alimentar a los molinos, de manera
que es preciso triturar las grandes rocas
resultantes de las voladuras de caliza.

 Prehomogenización
La Prehomogenización se lleva a
cabo mediante un sistema especial de
almacenamiento y recuperación de los
materiales triturados, de tal forma que el
material resultante se uniforma en
distribución de tamaño y composición.
 Molienda de polvo crudo
La molienda se realiza para
facilitar la reacción química de los
materiales en el horno, en los
molinos se hace un muestreo a
cada hora, se verifica la
composición química, y se
comprueba la finura del polvo.

 Homogeneización de polvo crudo.

El producto de la molienda se
lleva a un silo homogeneizador,
donde un sistema neumático
mezcla el material para mejorar su
uniformidad, y lo deposita en los
silos de almacenamiento
 Calcinación del polvo crudo
La unidad de calcinación consta de cuatro zonas:
- El secado
- El precalentador
- La temperatura de calcinación es de 1450° C.
- El polvo calcinado y convertido en Clinker pasa
al enfriador.
¿QUE ES EL CLINKER?
El Clinker es una piedra artificial obtenida de la sintetización de una
mezcla homogénea de materias primas. Esta mezcla se calienta a una
temperatura entre 1350 y 1450 °C.
La composición final será de:
50% 3CaOSiO2
25% 2CaOSiO2
12% 3CaOAl2O3
8% 4CaOAl2O3Fe2O3
 Almacenamiento de Clinker
El Clinker frio se almacena a cubierto, de donde se conduce a la
molienda final en la combinación con yeso, puzolana, caliza y
otros y otros aditivos, según el tipo de cemento que se desea
obtener.
 Transformación de Clinker en cemento (Molienda del producto
calcinado, conocido como Clinker, junto con una pequeña
cantidad de yeso).
El yeso que se mezcla funciona como
retardador del fraguado. La combinación
de Clinker y yeso alcanza una proporción
óptima. Es decir, para obtener un cemento
con mayor resistencia se requiere agregar
el yeso necesario solamente.
El yeso para hacer cemento necesita
ser muy puro.
 Almacenamiento y embarque
De los silos que almacenan los diferentes tipos de cemento o
mortero parten unos ductos para sacar el producto y llevarlo, en
uno de los casos, hacia la ensacadora; en otro hacia el terminal
de carga para la entrega a granel.
 Las materias primas constituyentes del cemento son principalmente
cal, sílice, aluminato y óxido de hierro. Durante el proceso de
producción del cemento estos compuestos interactúan para luego
formar una serie de productos más complejos (silicatos cálcicos,
aluminatos cálcicos y ferritos) que alcanzan un estado de equilibrio
químico.
Oxido Contenido %

CaO 60-67

Límites de composición SiO2 17-25

aproximados para cemento
Portland Al2O3 3-8

Fe2O3 0.5-6.0

MgO 0.1-4.0

Álcalis 0.2-1.3

SO3 1-3
 Silicato tricálcico (C3S)
También denominado Alita, es la fase principal en la mayoría
de los Clinker Portland, y se compone de 73.7% de cal y 26.3%
de ácido silícico.
 Silicato dicálcico (C2S)
También denominado Belita, es la segunda fase en
importancia en el Clinker, y se compone de 65.1% de cal y
34.9% de ácido silícico.
 Aluminato tricálcico (C3A)
El aluminato tricálcico se compone de 62.3% de cal y 37.7% de
alúmina.
 Ferroaluminato tetracálcico (C3A)
El ferroaluminato tetracálcico se compone de 46.1% de cal,
21% de alúmina y 32.9% de óxido de hierro. También es
denominado Celita clara o Ferrito.
 El cemento Portland es el tipo de cemento más utilizado como ligante para la
preparación del hormigón o concreto.
 Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albañil Joseph Aspdin.
 La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
1. Preparación de la mezcla de las materias primas.
2. Producción del Clinker
3. Preparación del cemento
 Las materias primas para la producción del Portland son minerales que contienen:
óxido de calcio (CaO) 44%, óxido de silicio (SiO2) 14,5%, óxido de aluminio
(Al2O3) 3,5%, óxido de hierro (Fe2O3) 3% y óxido de magnesio (MgO) 1,6%.
 En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia
en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2).
 En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y
forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si).
 El material resultante es denominado Clinker.
 En la zona de menor temperatura, el carbonato
de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de calcio
y dióxido de carbono (CO2).
 En la zona de alta temperatura el óxido de calcio
reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si).
 El material resultante es denominado Clinker.
 El cemento obtenido tiene una composición del
tipo:
o 64% óxido de calcio
o 21% óxido de silicio
o 5,5% óxido de aluminio
o 2,4% óxido de magnesio
o 1,6% sulfatos
o 1% otros materiales, entre los cuales
principalmente agua.
o 4,5% óxido de hierro
 TIPO I: usado en la construcción de
obras de hormigón en general.
 TIPO II: se usa en obras de
construcción en general y en
construcciones expuestas a la
acción modera de los sulfatos.
 TIPO III: alcanza una resistencia
inicial alta.
 TIPO IV: es usado cuando se
necesita un bajo calor de
hidratación.
 TIPO V: se usa en la construcción de
elementos y obras que necesiten
una resistencia elevada al ataque
concentrado de sulfatos y álcalis.
Portland férrico:
o Este cemento es muy rico en hierro.

o Se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.

o Mayor presencia de Fe2O3. Menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que

desarrolla más calor.
o Módulo de fundentes de 0,64.

Cementos blancos:
o Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un de Fe2O3.

o la falta del hierro le da una tonalidad grisácea

o módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10.

o La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita

(Na3AlF6)
Cemento Portland de escoria de alto horno
o Es obtenido por la pulverización conjunta del Clinker portland y escoria granulada.

o El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y
el 85% de la masa total.
Cemento siderúrgico súper sulfatado
o Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio.
Cemento Portland puzolánico
o Se obtiene con la molienda del Clinker con la puzolana.
o Tiene resistencia parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar
o Aconsejable para construcciones costeras.
o Se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su
resistencia tan alta en medios húmedos.
Cemento Portland adicionado
o Obtenido de la pulverización del Clinker Portland conjuntamente con materiales arcillosos
o calcáreos-sílicos-aluminosos.
Cemento Aluminoso
o Es el formado por el Clinker aluminoso pulverizado.

o Alta resistencia inicial.

o Es también resistente a la acción de los sulfatos, así como a las altas temperaturas
Portland férrico
o El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64.

o Muy rico en hierro

o Mayor presencia de Fe2O3.

o Una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor.

o Apropiados para ser utilizados en climas cálidos.

o Son más resistentes a las aguas agresivas.

Cemento de Fraguado Rápido

o se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua.

o Se produce en forma similar al cementopero con el horno a una temperatura menor Portland,
(1.000 a 1.200 °C).1
Cemento para Pozo Petrolero
o Cementos cuyos tiempos de fraguado son adecuados a las condiciones de
colocación y a las elevadas temperaturas y presiones que existan en el sitio.

Cemento para Pozo Petrolero

o Cementos cuyos tiempos de fraguado son adecuados a las condiciones de
colocación y a las elevadas temperaturas y presiones que existan en el sitio.

Cemento de mampostería
o El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para
aplanados, junto de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo también se
le denomina cemento de albañilería. Dos características importantes de este
cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado
 POSITIVOS:
 la tecnología y el proceso son muy
apropiados para la reutilización o
destrucción de una variedad de
materiales residuales, incluyendo
algunos desperdicios peligrosos.
 Asimismo, el polvo del horno que no se
puede reciclar en la planta sirve para
tratar los suelos, neutralizar los efluentes
ácidos de las minas, estabilizar los
desechos peligrosos o como relleno
para el asfalto.
NEGATIVOS:
 Emisiones durante el enfriamiento del
horno y la escoria (partículas o "polvo
del horno«
 Gases de combustión que contienen
monóxido (CO) y dióxido de carbono
(CO2), hidrocarburos, aldehídos,
cetonas, y óxidos de azufre y nitrógeno.
 Los contaminantes hídricos se
encuentran en los derrames del
material de alimentación del horno
(alto pH, sólidos suspendidos, sólidos
disueltos, principalmente potasio y
sulfato), y el agua de enfriamiento del
proceso (calor residual).
 Las partículas son la causa más importante del impacto ambiental negativo.
 Los precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa, constituyen un requerimiento
rutinario.
 El control del polvo que resulta del transporte de los materiales es uno de los desafíos
más difíciles
 En el proceso "Húmedo", se alimentan las materias primas al horno en forma de una
lechada
 las plantas pueden lixiviar el polvo del horno que se ha recolectado, a fin de eliminar el
álcali soluble antes de volver a alimentarlo al horno.
 El rebosamiento del clarificador del proceso de lixiviación constituye la fuente más severa
de contaminación hídrica
 Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables,
han sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento.
 La alta temperatura de la llama y la naturaleza del producto hacen que los hornos de
cemento sean atractivos para destruir una variedad de materiales orgánicos peligrosos
 Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland
Puzolánico Tipo I (PM)
 Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
 Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP: Marca"Super
Cemento Atlas"
 Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo1Co
 Cemento Sur S.A.  Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca Cemento Portland Tipo I
"Rumi" Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Puzolánico Tipo Cemento Portland Tipo IPM
IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V

 Cementos Inca S.A.

Caliza Cemento Inca S.A.
Cemento Portland Tipo I Co
Ecológico
Cemento Inka Ultra Resistente
Cemento Inka Tipo Ms
Lafarge.
Es una compañía internacional
de materiales de construcción
de origen francés especializada
en cuatro productos principales:
cemento, hormigón, áridos y
yeso
Heidelberg Cement
Es una compañía cementera y de
producción de materiales de
construcción alemana.
Cementos Mexicanos. S.A.B. de C.V. o CEMEX.
Es una compañía global de soluciones para
la industria de la construcción, que ofrece
productos y servicio a clientes y
comunidades en más de 50 países en el
mundo.
HOLCIM
El grupo tiene acciones en más de 70 países
en todos los continentes.

Italcementi S.P.A. Fabbriche Riunite Cemento

Es una empresa cementera de Bérgamo (Italia), fundada en 1864. Se
trata de la quinta mayor productora de cemento del mundo tras
Holcim, Lafarge, CEMEX y Heidelberg Cement, y la mayor en la zona
del Mediterráneo
Concreto liviano
Posee una densidad baja y
su uso fundamental es
reducir la carga muerta de
una estructura de concreto,
lo que puede permitir que el
diseñador estructural
reduzca el tamaño de la
columna y el cimiento, con el
consecuente ahorro de
materiales, por ejemplo, de
acero, lo cual es un principio
de la construcción sostenible.
Concreto traslúcido
Este tipo de material es
novedoso ya que tiene la
luminosidad de un cristal
arenado, lo que significa que
a través de él pasa la luz
permitiendo ver formas, luces
y colores.

Concreto de ultra alto desempeño

Este tipo de concreto tiene
una resistencia a la
compresión de 150 MPa.
El concreto con agregados
reciclados
El uso de agregados
reciclados en la elaboración
de concreto permite
solucionar problemas de
contaminación ambiental
causados por los materiales de
demolición.

Concretos con baja contracción

Especificados en algunos proyectos
de pavimento y proyectos de pisos
industriales, el interés por conocer la
contracción radica en evitar o
prevenir la fisuración de los
elementos de concreto, modular
correctamente las juntas de un piso
o un pavimento y determinar el
ancho necesario para dichas juntas.